《APQP管理程序》doc版.doc

XXX汽车配件有限公司文件编号LK/QP/D-01版本1.0生效日期2010-08-01页码1 OF 6 APQP管理程序1. 目的1.1 确保新开发的产品能满足顾客的要求，以达成质量、成本、交期的需求而制定。1.2 在开发设计期间，使开发件在量产时能确保质量水准，以防止不良的发生，提高合格率。2. 适用范围新开发件或有设计、工程变更的产品，以及量产前后设计变更作业。3. 定义3.1 APQP小组：产品质量策划小组。3.2 APQPCP：Advanced Product Quality Planning Control Plan 先期产品质量规划及控制计划。3.3 FMEA：Failure Mode And Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析。3.4 PPAP：Production Parts Approval Process 生产件批准程序。3.5 MSA：Measurement System Analysis 量测系统分析。3.6 SPC：Statistical Process Control 统计过程控制。4. 职责4.1 APQP小组：由技术部、市场部、质保部、生产供应部的相关人员组成，由总经理担任小组组长，技术部主管任推行组长。4.2 APQP小组职责划分如下：4.2.1 市场部：顾客提供资料接收；4.2.2 生产供应部：物料的采购与管理；4.2.3 技术部：产品及过程设计、FMEA、样品作业；4.2.4 生产供应部、技术部、质保部：量试、量产、PPAP、作业指导书；4.2.5 质保部：SPC、MSA；4.2.6 技术部：初始制程能力分析。4.3 上述职责划分的未尽事宜，由APQP小组组长进行分派。在产品开发阶段，APQP小组应每月举行一次会议，检讨工作的进度；APQP小组对外负责与顾客及供应商进行联系沟通，对内协调相关部门，以确保产品开发顺利进行。5. 作业内容5.1 APQP流程图（无）本公司APQP&CP主要区分为五个阶段，分别叙述如下：5.2 第一阶段：从概念提出到计划和项目的确定。5.2.1 市场部调派人员进行市场调查或了解顾客需求。当市场或顾客有开发需求时，由市场部取得相关资料。诸如产品规格书、图纸技术资料、参考XXX汽车配件有限公司文件编号LK/QP/D-01版本1.0生效日期2010-08-01页码2 OF 6APQP管理程序样品等，以“新产品开发任务书”将相关事宜、资料等注明清楚后转交技术部主管；5.2.2 技术部主管接到“新产品开发任务书”后应立即着手准备相关资料并召集APQP小组进行开发可行性评估，评估内容如下：A. 顾客提供文件和/或样品的审查；a.顾客以图面形式向我公司提出开发意向，首先确认产品图面各项规格尺寸及特殊要求；b.顾客以样品形式提出开发意向，则由技术部设计人员对顾客提供样品进行测绘并以检测报告或图纸的形式由技术部主管或顾客确认；B. 如果属于公司内部自主开发，则由技术部直接根据市场部提供新产品 的相关资料和要求进行评估；C. 评估工程规格所要求的材料尺寸、材质等，供应商是否有此规格足以符合要求；D. 对产品的特性、设计、过程概念、可靠性评定等进行产品过程设想；E. 新产品生产所用的模具有无类似可共用，是否要进行新模具的制作等。5.2.3 召集APQP小组进行可行性评估前，APQP小组组长可向各相关单位收集以下资料：A. 生产供应部：确认目前我司的产能情况。如：工程图样是否具备足够的过程所需尺寸，所标示的特定要求目前的制造技术是否足够满足；B. 质保部：类似产品在以前生产过程中的异常报告及顾客抱怨情况；C. 市场部：a 行销策略及未来顾客需求计划及顾客满意度指标；b 业务计划及产品竞争标杆。D. 技术部：工装、模具的相关资料。5.2.4 APQP小组将有关事项调查后，填写“可行性评估调查表”，并连同有关的问题点交市场部向顾客询问澄清。5.2.5 问题点澄清：市场部负责与顾客协调问题点的澄清，并记录于“可行性评估调查表”转回各相关单位，重新分析。5.2.6 估价：估价按客户流程管理程序执行。5.2.7 设备、人力及产能分析： 生产供应部负责制作“设备、人力及产能分析表”，交APQP小组负责人XXX汽车配件有限公司文件编号LK/QP/D-01版本1.0生效日期2010-08-01页码3 OF 6APQP管理程序以备参考。5.2.8 APQP小组集体讨论之后，初步认可开发计划，接受顾客开发意向后，将相关资料呈送董事长审批。董事长批准，将资料转入技术部进行产品的设计开发；总经理未批准，则退回市场部存档。5.2.9 如属顾客委托开发的新产品，在董事长批准后，还须同顾客按客户流程管理程序进行报价和合约签订。5.3 第二阶段：从产品设计的总体规划到初样试作。5.3.1 根据已获批准的“新产品开发任务书”、“可行性评估调查表”等资料，APQP小组召开会议，对产品进行设计开发前的总体规划，制订“APQP推行计划”。开发前的规划包括：A. 初始制造和/或装配过程流程图；B. 初始材料清单和初始材料满足；C. 产品性能要求；D. 新设备、工装和设计要求；E. 与设计技术、状态、构成要素和其它设计特性有关的产品规范说明；F. “量具/试验设备要求”；G. 新产品的设计开发进度计划。如属顾客委托开发的产品项目，市场部提供顾客开发的日程计划及各项资讯（如年、月需求量预估，初期样品交期日期、数量、交期状况等）；H. 制定样件控制计划，对样件制造过程中的尺寸测量、材料与功能试验进行描述；I. 讨论完毕，将相关表单呈APQP小组组长审批。5.3.2 经审批后的相关表单转入技术部。技术部主管根据设计项目配备有相应资格的小组/人员进行产品设计；5.3.3 设计小组/人员联络有关部门的代表，在产品设计开发前进行“设计失效模式及后果分析”的讨论，评估设计失效的可能性及其失效的影响，分析产品潜在失效模式与相关产生原因，建立有效的质量控制计划；5.3.4 设计人员按“APQP推行计划”所排定的进度计划进行新产品的图纸设计。设计图纸完成送技术部主管或常务副总和/或顾客确认。5.3.5 制样人员依确认后的新产品设计图纸进行初样试做和相应工装模具的开发。5.4 第三阶段：从初试样件合格到小批量试做。5.4.1 对试制样品在实际（可模拟）条件下进行设计验证，确认是否能满足设XXX汽车配件有限公司文件编号LK/QP/D-01版本1.0生效日期2010-08-01页码4 OF 6APQP管理程序5.4.2 计开发的预期要求；确认OK即可进行产品模具的设计开发；NO则退回设计小组按设计开发管理程序进行设计更改；5.4.3 技术部主管配备有相应资格的人员进行产品模具设计开发。模具设计图纸经技术部主管确认后，由模具组人员进行模具的制作；5.4.4 模具制作完毕，由制样人员进行样件作业，并由技术部召集相关部门人员对新模具试作样件进行检讨确认；如属顾客委托开发的产品，试做样件由市场部交顾客予以确认；5.4.5 生产线布置图规划：对于需要增加设备才有能力制造的特定产品，APQP小组成员对生产线的设备布置计划应予以审核检讨，若为一般公司内设备可生产，则由生产供应部自行排定规划。参见设施、设备有效性管理程序；5.4.6 过程流程图制作：在APQP小组所做的“过程流程图”中的每一步骤，须考虑下列事项：A. 本流程应叙述产品如何移动?B. 本流程应叙述检查工序与生产工序为何？C. 本流程应考量系统的最佳化为何？D. 在各项过程下，本过程控制计划的有效条件如何？5.4.7 产品的包装标准：技术部根据产品的外形、性能等，在保证产品使用时完整、无损伤情况下，设定产品的包装标准；5.4.8 过程失效模式及后果分析：“过程失效模式及后果分析”在产品生产前进行，是为新的/修改的产品项目的预防、解决或监控潜在的过程问题提供指导；5.4.9 试生产控制计划：为消除初期生产运行过程中或之前的潜在不符合，APQP小组制定试生产控制计划对样件研制后批量生产前进行产品的尺寸测量和材料、功能试验等。5.4.10 作业指导书：APQP小组制订标准操作程序的“作业指导书”，以确保所有对过程操作负有直接责任的操作人员，有足够详细的可理解的作业标准做为工作依据。5.4.11 新模具试做样品经技术部或顾客确认OK，可进行小批量试生产；如不合格则再次进行样品试作。5.4.12 在小批量生产前，技术部将已确认合格的新产品工装设施、模具给予入XXX汽车配件有限公司文件编号LK/QP/D-01版本1.0生效日期2010-08-01页码5 OF 6 APQP管理程序库，生产供应部随时使用；相关技术资料等针对相关部门给予发行。资料发行按文件管理程序进行。5.5 第四阶段：从小批量试产到量产阶段。5.5.1 生产供应部采用正式的生产工装、设备、环境（包括生产操作者）和流程进行小批量试生产。试生产的最小数量通常由顾客设定，但APQP小组可以超过这个数量（一般在50PCS100PCS）。5.5.2 APQP小组对小批量生产样件进行以下方面的评价：A用“控制计划检查清单”评价生产过程是否已准备就绪；B 试生产中使用规定的测量装置和方法按MSA管理程序进行测量系统评价；C 进行生产确认。运用“产品/过程质量检查清单”确认正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的要求；D 由技术部对控制计划中的特殊特性进行初始过程能力研究，计算PPK值是否符合要求（PPK1.67）；E 品管部在可行情况下，进行试装运，做包装评估报告评价设定的包装标准在正常运输中是否可保证产品的使用完整性；F 根据实际生产经验对试生产控制计划进行更改、更新， 做成生产控制计划，以保证批量生产中所有受影响的操作在任何时候都有可供使用的控制计划。5.5.3 小批量试生产后，由APQP小组按PPAP管理程序向顾客提交PPAP确认。如顾客不要求PPAP资料的报告，已完成的资料则由技术部保存。5.6 第五阶段：批量生产阶段。5.6.1 生产供应部按顾客要求交期做量产准备并排定生产；5.6.2 由APQP小组召开量产检讨会，对过程控制、出货、服务及工程变更等事项进行检讨；5.6.3 正式量产时运用控制计划及SPC手法，评估产品质量，持续改进，以满足顾客需求。5.6.3.1 降低过程变异：按过程管理程序执行；5.6.3.2 持续改进、消除变异原因、降低成本：按持续改进管理程序执行；5.6.3.3 顾客满意的目标：向顾客发出“顾客满意度调查表”进行调查；5.6.3.4 提升对顾客交付和服务能力：按搬运、贮存、防护、包装、出货管理程序、纠正与预防措施管理程序、客户流程管理XXX汽车配件有限公司文件编号LK/QP/D-01版本1.0生效日期2010-08-01页码6 OF 6 APQP管理程序程序执行；。5.7 设计资料由技术部保管，保存期限于产品结束三年后销毁。6. 参考资料6.1 客户流程管理程序6.2 设施、设备有效性管理程序6.3 PPAP管理程序6.4 FMEA管理程序6.5 持续改进管理程序6.6 设计开发管理程序6.7 文件管理程序6.8 过程管理程序6.9 MSA管理程序6.10 纠正与预防措施管理程序6.11 搬运、贮存、防护、包装、出货管理程序7. 使用表单7.1 新产品开发任务书7.2 可行性评估调查表7.3 设备、人力及产能分析表7.4 APQP推行计划7.5 控制计划7.6 过程流程图7.7 量具/试验设备要求7.8 设计潜在失效模式及后果分析7.9 过程潜在失效模式及后果分析7.10 控制计划检查清单7.11 产品/过程质量检查清单7.12 包装评估报告8. 附件（无）新产品开发任务书拟开发产品名称：试制数量预定完成日期产品规格：图纸技术：参考样品：产品规范及说明：财务预算下达部门技术部 （签名）： （签名）： （签名）：生 产 供 应 部董 事 长 （签名）： （签名）： NO: 表单编号：QP-D-01-01A可行性评估调查表产品名称： 产品编号： 评估日期： 对可行性的考虑：APQP小组并不打算在进行可行性评价时面面俱到，但已考虑了以下问题.所提供的图样/或规范已被用来作为分析满足所有规定要求能力的基础。对于所有否定答案都要有识别所关注事项和/或所提出更改，以满足特定要求的附加规定。是否问 题产品是否被完全定义（使用要求等）以便能进行可行性分析？工程性能规范是否符合书面要求？产品能按图样规定的公差生产吗？产品能用符合要求的Cpk值生产吗？有足够的能力生产产品吗？设计上允许使用有效的材料处理技术吗？产品能否在不发生以下情况下能正常生产： 生产设备成本的提高？ 工装成本的提高？ 替代的制造方法？是否对产品要求统计过程控制？统计过程控制是否最近用在类似的产品上？如果统计过程控制用在类似的产品上： 过程是否处于受控和稳定状态中？ Cpk值是否大于1.33?结论：可行 产品可按规定不作修改而生产可行 建议作出更改不可行 需要更改设计后生产符合规定要求的产品认定：小组认可：小组成员/职务/日期： 小组成员/职务/日期： 小组成员/职务/日期： 小组成员/职务/日期： 小组成员/职务/日期： 小组成员/职务/日期： 管理层对本项目的支持：经过对 项目的仔细研究，确认该质量策划小组工作有效，小组可行性承诺成立，公司对此项目表示确认和支持。董事长/管理者代表： 表单编号：QP-D-01-02A设备、人力及产能分析表部门： 日期： 年 月 日项目组别人力分析（人）设备分析产能分析备注管理人员技术人员生产作业员现有设备设备数量可正常使用数量（台）产品类别标准产能日产量PCS编制： 审核： 表单编号：QP-D-02-03A 控制计划 客户： 品名： 型号： 件号： 文件编号： 工程管制特性特性分类管制者管制方法异常处理编号工程名称 /操作描述使用机械产品特性制程特性产品/过程 规范/公差制造检查测量仪器取样担当者方法容量频率记录方式表单编号：QP-D-02-04A过程流程图编 号版 本页 次第 页共 页产品类别/名称制订人/日期批准人/日期特殊特性符号一般 重要 严重步骤部 门过程流程（工 序）使用设备产品特性过程特性特殊特性（符号）表单编号：QP-D-02-05A量具/试验设备要求产品名称： 产品编号： 年 月 日量测阶段量具/试验设备要求现有设备可否满足要求备 注来料检验制程检验成品检验审核： 制表： 表单编号：QP-D-02-06A 设计潜在失效模式及后果分析（PFMEA）品名： FMEA编号： 型号： 设计责任： 页 码： / 规格： 编 制 人： 关 键 日期： FMEA日期：（编制） （修订） 主要参加人： 量测阶段量具/试验设备要求现有设备可否满足要求备 注来料检验制程检验成品检验项目功能潜在失效模式潜在失效的后果严重度数(S)级别潜在失效的起因/机理频度数(O)现行预防控制现行监测控制不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)建议措施责任和目标完成日期措施结果采取的措施严重度数频度数不易探测度RPN表单编号：QP-D-02-07A设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）品名： FMEA编号： 型号： 设计责任： 页 码： / 规格： 编 制 人： 关 键 日期： FMEA日期：（编制） （修订） 主要参加人： 项目功能潜在失效模式潜在失效的后果严重度数(S)级别潜在失效的起因/机理频度数(O)现行预防控制现行监测控制不易探测度数(D)风险顺序数(RPN)建议措施责任和目标完成日期措施结果采取的措施严重度数频度数不易探测度RPN表单编号：QP-D-02-08A控制计划检查清单顾客或厂内零件号 问 题是否所要求的意见/措施负责人完成日期1在制定控制计划时是否使用了第6章所述的控制计划方法论？2为了便于选择产品/过程特殊特性，是否已明确了所有已知的顾客关注事项？3是否将所有产品/过程特殊特性纳入控制计划内？4制定控制计划时是否使用了SFMEA、DFMEA、和PFMEA？5是否已明确要求检验的材料规范？6控制计划是否涉及从进货（材料/零部件），加工/装配包括包装的全过程？7是否已明确工程性能试验要求？8是否具备控制计划所要求的量具和试验设备？9如要求，顾客是否已批准控制计划？10供方和顾客之间的测量方法是否一致？修订日期： 第 页，共 页 制定人： 表单编号：QP-D-02-9A产品/过程质量检查清单产品名称及型号： 修订人/日期： 问 题是否所要求的意见/措施负责人完成日期1在制定或协调控制计划是否需要顾客质量保证或产品工程部门的帮助？2供方是否已确定谁将作为顾客的质量联络人？3供方是否已使用确定谁将作为自己供方的质量联络人？4是否已使用克莱斯勒、福特和通用汽车公司质量体系评定对质量体系进行了评定？如下方面是否已明确了足够人员：5控制计划要求？6全尺寸检验？7工程性能试验？8问题解决的的分析？是否具有含有如下内容的文件化培训计划：9包括所有的雇员？10列出被培训人员名单？11提出培训时间进度？对以下方面是否已完成培训：12统计过程控制？13能力研究？14问题的解决？15防错？16被识别的其它项目？17以每一个对控制计划来说非常关联的操作是否都提供过程指导书？18每一个操作上是否都具备标准的操作人员指导书？19操作人员/小组领导人员是否参与了标准的操作人员指导书的制定工作？检验指导书是否包括以下内容：20容易理解的工程性能研究？21试验频率？22样本容量？23反应计划？24文件化？目测辅助：25是否容易理解？26是否适用？27可接近性？表单编号：QP-D-02-11A问 题是否所要求的意见/措施负责人完成日期28是否被批准？29注明日期并是现行的？30对于统计控制图表，是否有实施、维护和制定及反应计划的程序？31是否有一种有效的根本原因分析系统？32是否已规定将最新的图样和规范置于检测点？33记录检验结果的合适人员是否具有表格/记录本？在监控制作业点是否提供地方放置下列物品：34检测量具？35量具指导书？36参与样品？ 37检验记录本？38对量具和试验装置是否提供证明和定期校准？所要求的测量系统能力研究是否：39已完成？40可接受？41当提供所有零件初始和现行的全尺寸数据时，全尺寸检验的装置和设施是否充足？ 是否有进货产品控制程序，以明确： 42被检验的特性？43检验频率？44 样本容量？45批准产品的指定位置？46对不符合产品的处理？47是否有识别、隔离和控制不符合产品以防止装运出厂的程序？48是否具有返工/返修程序？49是否具有对返修/返工材料再验证的程序？50是否有合适的批次追溯性系统？51是否计划并实施了对出厂产品的定期审核？ 52是否计划并实施了对质量体系的定期评审？53顾客是