产品质量管理及考核制度.doc

海量资料 超值下载产品质量管理及考核制度1 目的为了规范公司进厂原辅料及出厂产品质量关，严格对影响产品生产过程质量的细节进行控制，同时加强质检环节；原辅料质量从采购过程加于控制，严格进行验收把关，确保进厂原料合格，销售产品合格，特制定本办法。2 适用范围本办法适用于进厂原辅料及出厂产品过程的质量管理。3 进厂原辅料产品质量管理及考核办法3.1 进厂原辅料必须严格按公司质量内控标准进行采购。严格执行合同规定,否则每失误1次考核责任单位100元, 对生产造成重大影响按损失的10%进行扣赔；3.2进厂原辅料由使用单位严格按公司质量内控标准进行质量验收入库工作，质检部、供应部参与验收，验收后的堆放、保管、标识由使用单位负责，验收时发现有质量问题必须及时反馈采购单位，并采取相应的处理措施，否则每次.项考核责任单位100元。3.3进厂原辅料质量检验严格按内控标准进行检验，化学质量的检验质检部必须公平公正取出具有代表性样品，不得弄虚作假，严格按检验计划检验,否则每违反次.项考核责人单位100元；并对弄虚作假单位或职工提交公司进行处罚。3.5进厂原辅料进厂后使用单位必须严格进行分类、规范堆放，不得混装、做好相应标识，并按季度或月分开堆放,以便准确盘点,否则每违反1次.项考核100元；3.6 各使用单位必须建立物料验收管理台帐,台帐记录内容必须齐全、清楚明了,否则每次考核200元；3.7原辅料因验收原因出现物料短缺,由使用单位负责，若属检验计量失误每次考核质检部200元。3.8各二级单位之间调拨各种原辅料时,必须合理安排好装卸、倒运调配工作，尽量减少倒运过程损失，否则每发现1次考核100元。4 硅铁产品质量管理及考核办法4.1 硅铁产品必须从生产过程进行全过程管理，严格按生产相关规定组织生产，严责上不允许产出不合格产品，产出不合格产品不允许入库，生产单位自行负责处理；4.2 产品中不得带夹渣、泥土、冒瘤、其它非冶炼过程所带异物，否则每炉考核50元；因生产原因出现产品粉化，每次考核200元，销售到客户出现粉化视情节每次考核生产单位200-1000元。4.3 产品浇铸厚度不得超过100mm，否则每块考核50元；4.4 中间漏铁的硅铁锭不得入库，影响产品的外观质量，炉台自行处理后合格后方可入库，否则每次每块考核50元；4.5 垫锭模用的碎硅粒度不得大于10mm以上,否则每次考核50元；4.6 硅铁产品出模后必须进行取样分析合格后方可入库，否则每次考核100元4.7 硅铁锭必须按炉入库，提锭时不得将产品质量不明的硅铁混装或混合计量,否则每次考核100元；4.8 硅铁产品入库前必须进行计量，否则每次考核100元；计量失真每次考核100元；4.9 入库时必须按指定产品牌号65硅、72硅、75硅区域分开堆放，否则每次考核100元；4.10质检部严格对入库产品质量进行质量检验，检验数据失误1次考核100元，因检验数据造成销售质量事故，视情节考核200-1000元； 4.11硅铁产品因生产控制不均匀，造成销售质量事故视情节考核生产单位200-1000元；4.12产品库存出现短缺，由于人为原因由责任人负责，由于管理原因每次考核责任单位200元；4.13产品包装失误、发货失误，每项.次考核责任人200元。5 工业硅产品5.1 工业硅产品必须从生产过程进行全过程管理，严格按生产相关规定组织生产，原则上不允许产出不合格产品，产出不合格不允许入库，生产单位自行自行处理；5.2产品不得带有泥土以及其它非冶炼异物，不得夹渣及夹杂物，否则每锭考核50元；53 浇铸产品不得超过厚度220mm，防止偏析引起质量波动，引发质量事故，否则每锭考核50元；5.4 产品入库，应分开堆放，炉与炉之间应有明显的分界线,不得交叉污染，否则每锭考核50元；5.5产品精整处理由质检部负责监督民工严格按合同规定加工，否则按工业硅精整管理办法进行考核。56质检部严格对入库产品质量进行质量检验，检验数据失误1次考核100元，因检验数据造成销售质量事故，视情节考核200-1000元。5.7工业硅产品因生产控制不均匀，造成销售质量事故视情节考核生产单位200-1000元。5.8产品库存出现短缺，由于人为原因由责任人负责，由于管理原因每次考核200元。5.9产品包装失误、发货失误，每项.次考核责任人200元。6 各种副产品6.1 经质检部分捡包装后的副产品及生产单位手捡后的各种工艺渣均视为副产品：主要进行销售的副产品有工业硅渣、工业硅边皮硅、工业硅碎硅、工业硅包硅、硅铁硅渣、硅铁碎硅、硅铁碎硅、微硅粉等。6.2各相关单位严格按类别进行分类并分开堆放，不允许混装，否则每次考核责任单位100元。6.3管理各种副产品严格按产品性质要求进行储存、包装，否则发现1次考核100元；6.4 各种副产品的销售严格按合同需求进行发货，发货手续齐全，不得失误，否则每次考核200元，销售部进行质量跟踪，否则每失误1次考核100元。7 产品入库、精整、仓贮、出厂管理及考核办法7.1不合格的产品不入库，确实因特殊原因，经生产单位和质检部门协商后方可入库，否则每次考核责任单位100元 。7.2 入库后的产品、副产品，必须按质量不同分类堆放，不得混装，否则每次考核200元。7.3产品入库后严格按客户需要的粒度进行精整加工，必须严格进行精捡、剥离，确保成品质量，否则每失误1次视情节，在公司内部发现进行整改每次考核100元，销售到客户手中出现质量不合格的，属质检过程发生的应立即报告质检部负责人，组织有关人员查明原因，做出相应补救措施；属生产原因，生产单位应采进行技术分析，查明原因，立即采取补救措施；属销售过程发生的质量事故，由销售部组织相关部门进行事故分析，并查明原因，做出相应处理措施，报公司 相关领导审批执行。同时处罚责任单位200-1000元/次。7.4每批产品必须由同一牌号产品组成，不得掺假、不能以次充好，严格进行组批，满足客户要求，否则每失误1次考核500元。7.5产品包装袋必须按客户需要进行包装，包装必须完好无缺，否则每袋考核50元。7.6产品储存过程必须防潮、 防雨淋，防盗等，否则每出现1次考核100元；销售过程中出现质量事故的由责任单位承担损失。7.7产品出库时，发放必须按装卸货通知单进行发放产品，手续必须齐全方可装货，否则每失误1次考核责任单位100元，造成的质量事故自行承担。7.8发货时不同牌号的产品混装时，应做好相应标识，否则每次考核500元；7.9 产品包装计量应在误差2范围内，否则每次考核100元。7.10产品出厂前应按产品出厂要求开具好质量证明书、包装明细单、调拨单等，开具数据必须真实、内容齐全，相关手续办理完方可出厂，否则每次.项考核100元。7.11质检部严格对产品出库进行质量把关，因把关不严及检验数据失误造成质量事故视情节考核200-1000元，因生产原因造成质量事故，考核生产单位及质检部200-1000元，承担比例生产单位60%，质检部40%。 7.12 产品检验结果在质量定级的极限值上下边缘数值时，必须进行再次或多次取样和检验，确定产品质量后方可定级，否则以质量事故进行考核。8 质量事故的分析、报告和处理8.1当事故发生时,属质检过程发生的应立即报告质检部负责人，追回发出的报告单，组织有关人员查明原因，及时采取补救措施；属生产原因，生产单位应进行技术分析，查明原因，立即采取补救措施；属销售过程发生的质量事故，由销售部组织相关部门进行事故分析，并查明原因，做出相应处理措施，报公司相关领导审批执行。8.2 事故发生后，应由责任单位写出事故发生的原因、经过，时间、地点，认真总结经验教训，防止类似事故的再次发生。8.3重大质量事故发生后应立即报告公司分管副总，并采取有效的控制措施，防止事故扩大，保护现场，必要时报公司总经理。8.4对化验设备仪器发生损坏时，由责任人员逐级上报，并如实填写仪器使用记录，对重要设备的损坏按公司设备管理办法执行。8.5事故发生后，若隐瞒不报、销毁现场的，一经查出，严加处理。9 产品标识管理及考核办法9.1各种原辅材料、半成品、成品等各种物料必须建立相应的标识牌,否则每失误1次.项考核100元。9.2 各单位必须对所属原辅材料、半成品、成品标识进行系统管理，确保产品标识清楚，质检部每季度至少进行监督检查1次,各单位至少每月进行1次监督检查,确保产品标识牌完整无损,无标识每次考核100元。 93 各种物料标识牌的内容必须清楚、明了，防止在生产过程中误用、错用，影响生产，否则每出现1次给予100元考核，造成影响的加倍考核。94 出厂产品的标识必须符合国家标准和客户要求，因工作疏忽余漏，每失误次.项考核100元。10 产品质量信息的建立和收集10.1每月公司组织一次生产调度会，在此次会上进行产品质量分析要求，由企管部具体组织，公司分管副总参与，各单位必须对产品质量进行具体分析，对存在的问题实施改进。10.2各单位认真建立健全各种产品质量台帐，并按时按质上报各种产品质量报表。不按时按质上报报表每次考核100元。10.3采购单位结合生产要求在签订采购合同时必须有质量要求,满足生产要求，对出现不能满足要求的产品,生产单位及质检部及将信息反馈公司领导及相关部门,便于公司及时采取相应的纠正措施。 10.4 采购单位在采购时必须随货同行把对方质量检验结果反馈验收