浅谈桥梁施工与钻孔灌注桩施工毕业论文.doc

1 钻孔灌注桩施工钻孔灌注桩施工 pile construction 系 别： 土木工程 专 业： 道路桥梁工程技术 班 级： 学 号： 姓 名： 指导教师： 完成日期： 2012-5-20 2 目目 录录 摘摘 要要.3 1 1 编编 制制 依依 据据 和和 工工 程程 概概 况况.4 1.1 编制依据.4 1.2 工程概况.4 2 2 施施 工工 准准 备备.5 2.1 施工准备5 2.2 施工计划5 3 桥 梁 施 工.6 3.1 基础施工方案.6 3.2 台、立柱及盖梁等施工流程.6 3.3 梁板施工工艺.14 3.3.1 梁板预制施工工艺流程14 3.3.2 预制混凝土梁板的运输及安装14 3.4 桥面系施工15 3.4.1 铰缝施工16 3 3.4.2 桥面铺装16 3.4.3 护栏施工17 3.4.4 桥面防水系施工17 3.4.5 伸缩缝施工18 3.4.6 搭板施工18 4 4 重点和难点工程的施工方法和措施重点和难点工程的施工方法和措施20 4.1 钻孔灌注桩 20 4.1.1 总体钻孔施工安排20 4.1.2 桩基施工技术方案及要求20 4.1.3 其他应注意事项27 5 5 结结 束束 语语28 参考文献参考文献29 谢谢 辞辞.30 4 摘 要 随着经济飞速的发展,我国的公路建设也呈现出突飞猛进的势态。本文主要分析 了公路桥梁建设中施工技术的难点、施工方案和施工的关键技术。桥涵工程中的桩 基属于关键工程，又是整个桥涵施工中的重点和薄弱部分，需要在施工中重点控制。 现结合滨海公路秦唐界至曹妃甸工程二滦河大桥施工。着重讲解钻孔灌注桩在桥涵 施工方案中的施工方法及措施 关键词：公路桥梁施工；桩基；钻孔灌注桩； 5 Abstract With the rapid economic development, Chinas road construction is also showing a rapid state of affairs. This paper analyzes the difficulties of construction technology in the construction of roads and bridges, construction programs and construction technology. Familiar with the design documents, construction drawings and site check the raw data for further investigation and analysis, pre-construction design and technological exchanges, the development of the construction program, construction design points, the highway bridge construction technology.Bridges and Culverts in the pile is a key project is the focus and the weak part of the entire bridge and culvert construction, and control the focus in the construction. Qin Tang sector are now combined with the coastal highway to Caofeidian works two Luan River Bridge construction. Focused on the bored pile construction methods and measures in the bridge and culvert construction program Key words: Highway and Bridge Construction; pile; bored pile 6 1 编 制 依 据 和 工 程 概 况 1.1 编制依据 1、滨海公路秦唐界至曹妃甸工程二滦河大桥施工设计图纸。 2、国家、交通部颁发的现行技术规范、规程、工程质量检验评定标准。 3、国家、交通部颁发的现行有关安全、环境保护规程。 4、可投入本工程的资源在类似工程施工中积累的丰富施工、管理经验。 1.2 工程概况 1、地形、地貌 沿线位于华北平原东部的渤海之滨，地势靠山临海，平摊开阔。沿线耕地以粮 食、蔬菜等为主。 2、气候、水文 区域位于华北平原东部的渤海之滨，地下水丰富且埋藏较浅，类型单一。含水 层多由粉砂、细砂组成。地下水对混凝土有腐蚀性。 3、工程地质、地震 本区位于环太平洋地震带，断裂构造不发育。场区地基土层主要为第四系全新 统冲积堆积的粉土、粉质粘土、粘土及第四系全新统海积堆积的粉土、粉质粘土、 粉砂等。沿线地层土性为河流沉积物冲洪积土体，以粉土、粉质粘土为主，5 米以 上地基土松软，地基承载力 90110Kpa;地下水位埋深 0.804.50 米，一般为 2.50 米，由于地下水位较浅，雨季及春灌期地下水位明显抬升，易导致地基土软化；间 隔期地下水位则相对下降，地下水位变动带动地基土明显变硬。 本段属地震动峰值加速度系数为 0.5g，相当于 8 度地震烈度区。本次设计做专门 防震设计。 7 2 施 工 准 备 2.1 施工准备 1、项目驻地的组建 根据本工程施工特点，结合现场考察情况，选择合理驻地，合理布置各种临时 设施。确保办公所需齐全，房前房后设置排水沟，确保迅速排除地面水。 2、试验室、拌合站 各种试验所需仪器配置齐全，并均通过评定检测，另设标准养护室一间。拌合 站内设沥青拌合处和混凝土拌合处并将预制场设于拌合站内。 3、复核测量 组建测量小组，根据设计部门和监理工程师提供的测量资料和控制点，进行复 测。校核，并加强保护。 4、人员、设备准备 桥梁作业队人员、设备进场，主要投入设备见附表 1 5、技术准备 （一） 、前期准备： 1、桥梁施工前，全面熟悉设计文件，了解工程特点，考察设计段内详细地理情 况，制定初步施工计划。 2、首先根据设计部门提供的测量资料和控制点桩，用全站仪进行恢复定线，校 核资料，设置或增补施工水准点，并加固保护标志，测量中发现问题及时上报监理 工程师，确保控制点的准确性。恢复定线成果，送交监理工程师审核批准后据以放 样，确定中心桩、边桩，桥梁控制桩。 2.2 施工计划 在基础工程施工中，优先安排桩基施工，而后按照自下而上的施工顺序安排墩 柱以及盖梁等施工。在梁板安装结束后尽早安排台背回填。梁板由预制厂集中生产。 预制顺序根据各桥下部工程施工进展情况进行，采用边预制边架设的方式合理安排 预制梁（板）的生产计划，减少存梁数量和时间。 8 3 桥 梁 施 工 3.1 基础施工方案 桥梁工程的基础为钻孔灌注桩 3.2 台、立柱及盖梁等施工流程 1 施工步骤 立柱施工时，首先应采用风镐凿除桩头。立柱施工按下列步骤进行：施工准备 凿除桩头桩基检测钢筋安装绑扎模板安装混凝土浇注拆模养护。 （1）前期准备 凿除桩头：凿除桩基顶部受污染、松散的混凝土，至设计标高。 对桩基顶部与立柱的交接面,做好施工缝的处理，凿毛后用水冲洗并清除积水。 精确放样墩柱中心点位置，然后从该点向四周引出模板的内边和外边控制点。 （2）模板选型加工 本工程立柱截面形式共有 2 种，直径分别为 1.4m（桥墩）和 13m（桥台） ， 故考虑采用定型钢模板。另由于本工程的立柱高度不高，考虑混凝土一次浇筑到顶 施工。 墩柱模板由对称两块定型半圆形钢模组合而成，定型模板按 13 米一节制作， 面板用 6mm 厚钢板，拼缝螺栓用 12300。 （3）钢筋施工 精确测量放样，钢筋绑扎前必须把立柱与桩基顶部接触面混凝土浮浆和松动 石子凿除至设计标高，露出混凝土中粗骨料，用水清洗并清除积水，做好施工缝的 处理，同时把桩基的墩柱预留筋清刷干净。 钢筋在钢筋场统一下料，钢筋骨架在加工场集中焊接、绑扎成型，钢筋的加 工、制作均按图纸及规范要求进行，保证间距、位置及保护层厚度符合要求。 本工程桥墩柱高度较矮，在 0.56 米之间，因此墩柱钢筋一次制作成形，利 9 用拖拉机或自行加工的拖盘车将钢筋骨架运至现场。利用吊机和人工相互配合的方 式安装焊接墩柱钢筋笼。 严格按照设计图纸的要求，进行墩柱钢筋笼主筋搭接焊，根据现场实际情况， 如不能立即支立模板时，可在钢筋笼四周布设缆风绳 34 根，以防大风吹倒。 钢筋笼安装完毕后，应尽快支立模板。模板支立完成后应仔细检查钢筋保护 层，严禁钢筋紧靠模板或保护层过小，以防钢筋锈蚀并保证混凝土外观质量。 （4）模板施工 墩柱施工时,一个桥墩的三根或四根墩柱应同时支立模板，同时浇筑砼。根据现 场实际情况，搭设脚手架至模板上口 0.6 米左右，然后在脚手架钢管上铺设竹胶板 作为浇筑砼施工平台。为施工安全，在施工平台周围设置护栏及安全防护网。 立柱模板采用定型钢模，为尽量减少接缝，以保证混凝土外观质量，同时方 便安装及拆除，立柱模板按 1 米、2 米、3 米三种高度分节，根据墩柱高度的不同， 采用不同的分节组合，现场拼装，顶部空余高度不大于 1 米。 在模板制作过程中，严格控制模板接口尺寸及模板本身的平整度，模板应具 有足够的刚度，模板每次使用前应认真检查平整度及接口情况，并加以整修使其符 合规范要求。 墩柱模板安装采用套立方式施工。在工地现场首先将各分节模板组装完成， 检验合格后，用吊机或装载机等设备一次吊装就位。 支立模板时，可利用水准尺进行水平面高程和垂直度控制；模板安装完成后 分别用水准仪和经纬仪对平面位置及竖直度进行校核。模板安装的允许偏差：模板 标高10mm；模板内部尺寸20mm；轴线偏位 8mm；模板相邻两板表面高低差 2mm；模板表面平整 5mm； 为保证模板稳固，防止变位，可在桩基础内预埋 22 钢筋，以用作固定立柱 模板。同时模板要用缆风绳进行固定，通过花篮螺丝调整模板至垂直，地锚必须坚 固稳定。地锚可根据现场实际情况采用边长 1.2m 混凝土立方块或脚手架钢管埋入土 中至少 1m 的方式。 为防止漏浆，模板拼缝内夹定型橡胶条或海绵条密封，拼装后用腻子刮平， 模板表面刷脱模剂，以保持混凝土表面光洁度。墩柱模板底部与基础间缝隙用砂浆 10 封堵，且等砂浆强度达到一定强度（由实验室通过做试块确定）后再浇筑墩柱混凝 土，以防止立柱出现滥根现象。 立柱模板拆除为分片拆模，拆模要求混凝土强度达到 2.5Mpa,以试块报告为准， 且要保证砼表面及棱角不因模板拆除而受损坏。为保证混凝土质量，拆模时要求不 得强行拉撬模，以不损伤混凝土表面光洁为前提。 拆下的模板由专业人员保养，清除表面混凝土斑，用磨光机修整模板平面， 整修几何尺寸，及时涂刷脱模剂，以防锈蚀，确保模板正常周转使用。 暂时不用的模板应堆放整齐，并按要求在支点位置搁置方木，避免模板变形。 （5）混凝土施工 混凝土浇筑前，应认真清理柱底与桩基结合部位的杂物，用压缩空气吹净后 洒水湿润。 混凝土在拌和站集中拌制，混凝土搅拌运输车运至现场，墩柱混凝土一次灌 注完成，用吊机配合吊斗的方法进行浇筑。 当立柱较高时，浇筑砼需要在立柱模板顶安设串筒直至模板底部，保证混凝 土自由落差控制在 1.5 米以内，防止落差过大而造成混凝土离析。送料及振捣分层 进行，分层厚度不大于 30cm。混凝土振捣采用插入式振动棒，振捣上层时插入下层 510cm，操作上要求快插慢拔，尽量避免碰撞钢模板。混凝土需振捣到停止下沉， 无显著气泡上升，表面泛平，呈现薄层水泥浆为止。 为减少混凝土沁水的影响，上层混凝土的坍落度应比下层混凝土有所降低。 一般要求现场砼的入模坍落度控制在 120160mm。 为防止立柱顶端混凝土产生干缩裂纹，可采用二次振捣、二次收浆的方式施 工，即在墩顶混凝土浇筑、振捣完成后，在混凝土初凝前再进行一次振捣和收浆。 混凝土养护采用表面包裹塑料布或毛毡的方式，洒水保持湿润，防止混凝土表 面开裂，养护时间以七天为宜。 （6）立柱施工质量控制 为保证立柱的外观质量，检验模板的使用性能。还应在以下几个方面进行质量 控制： 11 为确保立柱混凝土的色差基本一致，要做好混凝土的材料选用和材料用量的 计量工作。 a)立柱混凝土材料必须选用同一产地中砂、石子，同一厂家的同一品种水泥， 并将有关资料报请监理工程师审阅；b)优化配合比，减小水灰比，提高振捣质量；c)混 凝土拌制时，要求严格控制材料用量，专人负责，保证计量准确。 钢筋施工 a)立柱钢筋定位是保证立柱位置的关键工序，故在立柱主筋固定前要复测其位 置，保证其位置准确；b)为了避免出现露筋现象，钢筋保护层采用半圆形塑料垫块 或砼垫块，垫块卡在箍筋上，用铁丝与钢筋绑扎结实，绑扎好后将每个铁丝头朝里 弯；c)立柱模板吊装好后，经校正固定后，延周圈检查一遍保护层情况，确保保护 层厚度。 摸板拼装 a)模板是保证混凝土质量的一个重要条件。模板的本身要表面平整、尺寸准确、 拼缝密实，在模板加工过程中，由专门人员对其进行检查；b)模板在安装之前，预 先在地面试拼装，试拼符合要求后，再安装就位；c)模板底部做一层 23cm 厚水泥 砂浆找平层，找平层内口与模板面平齐，为了防止漏浆，模板就位之前在找平层上 垫一层定型橡胶条或海绵条，模板与模板拼装时，用定型橡胶条或海绵条填充接缝， 然后用腻子刮平，保证模板在混凝土浇捣过程中不漏浆；d)模板拆除后，再次使用 之前，必须清理模板上的砂浆，并用磨光机打磨光滑，模板拼缝被砂浆嵌满的要铲 清，然后在模板面层上刷脱模剂。 混凝土浇捣 a)混凝土坍落度比普通混凝土稍微小些，控制在 57cm，坍落度小可以减少混 凝土表面气泡。b)混凝土振捣是一道关键工序，振捣方式采用先周边后中间，增加 振捣点，控制振捣时间，快插慢拔，将模板周边的气泡引至中间，然后引出混凝土 面。 混凝土的养护成品的保护 混凝土达到拆模强度后，进行拆模，拆模后立即用塑料薄膜将柱子包起来，使 柱子内的水份不易蒸发，形成自然养护，塑料薄膜要保持清洁，防止混凝土表面受 12 油渍，砂浆等污染。也可以用毛毡包裹立柱，并洒水保持湿润，进行养护。 2、盖梁施工按下列步骤进行：施工准备支架搭设（或抱箍）底模板安装 钢筋安装绑扎侧模板安装混凝土浇注拆模养生。 耳背墙施工：施工准备钢筋安装绑扎模板安装混凝土浇注拆模养生。 （1）前期准备 将柱顶砼浮浆全部凿除，裸露新鲜砼。并冲刷干净，以保证墩柱与盖梁砼联 接牢固。 对立柱顶部与盖梁的交接面,做好施工缝的处理，凿毛后用水冲洗并清除积水。 （2）测量控制 标高控制：采用倒悬钢尺法将水准点引至墩柱顶，然后精确测放出盖梁底沿 线，盖梁顶标高用水准仪精确测量定位。 平面位置控制：首先用全站仪精确测放出墩柱中心点位，中心点连线即盖梁 横桥向方向线。盖梁顶用全站仪精确测放出侧模的四个角点而准确定位。 （3）支架、模板施工 考虑到桥位处工作平台地基承载力不高，采用抱箍法施工盖梁可以克服满堂支 架对地基承载力要求较高的缺点。对于桥台位置的盖梁和耳背墙施工可根据现场实 际情况采用搭设满堂支架法施工。 墩盖梁施工采用无支架法施工。盖梁施工时，首先在立柱顶以下 150cm 处， 设置抱箍，并用螺栓将抱箍与墩柱箍紧，抱箍与砼墩柱之间应垫至少 1cm 厚的橡胶 垫片，以起到增大摩擦力和保护砼墩柱的作用。在顺桥向对称两侧设置钢牛腿（注 意应保证其两端在同一水平高度上） ，钢牛腿与钢抱箍牢固焊接在一起，钢牛腿上设 置 80 吨千斤顶，千斤顶上设置 I56a 工字钢作为纵梁，工字钢纵梁上铺设 15*20cm 的方木和钢底模。新浇混凝土及钢筋自重、施工荷载依次通过底模、方木、工字钢 纵梁、钢牛腿和抱箍传递给立柱和桩基。 为防止工字钢纵梁发生扭曲、变形、失稳，应将工字钢用槽钢将其与立柱牢固 联结成一体。 13 钢牛腿与工字钢纵梁之间设 80 吨千斤顶，以便调节盖梁底板高，同时方便落架 及模板拆除。拆模板时,先拆侧模，然后调整千斤顶的高度，使 I56 工字钢下落，底 模与混凝土自动分离，用吊机将底模及纵梁拆除。 盖梁模板采用专业生产厂家制作的大块定型钢模。 对于桥台盖梁耳背墙采用搭设满堂支架法施工。 盖梁耳背墙施工支架采用满堂碗口支架，在拼支架前应对基础进行硬化处理， 采用 20cm 灰土夯实处理，然后用方木做支架底座，支架拼装前在地面上画出支架 网格线，确定支架位置，支架拼装完成后，要进行检查验收。 支架搭设安装完毕，经检查合格后，对支架进行模拟压重，持荷 24 小时后卸载， 卸载后应测量、记录支架的变形及沉降量，并根据测量计算结果，进行底模安装， 调整底模标高，消除支架、基础受载后产生的弹性和非弹性变形对结构底标高的影 响。 耳背墙整体数量较少且每座桥的规格尺寸不是很统一，为方便施工拟采用竹胶 板(厚度大于 1.2cm 以上)制作耳背墙模板。制作竹胶板模板时要严格按照图纸尺寸 下料，并用方木条对模板进行加固支撑，防止浇筑砼时发生胀模等。耳背墙与盖梁 一起浇筑施工。 （4）钢筋施工： 钢筋在加工厂进行下料制作，钢筋骨架在加工厂集中焊接，运至现场后再焊 接绑扎成型。 按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢 筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查， 确保符合规范要求。 经自检及监理验收合格后，用大吨位吊机吊装到位。然后进行柱顶喇叭形钢 筋绑扎和支座垫石预埋钢筋绑扎。 钢筋骨架加工要求 首先必须按图纸要求列出清单和钢筋排列图，并按照规范要求进行配筋并错开 接头。 骨架成型吊装时，因本身长度较长，自身刚度较差，起吊易变形，需要采用长 14 铁扁担四点垂直吊。对骨架局部易变形处设置临时支杆。起吊时，骨架两端各拉一 根缆风绳，以防在空中转动，影响就位。 骨架下的混凝土垫块选用塑料或砼垫块，并根据实际情况缩短垫块间距，垫块 绑扎铁丝 （5）浇筑混凝土： 混凝土由拌和站集中拌和，混凝土运输车运输，用吊机吊料斗浇筑混凝土。采 用插入式振动棒振捣。 浇筑顺序：为保证支架的整体稳定性，混凝土浇筑时应注意对称施工，分段分 层浇筑，首先浇筑跨中部分，再浇筑两端悬臂部分，最后浇筑墩顶部分，防止因支 架变形引起混凝土开裂。 混凝土浇筑过程中，注意防止大石子滑向一边，影响盖梁或耳背墙的外观质量。 按要求控制振捣时间及方法，快插慢拔，以便使浇筑完的盖梁充分密实、光洁，确 保混凝土振捣质量。 盖梁挡块与盖梁混凝土可同时浇筑。 支座垫石在盖梁施工结束 3 天后开始施工。浇筑支座垫石时，要进行全过程高 程控制测量。 （6）养护：采用混凝土表面覆毡布覆盖，洒水养护的方式，养护时间七天为宜。 (7)盖梁、耳背墙、支座垫石施工质量控制 为保证盖梁、耳背墙、支座垫石的外观质量应在以下几个方面进行质量控制： 做好混凝土的材料选用和材料用量的计量工作：混凝土材料必须选用同一 产地中砂、石子，同一厂家的同一品种水泥，并将有关资料报请监理工程师审阅； 优化配合比，减小水灰比，提高振捣质量；混凝土拌制时，要求严格控制材料 用量，专人负责，保证计量准确。 钢筋施工：a)钢筋定位是保证盖梁、耳背墙、支座垫石位置的关键工序，故 在主筋固定前要复测其位置，保证其位置准确；b)为了避免出现露筋现象，钢筋保 护层采用塑料垫块或砼垫块，用铁丝与钢筋绑扎结实，绑扎好后将每个铁丝头朝里 弯；c)模板吊装好后，经校正固定后，全部检查一遍保护层情况，确保保护层厚度。 15 摸板拼装：a)模板是保证混凝土质量的一个重要条件。模板的本身要表面平 整、尺寸准确、拼缝密实，在模板加工过程中，由专门人员对其进行检查；b)模板 在安装之前，预先在地面试拼装，试拼符合要求后，再安装就位；c)模板与模板拼 装时，用定型橡胶条或海绵条填充接缝，然后用腻子刮平，保证模板在混凝土浇捣 过程中不漏浆；d)模板拆除后，再次使用之前，必须清理模板上的砂浆，并用磨光 机打磨光滑，模板拼缝被砂浆嵌满的要铲清，然后在模板面层上刷脱模剂。 混凝土浇捣：a)根据现场实际情况以及天气情况严格控制到场混凝土坍落度 57cm，坍落度小可以减少混凝土表面气泡。b)混凝土振捣是一道关键工序，振捣 方式采用先周边后中间，增加振捣点，控制振捣时间，快插慢拔，将模板周边的气 泡引至中间，然后引出混凝土面。 混凝土的养护成品的保护：混凝土达到拆模强度后，进行拆模，拆模后立即 用毛毡覆盖，并洒水保持湿润，进行养护，养护时间一般以 7 天为宜。 3.3 梁板施工 3.3.1 梁板预制施工工艺流程 修正底模绑扎底板和腹板钢筋安装侧模绑扎顶板钢筋模板加固、上拉 杆、验收浇筑底板混凝土安装芯模浇筑腹板及顶板混凝土拆模养护验收 后移运。 （1）底盘 预制场拟设 30m 底盘 20 个。预制底盘时首先对征用场地进行平整，上铺 25cm 厚灰土，然后用压路机压实，上面浇筑 C25 砼 15cm 厚的面层，两端头深挖梁枕配 制帮扎钢筋，考虑梁的抗倾覆安全系数 K01.5，抗滑移系数 Ks1.3 要求设计，底 模平均高 10cm，在施工底模时，为了保证底模的平整度，选用水泥：白石子1：2.5 水磨光石面层磨平抛光，保证底模的光洁度，涂抹地板蜡，底盘两侧各设一道 L4040mm 护边角钢，以免在周转期间损坏边角造成预制板缺陷。在底盘内预留拉 杆穿孔，以便安装拆除侧模板。底盘两端的预制梁板吊点处预留 50cm 宽槽口，安 放 2cm 厚活动钢板便于空心板吊装，在底盘上预留反拱。 16 （2）模板 侧模 采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作；侧模设计时，按梁板节 间长度（10m）设计。 内模 采用专业生产厂家制作的钢模。 端模 端模采用 5mm 钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确无误） ， 用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。 （3）接缝处理 底板部的接缝采用对接形式，用 58mm 的橡塑板粘结于底模的侧面上；侧模 等接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm 厚） 。 （4）钢筋 不同部位钢筋半成品均在钢筋加工场内加工成型。 定位（制孔器用） ，焊接定位筋。 钢筋骨架在底模上绑扎就位，验收后绑扎好垫块， ，安装内模后绑扎顶板钢筋 和预埋钢筋（如护栏、伸缩缝等处） 。 （5）混凝土施工 砼由工地的拌和站集中拌和，混凝土罐车运送，龙门吊灰斗浇筑。混凝土浇筑 从空心板一端开始，先浇筑底板再浇筑腹板，浇筑腹板时纵向分段、水平分层浇向 另一端。 砼浇注完成后，覆盖养生，保持砼表面湿润，防止收缩裂纹的产生。 （6）起吊、存放 压浆完毕符合起吊条件后，起吊梁板，采用兜底起吊方式。 预制梁板存放时间不得大于 60 天，否则可能产生过大的反拱度。预制和存梁 期间要采取一定的保湿措施，如遮草帘并洒水等。 预制梁板应进行接缝处的凿毛，以利新旧混凝土间结合。 3.3.2 预制混凝土梁板的运输及安装 利用预制场内龙门起吊装车，用轨道平车或平板拖车运至桥位后，采用两台吊 车抬梁架设的方法进行安装。安装前，准确控制支座标高、支座中心线位置。安装 17 后支座无脱空现象，板端整齐，板缝均匀，无错台现象。 3.4 桥面系施工 3.4.1 铰缝施工 （1）首先将铰缝内的杂物等清理干净，清除结合面上的浮浆，并用水冲洗。 （2）砂浆灌缝：将木条或竹片封堵板底部 1cm 缝隙，并用铁丝将木条或竹片 固定于铰缝筋上，然后用 M15 水泥砂浆填塞并捣实。 （3）待砂浆强度达 50%后方可浇筑铰缝并拆除底模。 （4）调整预埋铰缝筋到图纸设计位置，并绑扎牢靠。 （5）清理铰缝内的杂物，清除结合面上的砂浆等污染物，并用空压机吹净粉尘。 （6）浇注混凝土：根据监理处批复的砼配合比，拌合站拌和混凝土，砼搅拌运 输车运至现场，吊机配合料斗进行浇注。混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，砼振 捣时快插慢拔，至不再有气泡上翻时为止。 （7）养护：用麻袋片覆盖洒水养生。养生期间应能保证砼表面始终处于湿润状 态。 3.4.2 桥面铺装 （1）首先根据设计图纸对桥面铺装放样。 （2）对预制板表面进行凿毛处理，并将顶面的油污清洗干净，不留积水，凿除 浮浆露出新鲜的混凝土面，冲刷干净，保证新老混凝土结合牢固。 （3）绑扎钢筋网：在桥面上布设桥面铺装钢筋网以及桥面连续钢筋网，根据设 计尺寸，打出墨线，定出钢筋位置，绑扎钢筋，钢筋网的布设要严格符合设计及规 范要求，同时在钢筋网下布置垫块。 （4）高程控制：拟设置 4 道钢管控制高程，从桥面一端向另一端依次放置。依 据图纸计算出各控制点高程，调整钢管高度并焊接于桥面钢筋上，钢管用膨胀螺栓 牢固固定于预制板上。 （5）模板：采用竹胶板制作，牢固固定。 18 （6）预制板端和桥面铺装层内必须按伸缩缝安装要求预留槽口，设置好预埋构 件，并且准确设置护栏预埋钢筋。同时要准确设置好桥面连续预埋钢筋。 （7）浇筑混凝土： 在浇筑砼前宜将桥面上洒水湿润。 混凝土拌制及运输：拌和站拌和，砼搅拌车运输，吊机配合料斗浇筑。浇筑 时宜从低端开始。将 6m 振动梁直接放置在钢管上进行振实。 振动梁振实后，有丰富经验的工人进行收浆精平。 为保证桥面铺装的平整度，在初凝之前必须用水准仪进行检测。不满足规范 要求的，要及时进行整修。 为防止出现收缩裂缝，在混凝土初凝前应进行二次收浆，并进行拉毛处理。 用麻袋片覆盖养生，及时洒水保持混凝土表面湿润。 3.4.3 护栏施工 （1）首先根据设计图纸对护栏放样，严格控制好其平面位置，保证线型顺畅。 （2）绑扎钢筋：按设计和规范要求进行绑扎，并固定好预埋件。防撞护栏预埋 件有：预埋钢板及锚固钢筋、泄水管。 （3）模板采用定型钢模板，固定牢固。 （4）砼浇筑：护栏应分段进行浇筑。根据监理处批复的砼配合比，混凝土在拌 和站集中拌和，砼搅拌车运输，吊机配合料斗浇筑。采用插入式振动器振捣，砼振 捣时快插慢拔，至不再有气泡上翻时为止。 为防止出现收缩裂缝，在混凝土初凝前应进行二次收浆。 （5）用麻袋片覆盖养生，及时洒水保持混凝土表面湿润。当混凝土达到一定强 度后拆模，并及时覆盖养生。 3.4.4 桥面防水系施工 （1）先用人工将工作面清扫干净，不干净之处用灭火鼓风机吹净或用洒水车冲 洗。 （2）防水层采用沥青洒布车均匀地洒布，起步、终止应采取措施，避免喷量过 多；纵向和横向搭接处做到改性沥青既不喷量过多也不漏洒。对于局部喷量过多的 19 改性沥青应刮除，对于漏喷的地方应用手工补洒。 （3）集料撒布应在改性沥青撒布完成后紧接进行。集料撒布应均匀。 （4）碾压，用胶轮压路机碾压两遍。 （5）碾压完毕后应封闭交通 23 天，待水分蒸发后，可允许施工车辆通行以 均匀碾压。 3.4.5 伸缩缝施工 （1）设预留槽，在浇筑桥面铺装砼时按设计设置预埋筋，并在预留槽中用低标 号砼填平，画出位置标记。 （2）桥面沥青混凝土铺装完成后再按标记锯缝、剔除填缝材料，冲洗干净，并 将预埋钢筋整理平顺。 （3）伸缩缝入槽，控制标高，焊接。 （4）浇筑砼、找平。 （5）安装后的桥面伸缩缝，应达到缝面平整，紧密并无堵塞、渗漏、变形、开 裂现象。安装过程中采取切实措施避免污染桥面。 （6）浇注混凝土，加强养生，在混凝土强度未达到前，不得承受外来荷载作用。 3.4.6 搭板施工 （1）下承层准备： 8 米搭板：根据设计图纸，在台背回填达到设计标高后，准备进行搭板施工， 搭板下设 15cm 厚 C15 素砼，砼垫层在纵向伸出搭板 30cm。 （2）搭板与桥台连接处理：根据设计图纸，栓钉螺栓筋一根预埋在台背墙中线 上，另一根螺栓筋在现浇搭板前套在栓钉上即可。搭板与台背交接处放置 4 层油毛 毡，与预制板交接处填塞沥青板等。 （3）支立模板：根据图纸，施工放样，支立加固模板。 （4）绑扎钢筋：按图纸和规范要求，在钢筋场集中下料，运至现场进行绑扎。 （5）设置假缝： 8 米搭板：根据图纸要求，设置纵向、横向假缝。 20 （6）浇注混凝土： 根据监理处批复的砼配合比，拌和站集中拌和，砼搅拌车运输，吊机配合料斗 浇筑。采用插入式振动器振捣，砼振捣时快插慢拔，至不再有气泡上翻时为止。为 防止出现收缩裂缝，在混凝土初凝前应进行二次收浆。 （7）用麻袋片覆盖养生，及时洒水保持混凝土表面湿润。当混凝土达到一定强 度后拆模，并及时覆盖养生。 21 4 重 点和 难 点 工 程 的 施 工 方 法 及 措 施 桥涵工程中的桩基属于关键工程，又是整个桥涵施工中的重点和薄弱部分，需 要在施工中重点控制。 4.1 钻孔灌注桩 4.1.1 总体钻孔施工安排 1.1、根据工程需要，施工根据 工区的桩基情况，合理安排钻机数量，以确保按期完成桩基施工。 1.2、钻孔施工时，总体上遵循先钻受汛期影响较大的，后钻受汛期影响较小的； 钻机队伍要积极配合 施工调度和管理人员及技术人员，严格服从我们的调度与管理。 4.1.2 桩基施工技术方案及要求 1 设备及人员要求 沿线地下水较为丰富，含水层多为粉砂和细沙组成，因此在钻机选型上推荐地 面以下 15 米范围内使用正循环钻机，超过 15 米则按照反循环钻进及反循环清孔工 艺进行施工，若地质多由较坚硬的岩层或大量粒径较大的岩块组成，则应选用冲击 钻。 钻机 要配备至少一台反循环泥浆泵及泥浆滤砂器一台，钻孔时建议采用泥浆滤砂器 对泥浆进行净化，以利回收和重复利用。但在清孔时必须使用泥浆滤砂器。在工程 技术上，要有类似工程施工经验的工程技术人员，同时要配备工程资料员一名，全 22 权负责所钻孔、清孔的资料整理及提交，并要求字迹工整、清晰。 2 护筒埋设: 本项目基桩设计桩径分别为 1.2m 和 1.3m，护筒直径宜分别采用为 1.4m 和 1.5m。一般地基处护筒长度为 2.5m，河床含软泥层处，护筒长度根据软弱层厚度采 用 38m 护筒。护筒采用 8钢板卷制,外圈加三道 1cm 钢板腰带，予以加固。 开钻前场地应筑岛围堰并清除杂物，整平场地并压实或夯实（筑岛围堰高度应 高于地下水位 2 米以上，或者高出施工期间可能出现的最高水位线 12 米） ，筑岛 时埋设直径1m 的排水管涵，保证河道的通畅。然后由项目部测量小组精确放样定 出桩位中心，由钻机施工队伍派人在相互垂直方向引出四棵护桩。采用人工挖坑方 式埋设护筒，护筒周围用粘土分层夯实，顶端要用砂浆处理，以防水渗入护筒外侧。 护筒顶端高程，应根据实际情况，高出地下水位 1.52.0 米，同时还应满足高出地 面 0.3 米的要求，护筒底端的埋置深度为 1.52.0 米，特殊地段应加长护筒。河床 含软弱层处，护筒应穿透软弱层，嵌入持力层 1m 以上。护筒中心竖直线与桩中心 线重合，平面允许误差为 50mm，倾斜度不大于 1%。 3 钻孔准备： 根据规范要求配制优良的钻孔泥浆。购置膨润土、优质粘土及 Na2CO3 等材料， 材料到位后，按照规范要求配置泥浆，可参照水：膨润土：纯碱=100：8：0.4 的比 例配制。 认真研究土层土质，制定钻进控制参数，并对上岗人员进行技术交底，控制钻 进速度，调节泥浆参数。 制作满足要求的泥浆循环池，开挖泥浆沟，制作满足要求的循环系统。钻机就 位必须正确。钻机安装定位要准确、水平、稳定，钻头中心与桩径中心线重合，且 与桩位中心偏差不得大于 20mm； 钻机就位后上报现场技术人员、实验室、工程科，然后由实验室、工程科组织 复检后报驻地监理工程师检查认可并签认，方可开始钻孔。 4 钻孔工序控制： （1）钻头建议选用四翼双腰带螺旋刮刀钻头，钻头锥形角 120 度，前角 30 度。 钻孔前要检查钻头焊接强度是否满足要求，并报现场技术人员验收，不合格者要及 23 时进行加固。 （2）严格控制施工过程中的各项技术参数，根据工程勘察报告及施工排渣情况 判断地层，合理调整钻进参数，控制适当的钻进速度,并作好原始记录。 （3）开孔钻进要轻压慢转，采用较小泵量。等导向部位全部进入土层后方可使 用正常钻进参数。为防止孔斜，不得使用弯曲钻杆，并随时检查钻头的垂直度及钻 机平台的水平及稳定情况。 （4）钻进施工时泥浆的相对密度、粘度根据地质变化及时作相应调整并满足规 范要求。钻孔泥浆相对密度控制在 1.301.50，粘度 1825 Pa.s，含砂率4%，胶 体率95%。 （5）保持护筒内水头稳定，保证护筒内外水头差始终大于 1 米。钻孔时须及时 填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，以便与地质剖面图核对，当发现与设计图 纸不符时，应及时报告工程科。施工过程中，必须做好泥浆的维护管理工作，每 34 小时测一次泥浆的稠度和相对密度，工程科、试验室将协同监理进行抽检。 （6）钻孔应连续进行，不得中断，并保持泥浆稠度和孔内水位以防坍孔。在钻 孔过程中，如发现流砂层，应及时向工程科报告，并采取有效措施防止坍孔。钻机 的主吊钩始终承受部分钻具(钻杆、钻锥、压重块)的重力，而孔底承受的钻压应不 超过钻杆（钢丝缆） 、钻锥和压块重力之和（扣除浮力）的，避免弯孔和扩孔 的发生。钻进过程中，必须注意不断补充泥浆量，维持护筒内应有的水位和要求的 泥浆相对密度及粘度，防止孔壁坍塌。 （7）为了方便桩基灌注混凝土，设置临时蓄浆池。桩基灌注过程中，泥浆临时 存放到蓄浆池内，不得随便排放。 （8）加接钻杆或提升钻具时，应停止进尺，将钻具提至离孔底 2m 左右，维持 泥浆循环 1-2min 清洗孔底，并将管道内钻渣携出排净。 （9）钻进中不得随意提动钻具，孔壁不稳定地层，提升前，要降低排量，维持 泥浆循环，吸尽孔底沉渣。不得盲目加大排量，不准在孔中供浆量不足的情况下使 用砂石泵。经常检查钻头、钻杆的焊口焊接情况，防止扭矩过大引起钻杆断裂。 5 清孔（清孔分两次进行）： （1）第一次清孔：钻孔达到比设计深度不小于 5cm 后，将钻头提至离孔底 10- 24 20cm，空转不进尺，以相对密度较低（1.031.10）的优质泥浆将孔内钻渣和密度 较大的泥浆换出。换出的泥浆必须经泥浆滤砂器过滤，然后再循环使用，清孔完毕 后，泥浆相对密度要在 1.031.10 范围内，粘度 1720Pa.s，含砂率 98%。 第一次清孔完毕后，报现场技术人员验收，合格后，报项目部实验室、工程科 协同监理进行验收，监理验收签认后，进行钢筋笼入孔。 （2）钢筋笼入孔完毕后，进行导管拼接入孔，导管接头采用螺旋连接套联接， 连接套内加橡胶密封圈。另外导管应编号、写明各编号对应长度，以便拆管时，正 确掌握导管的埋置深度。使用前应试拼，并经水密承压试验（据规范要求，压力不 小于 1.5MPa） ，确保不漏水。现场拼接时要保持密封圈无破损，接头严密，管轴顺 直。导管在使用过程中，注意轻抬轻放，防止将螺纹碰坏或导管变形。 6 终孔验收： 当钢筋笼和导管全部入孔后，用导浆管变径接头、吸浆管和砂石泵连接进行二 次清孔。 清孔时要保持孔内水头，防止坍孔。清孔后，孔口、孔中部和孔底提出的 泥浆相对密度应在 1.031.10 范围内，粘度为 1720 Pa.s，含砂率98%， 倾斜度1%。对本工程孔底沉淀土厚度不大于 50cm，不能以增加钻孔深度来折抵沉 淀厚度。第二次清孔后,必须在 40 分钟内进行灌注。 孔径、倾斜度验收：根据规范要求，对桩径 1.2m 钻孔灌注桩，采用直径 1.15 米，8 米长孔规进行检测，对桩径 1.3m 钻孔灌注桩，采用直径 1.25 米，8 米长孔规 进行检测，如孔规能顺利下到孔底，即表明孔径、倾斜度合格。 7 钢筋笼加工与安装 （1）钢筋存放:钢筋必须按不同型号、等级、规格及生产厂家分批验收、分别 堆存，不得混杂，且应立牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污 染。钢筋存放场地应硬化。钢筋露天堆置时，应垫高并加遮盖。 本项目所用的钢筋应按规定频率由实验室进行抽检。钢筋的表面应洁净，使用 前应将表面油渍、漆皮、锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和 弯曲的钢筋均应调直。 （2）钢筋绑扎 25 绑扎搭接接头:在受拉区，光圆钢筋绑扎接头未端应设 180弯钩，带肋钢筋绑 扎接头末端可不设弯钩，受压带肋钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接 头搭接长度的 0.7 倍。绑扎搭接长度不应小于下表规定。 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度 混凝土强度等级 钢筋类型及牌号 C20C25高于 C25 光圆钢 筋 R23535d30d25d HRB33545d40d35d带肋钢 筋HRB40055d50d45d 注：a、当带肋钢筋直径 d 不大于 25mm 时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值 减少 5d 采用；当带肋钢筋直径 d 大于 25mm 时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值 增加 5d 采用；b、在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于 300mm；受压 钢筋的搭接长度不应小于 200mm；c、当混凝土强度等级低于 C20 时， R235、HRB335 钢筋的搭接长度应按表中 C20 的数值相应增加 10d，HRB400 钢筋 不宜采用；e、两根不同直径的钢筋搭接长度，按较细的钢筋直径计算。 在受压区，对于直径为 12mm 及以下的光圆钢筋，以及轴心受压构件内的任 何直径的纵向钢筋，均不需设弯钩，但接头的搭接长度均不得小于 30 倍钢筋直径。 搭接部分应在三处绑扎，即中点及两端，采用直径为 0.71.6mm(视钢筋直 径而定)的软退火铁丝。 搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的 25%，受压区不得超过 其总面积的 50%。上述区段长度不小于 35d(d 为钢筋直径)，且不小于 500mm。在同 一根钢筋上应尽量少设接头。受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置， 两接头间距离不小于 1.3 倍搭接长度。 钢筋骨架上要事先安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，这些垫块应 可靠地以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过 2m，横向圆周不得少 于 4 处。钢筋骨架底面高程允许偏差为50mm。 钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：主筋间距10；箍筋间距20；骨架外 26 径10；骨架倾斜度0.5%；骨架保护层厚度20；骨架中心平面位置 20；骨 架顶端高程20。 （3）钢筋吊运、焊接及安装 钢筋笼在钢筋加工场区内集中分节制作，制作好的钢筋骨架应按从下到上的 顺序分段编号，并对钢筋接头的连接顺序，对应关系做出明确的标示。根据运输及 吊装条件，每棵桩基的钢筋笼视其长度应分 34 节制作，制作完成后用拖盘运至现 场进行吊装、搭接。 孔口处钢筋笼的主筋竖向连接采用搭接双面焊的连接方式。接头双面焊缝的 长度不应小于 5d（d 为钢筋直径） 。若是自身搭接，则两钢筋搭接端部，应预先折向 一侧，使两结合钢筋轴线一致。若是帮条焊接，则帮条的长度亦不应小于 5d（d 为 钢筋直径） 。焊接接头面积在受压区不受限制。 钢筋笼每 6m 设置一层导向鼻,每层布设 3 个导向鼻，上下错位 600 角错开,钢 筋笼箍筋内圈采用三角形钢筋加强,保证钢筋笼吊放时有足够的强度不变形。钢筋下 放要平衡,对中孔口缓缓下入,避免挂伤孔壁,禁止猛起猛落,强行下放。钢筋笼孔口搭 接时要上下找正，上下连接不得错位，在钢筋笼顶部加焊一 20 钢筋箍,以保证定 位时有足够刚度。同时应注意搭接接头应错开断面，在连接时要保证主筋顺直，连 接牢固。 钢筋笼下完后,要用垂球进行校正直到中心误差小于 2cm。 8 砼灌注施工 （1）铺路、准备料斗等工作要做在前头。各项准备工作就绪后再通知拌和站开 盘。 （2）混凝土的配合比设计要满足和易性，凝结时间等施工技术条件，在运输过 程中应无离析、泌水现象，灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜在 180220mm。 （3）灌注混凝土前，必须进行二次清孔，若无法彻底清除桩底泥砂沉淀层，易 造成灌注过程中泥砂夹杂在水下混凝土中，易导致缩径或断层或灌注桩长达不到设 计要求。对孔底沉淀层厚度、泥浆指标进行检测，达到要求后，立即灌注水下混凝 土。 27 （4）砼浇注采用砼搅拌车配合漏斗、或采用拔塞法。浇砼前罐车提前启动，砼 从搅拌车内流出前先逆向加速旋转，然后正转，防止砼出现离析现象。 （5）灌注首批混凝土时，导管下口距孔底距离宜保持为 40cm 左右，并采用足 够大的集料斗（4m3） ，第一车初拌 4m3，全部放入集料斗，第二车拌合 8m3，待第 二车准备就绪后，开始拔塞，同时罐车加大油门，保证料斗内混凝土始终在 1m3 以 上，确保导管内充满砼，且首批混凝土的数量须能够满足导管初次埋入混凝土中深 度不小于 1.0 米。 （6）混凝土灌注过程中，要随时检测混凝土顶面高程，使导管埋深控制在 26m。连续灌注，中间停留时间不宜超过半个小时。当导管内混凝土不满时，应 徐徐灌注，防止在导管内形成高压空气囊。 （7）当混凝土面离钢筋笼 2m 时，要使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度， 以减小混凝土对钢筋笼子的冲击力，防止其上浮。当混凝土进入钢筋笼一定深度后 （1 米以上） ，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定的埋深。 （8）在最后灌注时，导管要保持一定的高度，使混凝土产生较大的冲击力，以 增加混凝土的压力，提高混凝土密实性。为了保证桩头混凝土质量，灌注桩顶要超 灌 0.51.0m 左右，以保证桩顶混凝土质量。 （9）灌注快结束后，应及时和拌合站联系，控制最后砼的方量。 （10）为了减少后期桩头破除的难度，混凝土灌注桩灌注完成后，采用人工清 挖的方法进行超灌混凝土水泥浆的排除，但应注意桩顶以上 20cm 内混凝土不得挠 动。 （11）钻孔灌注桩施工过程中做好施工原始记录。在施工中必须谨慎，强化管 理，加强对各个施工环节的控制，保证各个环节均达到规范和质量标准要求，确保 成桩质量全部合格。 9 关键及薄弱环节控制 （1）本项目直径 1.3 米的桩基，宜采用直径 1.5 米的护筒；直径 1.2 米的桩基， 宜采用直径 1.4 米的护筒；埋设护筒时应穿透河床软弱层，嵌入持力层 1m 以上。护 筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差为 50mm，倾斜度不大于 1%； (2)钻机安装定位要准确、水平、稳定，钻头中心与桩径中心线重合，且与桩中 28 心偏差不得大于 20mm； （3）钻孔应连续进行，不得中断。钻进过程中，必须注意不断补充泥浆量，维 持护筒内应有的水位和要求的泥浆相对密度及粘