骨架零件注塑模具设计.doc

本 科 毕 业 设 计 (论 文)骨架零件注塑模具设计Injection Mold Design of Skeleton Parts 学 院： 机械工程学院 专业班级： 机械设计制造及其自动化 学生姓名： 学 号： 指导教师： （副教授） 2014 年 5 月毕业设计（论文）中文摘要骨架零件注塑模具设计摘 要：本设计主要叙述了丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）为材料的骨架零件注塑模具的设计过程。此模具在设计时考虑了骨架零件的生产批量及其生产效率和生产成本。此产品为方形骨架零件，其外形较为规则，中间为空心结构，其侧面有凹槽。考虑到产品需要一定的抗冲击性，耐腐蚀性及优良的电气性能。本产品选用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）材料。由于本产品结构为内部空心，且侧面有凹槽。所以在模具结构上必须带有抽芯结构。由于本产品的生产批量较大，故模具的自动化要求较高，所以采用斜导柱抽芯机构。在本设计中模具的结构为斜导柱固定在定模板上，斜滑块在动模板上滑动的结构形式，定位方式采用定位销和锁紧楔定位锁紧。最后由推件板将塑件推出。本设计对主要的零件都进行了设计，并在文中插入了非标准零件图。以及模具结构图。关键词：注塑模具；侧向抽芯；骨架零件毕业设计（论文）外文摘要Injection Mold Design of Skeleton Parts Abstract: The design of the main narrative of acrylonitrile - butadiene - styrene copolymer (ABS) for the material skeleton parts injection mold design process. This mold was designed with a production volume and production efficiency and production costs skeleton parts. This product is a square frame part, its shape more regular, intermediate hollow structure, the side grooves. Taking into account the product requires a certain impact resistance, corrosion resistance and excellent electrical properties. This product is made of acrylonitrile - butadiene - styrene copolymer (ABS) materials. As the product structure is hollow inside, and the side grooves. So in the mold structure must be drawn with the core structure. Due to the large batch production, so the higher the mold automation requirements, so the use of bevel pillar core-pulling mechanism. Its structure is substantially inclined pillar in the fixed mold, oblique slider movable mold structure. Its positioning using wedge structure positioning. , Pulling oblique lateral pillar classification. Finally, the board will push plastic parts available. The design of the main parts of the design are carried out and insert a non-standard parts diagram in the text. And the structure of the mold.Keywords: Injection mold; Lateral Pulling; Skeleton parts, 目 录 1 绪论12 塑件成型工艺性分析32.1 塑件的分析32.2 ABS工程塑料的性能分析43 拟定模具的结构形式和初选注射机53.1 分型面位置的确定53.2 型腔数量和排列方式的确定53.3 注射机型号的确定54 浇注系统的设计84.1 主流道的设计84.2 分流道的设计94.3 浇口的设计104.3 冷料穴的设计115 成型零件的结构及计算125.1 成型零件的结构设计125.2 成型零件的工作尺寸计算126 模架的确定157 导向机构的设计168 脱模机构的设计179 侧向分型与抽芯机构设计1910 温度调节系统的设计2311 排气系统的设计2512 注射机参数的校核26结 论27致 谢28参考文献29淮海工学院二一届本科毕业设计（论文） 第 28 页 共 29页 1 绪论一、研究意义塑料是20世纪发展起来的新兴材料，由于应用广泛，已替代部分金属、木材、皮革及硅酸盐等自然材料，成为现代工业和生活中不可缺少的一种人造化学合成材料，并与金属、木材和硅酸盐三种传统材料一起，成为现代工业生产中四种重要的原材料之一。 二、国内外研究现状和水平塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的,在我国,起步较晚,但发展很快,特别是最近几年,无论在质量、技术和制造能力上都有很大发展,取得了很大成绩。这可以在下列几个方面：(1) CAD/CAM/CAE技术在塑料模的设计制造上应用已越来越普遍,特别是CAD/CAM 技术的应用较为普遍,取得了很大成绩；(2) 应用电子信息工程技术进一步提高了塑料模的设计制造水平；(3) 气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟；(4) 热流道技术的应用更加广泛；(5) 精密、复杂、大型模具的制造水平有了很大提高；(6) 模具寿命不断提高；(7)模具效率不断提高;(8) 采用模具先进加工技术及设备。综上所述,我国塑料模具的质量、技术和制造能力近年来确实发展很快,有些已达到或接近国际水平。然而,由于我国模具制造基础薄弱,各地发展极不平衡,因此总体来看与国际先进水平相比和与国内外市场需求相比,差距还很大。这主要表现在：塑料模具产品水平，工艺装备水平，开发能力及经济效益等方面，管理及其他方面和产需矛盾等方面。三、发展趋势从塑料模具的设计、制造及材料选择等方面的考虑，塑料模具技术发展趋势可归纳为以下几方面：(1) 塑料模具标准化。模具标准化程度将不断提高我国模具标准化程度正在不断提高,估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右,国外发达国家一般为80%左右。(2) 在模具设计制造中将全面推广CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明,CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。(3) 加强理论研究。随着塑料制件想大型化，复杂化和精密化发展，模具的制造成本也悦来越高。所以，模具生产已由传统的经验设计想理论设计，数值模拟的方向发展。(4) 塑料模具专用材料的研究与开发。模具材料选用再模具设计与制造中占有重要地位，直接影响模具成本，使用寿命及塑料制件的质量。国内外模具材料工作者进行了大量的研究工作，以开发出的材料有基本型，预硬型，时效硬化型，热处理硬化型和马氏体时效钢和粉末冶金模具钢等几种类型。(5) 模具加工的新技术与发展。模具加工技术与设备的现代化发展，推进了模具行业企业向着技术密集，专业化与柔性化相结合，高技术与高技艺相机和的方向发展。2 塑件成型工艺性分析2.1 塑件的分析该塑件壁厚为2mm3mm，塑件的外形尺寸不大，塑料的熔体流程不长，且塑件的材料为热塑性材料，流动性较好，适合于注射成型。塑件的每个尺寸的公差都不一样，但任务书中已给出部分尺寸的给定公差，未注公差的尺寸取公差MT5.该塑件的形状是一长方体中空零件，其四周有凹槽，塑件形状尺寸如下图2-1所示图2-1 骨架零件2.2 ABS工程塑料的性能分析ABS(共聚物):无毒、无味、微黄色：密度为（1.021.05）g/cm ,制品光泽较好。冲击韧性、力学强度较高、尺寸稳定，电性能、化学耐腐蚀性好，易于成型和机械加工，可作双色成型件。适于作一般机械零件，减磨耐磨零件，传动件电信结构件等。查文献表0.1可知ABS注射参数如下表项目条件注射类型螺杆式螺杆转速3060r/min喷嘴类型 直通式；温度 180190C料筒温度 前段 200210C中段 210230C后段 180200C模具温度5080C注射压力7090MPa保压力 5070MPa注射时间35 S保压时间1530 S冷却时间1530 S成型时间4070 S后处理 红外灯烘箱；温度70C；时间24h.表2-1ABS注射参数表3 拟定模具的结构形式和初选注射机3.1 分型面位置的确定对此塑件进行结构形式的分析可知，此塑件的分型面选用垂直分型面，分型面形状如图3-1所示图3-1 分型面表示图3.2 型腔数量和排列方式的确定在本设计中，由于此骨架零件属于中小型塑件，而且它的形状比较规则，精度要求也比较一般不是很高，批量生产。但是该塑件的四周有凹槽，所以需要有侧抽芯机构。如果该塑件采用一模一腔虽然可以简化模具的结构以及提高塑件精度，但这样会使生产效率降低并提高生产成本。所以考虑到以上条件在模具中采用一模两腔。由于本塑件的四周有凹槽所以需要侧向抽芯，故本模具的型腔布置方式如图3-2所示:图3-2 型腔排列图3.3 注射机型号的确定通过Proe/E建模分析的塑件质量为5克，取材料密度为1.05g/cm,所以塑件体积为：V=4.76cm （3-1）浇注系统的体积。由于浇注系统的凝料体积是个未知的值。若是流动性好的普通精度塑件，浇注系统凝料月为塑件质量或体积的15%20%（多浇口多型腔时，注塑厂的统计资料）。若是流动性不太好、或者是金木塑件，据统计每个塑件所需浇注系统的质量或体积是塑件的0.21倍。当塑料熔体粘度高，塑件愈小、壁愈薄，型腔越多又做平衡式布置是，浇注系统的质量或体积甚至还要大，而大型塑件采用直接浇口时，浇注系统质量相对很小，可忽略不计。在学校做设计时以0.6nV作为预测估算。V=0.6n V=2.856 cm （3-2）V=n V+ V=12.376 cm （3-3）M=12.376x1.05=12.9948g注射压力：PP （3-3）查文献表0.1可知P=7090MPa 锁模力：PPA （3-4）P塑料成型是型腔压力，ABS塑料的型腔压力为30MPaA浇注系统和塑件在分型面上投影面积的总和 A=25x22.5+3.14x3=571.92mm （3-5）PA=30x571.92=17157.6KN （3-6）根据之前所计算的数据并查参考文献表13-1可选择注塑机型号为XS-ZY-60的卧式注射机，其主要技术参数如下表所示：项目条件结构形式卧式理论注射容积/cm60螺杆直径/mm38注射压力/MPa122注射行程/mm170注射时间/s1.2喷嘴口孔径/mm喷嘴球半径/mmSR12定位孔直径/mm移模行程/mm300锁模力/Kg500最大成型面积/mm130最大模具厚度/mm200最小模具厚度/mm70模板最大行程/mm180锁模方式液压-机械表3-1注射机参数表4 浇注系统的设计 浇注系统的作用，是将塑料熔体顺利的充满到模腔深处，以获得外形轮廓清晰，内在质量优良的塑件。因此要求充模过程快而有序，压力损失小，热量散失少，排气条件好,浇注系统凝料易于与制品分离或切除。 4.1 主流道的设计主流道是指连接注射机喷嘴与分流道的塑料熔体通道，是熔体注入模具最先经过的一段流道，其形状、大小会直接影响熔体的流动速度和注射时间。在本设计中我采用的是垂直式主流道。在卧式注射机上主流道垂直于分型面，为了使凝料能顺利拔出，主流道结构为圆锥形。锥角取4，内壁粗糙度Ra小于0.4,主流道小端直径取决于注射机喷嘴孔孔径d=喷嘴孔孔径+（0.5-1）mm=5mm浇口套的材料为T8A ,热处理要求为5357HRC，SR=喷嘴球半径+（1-2）mm=13mm主流道长度L一般控制在60以内在本设计L=50mm主流道大端直径D=d+2Ltan=8mm球面配合高度h=3-5mm 在本设计中取h=3mm主流道具体尺寸如下图4-1所示图4-1 浇口套4.2 分流道的设计在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳的流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡的分配到各个型腔。分流道长度L=25mm分流道布置形式及截面的形状尺寸如图4-2，4-3所示：图4-2 分流道布置形式图图4-3分流道截面图4.3 浇口的设计浇口也称进料口，是连接分流道和型腔的通道，除了直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统中的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。浇口的作用是使从流道来的熔融塑料以较快的速度进入并充满型腔，型腔充满塑料以后，浇口应按要求迅速冷却封闭，防止预塑时（螺杆后退）型腔内还未凝固的熔体回流。本设计中塑料的材料为ABS， ABS适用于各类浇口，在本设计中选用侧浇口，浇口截面形状为半圆形，其半径为0.5mm长度为0.5mm 4.3 冷料穴的设计在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约10mm25mm的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料溶体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接受冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴成为冷料穴（冷料井）。在本设计中冷料穴为端部是球头形拉料杆的形式。冷料穴截面直径为20mm，长度为18mm。5 成型零件的结构及计算成型零件主要包括凹模、凸模、型芯、镶拼件，各种成型杆与成型环。5.1 成型零件的结构设计凹模是成型塑料件外表面的成型零件。凹模的基本结构可以分为整体式、整体嵌入式和组合式。通过之前所分析本塑件的结构为中空的工字型薄壁零件，四周有侧凹结构，故在本设计中采用侧向滑块组合式凹模。本塑件尺寸较小，可采用电火花，线切割等加工方式。然后将其装入模板中，这样提高了加工效率，且便于日后的维修拆卸。型芯的设计。在本设计中塑件的内表面为一中空的方形孔，故型芯为方形杆。在脱模时采用推件板推出。5.2 成型零件的工作尺寸计算成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用来构成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸（包括矩形和异形零件的长和宽），型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸等。任何塑件都有一定的几何形状和尺寸精度的要求，如有配合要求的尺寸，则精度要求较高。在模具设计时，应根据塑件的尺寸精度等级确定模具成型零件的工作尺寸及精度等级。影响塑件尺寸精度的主要因素1.塑件收缩率波动所引起的尺寸误差2.模具成型零件的制造误差3.模具成型零件的磨损误差4.模具安装配合的误差在本设计中采用按照平均收缩率、平均磨损量和模具平均制造公差为基准的计算方法。=x100% （5-1）为塑料的平均收缩率由材料的性质可知：ABS的收缩率为0.3%-0.8%， 代入公式（5-1）：所以= x100%=0.55% 在型腔和型芯工作尺寸计算之前，需对塑件重要尺寸按机械设计中最大实体原则进行转换，即塑件外形尺寸L和高度尺寸H（名义尺寸）为最大尺寸，其公差值为负值，制造公差为正值；塑件的内腔尺寸l及深度尺寸h（名义尺寸）为最小尺寸，其公差为正值，制造公差为负值；模具中心距C和中心距尺寸C均为公称尺寸，其公差为正负/2。S、S和S分别为塑料的最大收缩率最小收缩率和最大收缩率、最小收缩率和平均收缩率。型腔和型芯工作尺寸的计算（1） 型腔径向尺寸L=(1+)L-X （5-2） L为凹模径向尺寸L为塑件径向公称尺寸为塑料的平均收缩率为塑件公差值X为修正系数（0.5-0.75）在本设计中取0.75对于中小型塑件取。代入公式（5-2）：L=25+25x0.55%-0.75x0.34=24.88L=22.5+22.5X0.55%-0.75X0.34=22.37L=16.5+16.5X0.55%-0.75X0.24=16.42L=14+14X0.55%-0.75X0.24 =13.897其中 L为骨架边缘的长 L为骨架边缘的宽 L为骨架中间部分的长 L为骨架中间部分的宽(2)型腔的深度尺寸H=(1+)H- =13.899 （5-3） (3) 型芯径向尺寸l=(1+S)l+x （5-4）代入公式（5-4）：l=(1+0.55%)+0.75x0.24 =13.25l=(1+0.55%)+0.75x0.24 =10.74(4) 型芯高度尺寸 h=(1+S)h+x （5-5） 代入公式（5-5）： h=(1+0.55%)x14+X0.20=14.216 模架的确定上述内容经过计算确定之后，即可一句计算结果来选定模架，再次设计中，我参照各模板的标准尺寸来绘图，但是在以后的工厂设计时应选用标准模架，以便提高生产周期，提高效益。根据之前所拟定的型腔布局和相互位置尺寸，再根据之前所计算成型零件的尺寸，再结合标准模架，选用结构外形为A型模架。尺寸为180mmx230mm。模具上所有的螺栓应采用内六角螺栓。1定模座板（230mmx230mm厚20mm）定模座板是注射机模具和连接固定的板，定位圈采用4xM5的内六角圆柱螺栓和定模板固定，定模座板与浇口套的配合尺寸为配合，材料选45钢。2.定模板（180mmx230mm厚25mm）定模板是用于固定型芯、导套等，在本设计中是用于固定斜导柱以及导套，锁紧楔的板，需要一定的厚度和一定的强度，一般用45钢或Q235A钢制作，且调质为230HB-270HB。定模板的导套孔和导套的配合：大端采用H7/k6配合，小端采用H7/e7配合，定模板与浇口套采用H8/m6配合，定模板与斜导柱的配合为H7/e7,定模板两侧各有2个M8的孔，以便固定锁紧楔，其上方还应有两个沉孔以便固定斜导柱。3.型芯固定板（180mmx230mm厚40mm）型芯固定板（动模板）在本设计中型芯固定在动模板上，用推件板推出。在本设计中采用的是斜导柱侧向滑块抽芯机构，故型芯固定板上需要有一定的导滑槽以及斜导柱孔，还有导柱孔。其材料选用45钢。导柱孔与导柱采用H7/m6配合。4型芯固定板垫板（180mmx230mm厚10mm）型芯固定板垫板的作用是用来支撑固定型芯的。其材料选用45钢。5垫块（33mmx250mm厚50mm）主要作用，在动模座板与支撑板之间形成推出机构的空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。在本设计中采用平行垫块的形式，其材料选用45钢6.推杆固定板（110mmx230mm厚12mm）推杆固定板是用于固定推杆的板其材料选用45钢，其上应有4个M4的孔以及2个推杆孔和2个导套安装孔，其中推杆孔大小为mm，沉孔大小为mm，深度为4mm。导套孔与推板导套采用H7/f9配合。7推杆固定板垫板（110mmx230mm厚12mm）推杆固定板垫板是用来支撑推杆的板。其材料选用45钢。与推杆固定板相同的是有4个M4的沉孔且有两个导套安装孔。导套安装孔与导套采用H7/f9配合。8动模座板（230mmx230mm厚20mm）动模座板的材料选用45钢，其上的注射机顶杆孔为，其上的推板导柱孔与推板导柱采用H7/m6配合。7 导向机构的设计注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定为两种类型。导柱导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动向导。锥面定为机构用于动、定模之间的精密对中定位。该模具采用导柱导向定位机构。推出机构的导向零件由推板导柱与推板导套组成。在本设计采用带头导柱，导柱导面部分长度比凸模端面高出8-12mm,以避免出现导柱未导正方向而型芯先进入型腔。导柱的材料选用T10A,热处理至50-55HRC，导向部分的表面粗糙度Ra为，导柱的固定部分表面粗糙度Ra为0.8m,在本设计中采用四根导柱。导柱的固定端与模板间的配合采用H7/M6过渡配合、导向部分配合采用H7/f7间隙配合。导套选用用带头导套的形式采用H7/m6配合模板。导柱与导套的安装尺寸见装配图。导柱与导套的详细尺寸见零件图。8 脱模机构的设计脱模推出机构时应遵循下列原则：1.推出机构应尽量设置在动模一侧。2.保证塑件不因推出而变形损坏3.机构简单，动作可靠4.良好的塑件外观5.合模时的正确复位脱模力脱模力是动模一侧的主型芯上或型腔脱出塑件所需施加的外力，它包括塑件对型芯包紧里、真空吸力、粘附力和脱模机构本身的运动阻力。脱模力是注射模脱模机构设计的重要依据。但脱模力的计算与测量十分复杂。其计算方法有简单估算法和分析估算法。下面应用简单估算法对高涛模具的脱模力进行估算由经验公式F=10f （8-1）其中f为脱模系数，即在脱模温度下塑件与型芯表面之间的静摩擦因数， 它受高分子熔体经高压在钢表面固化中粘附的影响 为塑料的线膨胀系数（1/C） E 为在脱模温度下塑料的抗拉弹性模量（MPa） T为塑料的软化温度（C） T脱模时塑件温度（C） t塑件的壁厚（mm） h型芯脱模方向的高度（mm） 脱模力计算中物理参量的准确确定是较为困难的。每个参数都会随着温度而变化，其中脱模系数f的确定最为复杂。f大于钢与塑料滑动系数的2倍以上，且与模温、压力、冷却时间、顶出速度等工艺条件有关。查文献中表2-12可得ABS的脱模力计算参量为ABS E=1.8-2.6 (10xMPa) f=0.38-0.55 T=90-108（C） T=50-70 （C） 其中为推杆作用在塑件表面上的接触许用应力，大致是该种塑料常温下拉伸屈服应力的1/3。为塑件脱模温度下塑料的泊松比。在本设计中此塑件为一中空的薄壁塑件。故总的脱模力为F=F=10x8x0.5x40x2x1.75x14 （8-2） =78.4MPa推出机构的设计在本设计中采用的脱模机构为推杆带动推件板将塑件推出的机构。推杆采用带头圆形推杆，根据推杆布置原则、型芯大小和可供布置推杆的空间、设置为6的规格，其数量为2根。推杆直径与模板上的配合为H7/f8间隙配合。推件板上有2个螺纹孔。用于固定推杆和推件板。推杆材料常用为4Cr5MoSiV1,热处理要求硬度45HRC-50HRC。9 侧向分型与抽芯机构设计根据动力来源不同，侧向分型与抽芯机构一般可分为机动、液压或气动以及手动三大类。根据塑件结构尺寸和抽芯力大小进行合理选用。在本设计中我采用采用斜导柱侧向分型抽芯机构，它的结构较为简单且制造方便、安全可靠。斜滑块采用由楔紧块锁紧。在本设计中型芯固定在动模板上，型腔采用侧向分型。侧向成型模腔从成型位置到不妨碍塑件的脱模推出位置所移动的距离称为抽芯距以S表示。将侧向成型模腔从塑件中抽出所需要的力成为抽拔力按如下公式计算： Q=lhp(fcos-sin) （9-1）式中l为活动型芯被塑件包紧的端面形状周长（mm） h为成型部分的深度（mm） 为测控或侧凹的脱模斜度（） p为塑件对型芯单位面积的挤压力，一般取8-12MPa f是塑料与钢的摩擦因数，一般取0.1-0.2 故带入公式（9-1）抽拔力Q=73x12.5x10x(0.1x1-0)=912N 抽芯距的计算 S=S+（2-3）=18mm （9-2） 斜导柱弯曲力计算N= （9-3）N斜导柱所受的弯曲力（N）Q抽拔阻力（Q=F=912N）f钢材之间的摩擦系数，一般取f=0.15摩擦角（），=arctanf=arctan0.15=8.53 （9-4）斜导柱截面尺寸的确定。斜导柱常用的截面形状通常有圆形和矩形，圆形结构制造方便，装配较为容易，应用比较广泛；而矩形结构制造不方便，但是强度很高，承受作用力非常大。在本设计中，选用圆形截面，其直径为：d= （9-5） 式中为许用弯曲应力（MPa）,对于碳钢=137.2MPa L为斜导柱的有效长度（L=mm）。 （9-6） N为斜导柱所承受的最大弯曲应力（N），为937.04N。 根据参考文献查表7-10选标准斜导柱尺寸d=16mm，公差（n6），斜导柱的台阶孔 D=21mm。 斜导柱长度及开模行程的计算：L=L+L+L+L= （9-7）=92.15mm 式中L为斜导柱总长度（mm） S为抽拔距（mm）,为18mm H为斜导柱在固定板的长度（mm），为25mm d为斜导柱直径（mm）,为16mm 为斜导柱倾斜角，为20 根据参考文献查表7-10取斜导柱总长为100mm抽拔方向与开模方向垂直，完成抽芯距所需的最小开模行程为 H= （9-7）斜导柱与滑块斜孔的配合。为保证开模的瞬间能空出行程，来使塑件在活动型腔未抽出之前从型腔内获得速度，并让楔紧块先脱开滑块。斜导柱与滑块孔的配合应具有0.250.5mm的单边间隙。 滑块设计 侧向抽芯滑块结构如图9-1所示：图9-1 斜滑块滑块的定位方式：为了摆正导柱的伸出端能可靠地进入滑块的鞋控，滑块在抽芯的终止位置必须定位。在本设计中采用的是侧滑块组合式凹模，采用的定位方式是定位销，其结构形式见装配图。锁紧楔的结构设计：为了防止活动滑块在成型过程中手里而移动，滑块应采用楔紧块锁紧。在本设计中采用的是楔紧块固定在定模板上的结构形式。楔紧块通过两个螺栓固定在定模板上，两侧各有一个。楔紧块的楔角：当斜导柱带动滑块做抽芯动作时，楔紧块的楔角必须要比斜导柱的斜角大，这样当模具开启的时候，楔紧块就会让开，不然斜导柱就无法带动滑块做抽芯动作。在本设计中我选取楔紧块的楔角为24。楔紧块的具体结构形式如图9-2所示：图9-2 锁紧楔 楔紧块的安装形式见装配图。10 温度调节系统的设计在注塑成型过程中，模具的温度会直接影响到塑件成型的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具的温度要求也会不同。模具上必须要设计温度调节系统来使模具达到理想的温度要求。温度调节系统的设计工作比较繁琐，我们既要考虑到冷却效果及冷却的均匀性，又要考虑温度调节系统对模具整体结构的影响。在本设计中，本模具的塑件材料为ABS，而且形状尺寸较小属于中小型模具，所以不需要设置加热的装置。一般注射到模具内的塑料熔体温度为200C左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在60C以下。在本设计中因为塑件的材料是ABS，流动性中等，且水的热容量大，成本低，传热系数大，所以本模具采用常温水进行冷却。冷却水的简略计算塑件在固化时每分钟释放的热量QQ=WQ=350x0.01559=5.4565KJ/min （10-1）W 为单位时间（每分钟）内注入模具中的塑料质量（Kg/min）,生产周期按每分钟注射1.2次计算（循环周期50s）计算,W=1.2V=1.2x12.376x1.05=0.01559Kg/min （10-2）Q为ABS单位质量释放的热量，查参考文献表4-35可知为310KJ/kg-400 KJ/kg,在本处取350 KJ/kg.冷却水的体积流量的计算q= （10-3）为冷却水的密度，为1x10Kg/mC为冷却水的比热容，为4.187KJ/(kg.)为冷却水的出口温度，取25为冷却水的入口温度，取20冷却水管道直径d,查参考文献表4-30，为了让冷却水处于湍流状态，取d=8mm冷却水在管道内流速 （10-4）因为小于最低流速1.66m/s,达不到湍流状态，所选管道直径太大，只能选d=6mm.冷却系统的布置原则（1）冷却水道应尽量多（2）冷却水道到型腔表面距离应尽量相等（3）浇口处加强冷却（4）冷却水道、入口温差尽量小（5）冷却水道应尽量沿着塑料收缩的方向设置冷却水道的具体结构见装配图。11 排气系统的设计排气系统