酚醛托架固定式传递模设计毕业论文.doc

毕业设计（论文）题目：酚醛托架固定式传递模设计作 者 届 别 2011 届 系 别 机械工程学院 专 业 材料成型及控制工程指导教师 职 称 完成时间 2011年5月20日 摘 要本设计以酚醛托架为研究对象，通过对酚醛托架的成形进行工艺分析，进行传递模模具设计。制件所用材料是酚醛塑料（PF）。在此基础上提出了模具的设计方案；选择了制件的分型面；确定了制件的成型方式及型腔数目；对模具的工作零件部分进行了详细的设计计算和说明，特别是脱模机构，利用脱模板，完成制件和浇注系统凝料的取出；最后，对压力机进行了选择和校核。在设计中还用到了CAD/CAM系统和Pro/e模型设计，简化了设计过程，通过模拟，提高了模具工作的可靠性。关键词：托架；PF；传递模IIAbstractBased on the analysis of Phenolic brackets molding process, the Phenolic bracket for Fixed Transfer mold design, making detail analysis to the parts.PF is used in production . On the basis of a mold put forward the design options;selecting the the surface of the parts; determining the number of the parts and the molding cavity; carried out a detailed description of the design calculations and, in particular, the mold emptiers, and the putting off device using portfolio template to complete the parts and material pouring out condensate system. Finally, the Transfer machine were chosen and checked. Also, the CAD / CAM system and Pro/e model were used in the design to simplify the design process, through simulation, the reliability of the work of the mold is improved.Key words:Bracket ; PF ; Transfer mold; 目录摘 要IAbstractII1前言11.1模具工业在国民经济中的地位11.2塑料传递模具的现状及发展趋势22酚醛托架制件分析43 酚醛托架固定式传递模具设计53.1酚醛托架的设计思路53.2方案选择63.3制件成型位置及分型面选择63.4型腔数目及排列方式63.5 加料室与压料柱设计73.6浇注系统设计93.7模具工作零件尺寸计算113.8脱模机构设计133.9导向及定位机构153.10 溢料槽与排气槽的设计164 传递模与压力机的配合关系164.1成型总压力的校核计算164.2开模力与脱模力的校核计算174.3开模行程校核175 模具动作过程说明186 结论19参考文献20致谢词21附录22 1前言1.1模具工业在国民经济中的地位模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中1。模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的关于当前产业政策要点的决定中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中6090的产品的零件，组件和部件的生产加工。模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，2005年将达到170种。一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型时约有80的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计，中国摩托车共有14种排量80多个车型，1000多个型号。单辆摩托车约有零件2000种，共计5000多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需1000副模具，总价值为1000多万元。其他行业，如电子及通讯，家电，建筑等，也存在巨大的模具市场2。目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义2。1.2塑料传递模具的现状及发展趋势（1）传递模的现状塑料制品在人们的日常生活中及现代化工业生产领域中得到日益广泛的应用。随着塑料工业的发展，社会对塑料制品的需求愈来愈大。据统计，在现代化工业生产中，60%90%的工业产品需要使用模具加工，模具工业已经成为工业发展的基础2。而塑料注射模在模具中所占的分量越来越大，其发展也非常迅速，大有凌驾其它模具之上的趋势。专家预测，在未来的模具市场中，塑料模具在模具总量中的比例将逐步提高，且发展速度将高于其他模具。一般来说，国外的模具工业起步比较早，发展也比较靠前，技术也比较成熟,现在注塑成型技术在向多工位、高效率、自动化、连续化、低成本方向发展。例如：(1)混炼与注塑成型组合技术的应用，WP公司将双螺杆聚合物玻纤混炼技术与活塞注塑成型技术组合，把多相体系共混与注塑组合成连续成型过程。(2)多工位、连续注塑技术的应用。德国FOBOHA公司4工位双机注塑成型64件双色塑料制品技术，4个侧面各有64个阳模的结构居中并可转动，两侧各配有1套阴模和1台注塑机，每次转动90度后合模，2台注塑机同时注塑。如果注塑2种不同材料或双色制品，每转动一次，这套设备可注塑成型64个制品。意大利PRESMA公司的10工位EVA交联发泡注塑机组，由1台注塑机和沿圆周排列的10套注塑模具组成，这10个模具依次被移动到注塑机前进行注塑成型，被注塑后的模具在移动中需要完成定型、开模、取出制品、合模的工序，这些工序全部由电脑自动控制。这套交联发泡注塑机组将中型塑料制品注塑成型过程连续化，提高了注塑机的生产效率。法国BILLION公司双注塑、可旋转模具注塑技术，将2个阳模平行放置在1个可转动的支架结构上，2台注塑机同时向各自对应的模具内注塑不同物料，然后开模，阳模支架整体向前移动后旋转180度，其中1个阳模上的双色制品被取出，进行下次注塑工作。这套双注塑设备提高了连续化程度和设备操作空间的紧凑性 2。相比而言，国内相塑料模具就比国外落后得多，目前大多用的是单型腔，简单型腔的模具达70以上，仍占主导地位，一模多腔精密复杂的塑料注射模，多色塑料注射模已经能初步设计和制造，但是有很多精密的模具都要靠进口。不过，我国模具从开始起步到现在有经历了半个世纪的发展，模具工业有了很大的发展，1999年我国模具工业产值为245亿，至2002年我国模具总产值约为360亿元，其中塑料模约30%左右，年均增速均为13%。模具制造水平也有了很大的提高，在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5Kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具4。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星模具有限公司制造多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。注塑模型腔制造精度可达0.02mm0.05mm，表面粗糙度Ra0.2m，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达1030万次，淬火钢模达501000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在2934英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50%80%相比，差距较大5。（2）传递模具国内外的发展状况近年来,随着塑料工业突飞猛进地向前发展,模具设计和制造工业也发生了根本的变化.高效率、自动化、大型、超小型、高精度、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比例越来越大。据统计,汽车、拖拉机、电机电器、仪器仪表、自行车、电冰箱、电风扇等，分别有60%、85%和92%以上的零件用模具进行成型加工。模具生产的费用将占产品成本的10%-30%且逐步提高。因此日本称模具是进入“富裕社会的原动力” 德国称为“金属加工中的帝王”工业发达国家的模具工业已成为独立的行业，把模具技术水平作为国家机械制造工艺水平的重要标志之一。而国内塑料塑件在人们的日常生活中及现代工业生产领域中占有很重要的地位。采用模具成型的工艺代替传统的切削加工工艺，可以提高生产效率，保证零件质量，节约材料，降低生产成本，从而取得很高的生产效率。因此，在机电、仪表、化工、汽车和航天航空等领域，塑料已成为金属的良好代用材料并得到了广泛的应用，出现了金属材料塑料化的趋势。作为最有效的塑料成型方法之一的注射成型技术具有可以一次成型各种结构复杂和尺寸精密的塑件。成型周期短、生产率高、大批生产时成本低廉、易于实现自动化或自动化生产等优点，因此，世界塑料成型模具产量中约半数以上是注射模具5。近几年来，在我国其发展速度之快、需求量之大是前所未有的，但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距。目前，我国模具工业的当务之急是加快技术进步，调整产品结构，增加高档模具的比重，质中求效益，提高模具的国产化程度，减少对进口模具的依赖。未来国内外塑性模具的制造技术和成型技术有如下发展趋势：1)在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM 技术；2)高速铣削加工将得到更广泛地应用；3)在塑料模具中推广应用热流道技术、注射成型和高压注射成型技术；4)提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；5)研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；6)虚拟技术将得到发展；7)模具自动加工系统的研制和发展。广泛应用CAD/CAE/CAM技术，逐步走向集成化的方向发展7。酚醛塑料因具有优异的耐热性和较好的性价比，至今仍具有其他通用塑料无法比拟的优点。由于中国已成为全球电子电器产品和炊具生产大国，每年有大量产品出口，由此拉动了酚醛塑料生产快速增长。目前，中国酚醛塑料生产量已居世界前列，国内市场消费量占全球市场的12。图2-1 酚醛托架2酚醛托架制件分析制件三维实体模型如右图所示，材料为酚醛塑料，密度为1.5-2.0g/cm，取1.8g/cm。收缩率0.5%-1.0%,取0.8%，由Pro/e计算可得，单个制件的表面积为52cm2。体积为12.79cm。PF是以酚醛树脂为基材的塑料。物料性能：酚醛塑料是一种硬而脆的热固性塑料，俗称电木粉。机械强度高，坚韧耐磨，尺寸稳定，耐腐蚀，电绝缘性能优异。 适于制作电器、仪表的绝缘机构件，可在湿热条件下使用。成型性能：1.成型性较好，但收缩及方向性一般比氨基塑料大，并含有水分挥发物。成型前应预热，成型过程中应排气，不预热则应提高模温和成型压力。2.模温对流动性影响较大，一般超过160度时，流动性会迅速下降。3.硬化速度一般比氨基塑料慢，硬化时放出的热量大。大型厚壁塑件的内部温度易过高，容易发生硬化不均和过热。3 酚醛托架固定式传递模具设计3.1酚醛托架的设计思路（1）酚醛托架传递模具设计的目的和要求由于此制件的材料为酚醛塑料，固采用传递成型工艺，传递成型时吸收了注射成型有浇注系统的优点，在此基础上发展起来的另一种热固性塑料成型方法。本课题的设计中，该托架的结构比较简单，所以我们只需要设计一个符合要求的酚醛托架模具。（2）酚醛托架传递模具设计的方法一般来说，塑料模具设计步骤如下： 首先了解塑料制品所用塑料的品种、塑料的特性、收缩率及塑料流动特性等。 对塑料制品进行重工艺分析，着分析塑料制品的结构合理性及成型条件等。 运用软件对制件进行建模以及模座嵌入仿真。 根据塑料制品的重量和塑料制品投影面积及模具结构类型等，选择合适的压力机。 进行模具结构设计。 A、选择塑料制品成型位置和模具分型面； B、确定型腔数目和排列方式； C、浇注系统设计； D、成型零件结构设计； E、推出机构设计； F、加热系统设计和冷却系统设计；G、绘制模具结构图和必要零件图；在设计塑料模具的过程中可以大部分参照其步骤，但是有些地方可能也会略有不同。3.2方案选择塑件的材料是酚醛塑料，要采用传递模设计。塑件的大批量生产使模具寿命要长，使用寿命不少于50万次，塑件为一般性生活用品，精度要求不是很高，还要经济实用。所以采用固定式传递模。图3-1 分型面3.3制件成型位置及分型面选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。以有利于塑件脱模、保证塑件外观不被破坏、尺寸精度满足要求、有利于排气以及模具加工方便等原则选取分型面，分型面立体图如右图3-1所示。3.4型腔数目及排列方式对于一个塑件的模具设计的第一步骤就是型腔数目的确定。单型腔模具的优点是：塑件精度高；工艺参数易于控制；模具结构简单；模具制造成本低，周期短。缺点是：塑件成型的生产率低、成本高。单型腔模具适用于塑件较大，精度要求较高或者小批量及试生产。多型腔模具的优点是：塑件成型的生产率高，成本低。缺点是：塑件精度低；工艺参数难以控制。模具结构复杂；模具制造成本高，周期长。多型腔模具适用于大批量、长期生产的小塑件。根据塑件的精度：根据经验，在模具中每增加一个型腔，塑件的尺寸精度就要降低4%。为了是模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件的精度模具设计时应确定型腔数目。由于制件尺寸较大，根据制件的生产数量及模具寿命，采用一模四件，对称布置，如图3-2所示。图3-2 型腔的排列3.5 加料室与压料柱设计3.5.1加料室结构（1）加料室的截面大多为圆形，以便机加工。（2）加料室与模具配合需要定位机构，具体结构及定位方式见右图3-3。图3-3 加料室（3）本次设计加料室的材料选用T10A，硬度为5256HRC，其内腔抛光至Ra0.4m。3.5.2加料室的尺寸计算（1）加料室截面积的计算：计算加料室的截面积应从传热与合模两个方面考虑。未经预热的塑料，只从传热方面考虑，此时加料室对物料的传热面积取决于加料量。根据经验，每克未经预热的热固性塑料约需1.4cm2的传热面积。加料室的传热面积应该等于加料室截面积的两倍再加上加料室装料部分侧壁面积之和。由于传递模加料室的装料高度较低，为了计算方便，可略去侧壁面积，此时加料室的截面积即为加料室所需传热面积的一半，即:A=(1.4/2)M=0.7M1A加料室截面积（）；M每次成型的加料量（g）。计算得：M=M凝+4*M制=113.95gA=（2）加料室位置的确定：加料室的位置布置在型腔的中心位置上，这样受力均匀。如果偏向一边，则另一边易产生溢料和飞边。（3）加料室的尺寸见表3-1表3-1 加料室的推荐尺寸简图D（mm）d(mm) (mm)h(mm)H(mm)100120根据以上计算及推荐尺寸，得D=100；d=;=;h=;H=(单位:mm)3.5.3压料柱设计压料柱的作用是将加料室中的塑料熔体经浇注系统压入型腔。表3-2 压料柱的推荐尺寸简图D（mm）d(mm)(mm)h(mm)H(mm)1002012025根据以上计算及推荐尺寸，得D=100；d=;=;h=20;H=(单位:mm)3.6浇注系统设计传递模浇注系统要求熔体流动时压力损失小、温度变化小。采用简单浇注系统，由主流道，浇口，分流道和反料槽组成。3.6.1主流道设计传递模常用的主流道形式有正圆锥，倒圆锥形，分流锥形主流道，其小端与分流道相连，这种主流道在普通压机用移动式传递模中应用广泛，主要用于一模多型腔模具，脱模时，由压柱主流道及分流道凝料脱出。根据以上分析及此塑件的工艺分析，此设计采用倒圆锥形的主流道。内壁粗糙度为。主流道小尺寸d=；主流道长度L取3.6.2浇口设计浇口是连接分流道与型腔的一段细短的通道，它是浇注系统的关键部分，浇口的形状，数量，尺寸和位置对塑件的质量影响很大，浇口的主要作用有两个，一是塑料熔体流经的通道，二是浇口的适时凝固可控制保压时间。一般浇口截面面积为分流道截面面积的3%-9%截面形状常为矩形或圆形，浇口长度为0.5mm，表面粗糙度Ra不低于，由于制件要求表面光滑无痕迹，故选用点浇口形式。又制件厚度t=，故取浇口直径d=，浇口长度。图3-4分流道3.6.3分流道设计分流道指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中空融状态的过渡段。 (1)采用梯形为了达到较好的传热效果： 分流道一般都比浇口宽；最常用的是梯形截面，其截面积约为浇口截面积的1.5倍；截面分流道，Ra=1.6.(2截面积分流道的长度约为主流道的1/31/2,分流道长度L1=40/2.5=16mm；，斜度，底面半径r=。(3)分流道布置采用平衡式布置，要求从主流道各个型腔的分流道其长度、形状及断面尺寸对应相等，达到各个型腔同时均匀进料，保证各个型腔成型出的塑件在强度、性能及质量上的一致性。(4)分流道与浇口的连接处应加工成斜面，并用圆弧过渡，有利于塑件熔体的流动及充填。3.6.4反料槽的设计反料槽一般位于主流道对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是聚集熔料以增大熔料进入型腔速度。据经验：反料槽最小尺寸；反料槽长度L取如图3-5所示。图3-5反料槽3.7模具工作零件尺寸计算模具中确定塑料几何形状和尺寸精度的零件称为成型零件。在本设计中成型零件就是托架外表面的凹模以及成型内表面的型芯。3.7.1型芯、型腔结构设计1、型芯结构设计型芯采用凸台式型芯，结构简单，易于成型，如图3-7所示。图3-7 型芯2、型腔结构设计采用整体式凹模，凹模由整块材料制成，成型的塑件尺寸精度高，没有拼合缝，外形美观，适合于成型外形简单的中小型塑件，如图3-8所示图3-8 型腔3.7.2成型零件工作尺寸计算制品尺寸公差按照GB/T 14486-93中未注公差尺寸选取。（1）型芯径向尺寸计算式中：s为制件收缩率，取0.5%；，制件尺寸公差；制造公差，取（2）型腔尺寸计算 式中：s为制件收缩率，取0.5%；为制件尺寸公差；制造公差，取（3）中心距尺寸3.8脱模机构设计3.8.1脱模机构的选择塑件（酚醛托架）的材料为酚醛塑料，具有较好的尺寸稳定性的热固性塑料。依据脱模机构设计原则，为了简化模具结构，采用了脱模板的推出脱模机构，实现产品的自动脱模。共设置有4根推杆，其材质为T8碳素工具钢。对推杆进行热处理，使推杆滑动部分淬火硬度达到50Hrc，其余部分达到40HRC，大大提高了推杆的工作寿命。本设计使用简单的脱模板脱模即可满足要求。因为该塑件的分型面简单，结构也不复杂，采用推简单的脱模机构可以简化模具结构，给制造和维护带来方便。在对脱模机构做说明之前，需要对脱模力做个简单的计算。3.8.2脱模力计算脱模机构设计时，主要考虑推杆分布数、推板厚度及推板与型芯之间的配合。根据产品结构及模具型腔的分布情况，通过公式计算脱模力:由公式：1式中： 因制件收缩对型芯产生的正应力；f：摩擦系数，取f=0.2；：脱模斜度，取（A为型芯端面面积）13.8.3推杆尺寸计算根据公式，有：1式中：d：推杆直径； F:脱模力； k：安全系数，取为1.5； E：推杆材料的弹性模量； L：推杆长度，L=135mm； n：推杆的数量,n=4计算得： 所以，取3.8.4脱模板尺寸计算脱模板又称卸料板，特点是推出面积大，推力均匀，塑件不易变形，表面无推出痕迹，结构简单，无需设置复位杆。设计中脱模板仅用于将成型零件脱模。选用经调质处理的45钢制造。制件为矩形截面，则由公式：1L：脱模板长度,450mm； B：宽度，450mm E：弹性模量，207Mpa；：脱模板中心允许的最大变形量，一般取塑件在推出方向上尺寸公差的1/10计算得，此模具的型芯在动模，开模后，塑件包紧型芯留在动模一侧，采用脱模板推出形式，这样推出平稳，有效保证了推出后塑件的质量，模具结构也比较简单，脱模板的厚度为20mm。3.9导向及定位机构1、导向机构的总体设计该模具采用4根导柱，其布置为等直径对称布置；导柱安装在型芯固定板上，导套安装在脱模板、型腔固定板上；为了保证分型面很好的接触，要在导套的孔口倒角。另外定距拉杆也起到了导柱的作用。图3-9 导柱2、导柱的设计(1) 该模具用带头导柱，不加油槽，为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部做成圆锥形。如图3-9所示。(2) 导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度，该导柱直径由标准模架可知为。(3) 导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按H7/r6配合，导柱滑动部分按H7/f6的配合。导柱工作部分的表面粗糙度为。(4) 导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯。该模具中采用碳素工具钢T8A经淬火处理，硬度为50HRC以上。图3-10 导套3、导套的设计(1) 结构形式。采用带头导套(I)型，如图3-10所示，导套的端面应倒圆角。(2) 导套孔的滑动部分按的间隙配合，表面粗糙度为0.8m。导套外径与模板一端采用配合；另一端采用配合。(3) 导套材料可用淬火钢或铜(青铜合金)等耐磨材料制造，该模具中采用T8A。3.10 溢料槽与排气槽的设计溢流槽：一般开设在分型面上，可在试模后确定开设与否，开设时应先开浅些，边试模边修正。排气槽：截面尺寸与塑件体积和排气数量有关，对于此塑件，分型面上排气槽的深度可取0.08mm，宽度为4mm。酚醛为热固性塑料，热固性塑料制件在型腔内的收缩小，在开模时空气无法进入型腔与制件之间，使制件附粘在型腔的情况比热塑性制件更甚，因此，必须引入引气系统。本模具的排气孔设计在分型面上。4 传递模与压力机的配合关系4.1成型总压力的校核计算 成型总压力是指把某塑件压制成型所需要的压力。它与塑料制品的几何形状、水平投影面积以及成型工艺等因素有关。设计时，必须满足以下公式：1F成为塑件成型所需的压力（N）；F公为压机的公称压力（N）；k为折扣系数，根据压机使用年限，一般在0.70.9范围内。4.2开模力与脱模力的校核计算（1）开模力的计算：开模力可按下式计算：1K1为系数，当塑件形状简单，凸、凹模配合环不高时取0.1；配合环高时取0.15；塑件形状复杂，配合环又高时取0.2。F开为开模力（N），机器开模时，因F公F成，故F开足够，不需校核。（2）脱模力计算：为使塑件从模具中脱出，必须满足：1为塑件从模具中脱出所需的力（N）；为压机的顶出力（N）；而脱出力可由下式得到：=10.6A侧p结 A侧为塑件侧面积之和（）；p结为塑件与金属的结合力（MPa）。4.3开模行程校核 为使模具能正常工作，必须满足以下要求：h1； h=1为压机上、下模板之间最小距离；为压机上、下模板之间最大距离；h1为模具闭合总高度； h2为凹模高度；h2为凸模台肩高度。故: hmaxh1+h2+hs+h凸+（1030）hs为塑件高度（mm）；h凸为凸模高度（mm）；L为模具的最小开模距离（mm）。225 模具动作过程说明模具装配示意图1 上模底板 2 定距拉杆 3 型芯 4 冷却水道5压料柱 6 浇口套 7 导柱8 型腔板9 螺杆 10 拉杆 11加料室 12拉钩 13 弹簧 14脱模板 15型芯固定板16垫板 17 复位杆18垫块19推杆20推板21 弹簧23下模底板成型制件时，先合模，对模具预热一段时间后再压注。一次压注完成后，冷却一段时间，然后开模。开模时，压机带着上模底板1上升，即从A面分型，使压柱7带着主流道凝料离开加料室。当上模底板打开S距离后拉杆10上的螺母与固定在型腔板8上可绕轴转动的拉钩12接触，从而使拉钩脱开型芯固定板15，此时由于定距拉杆2的定距作用，拉动型腔板8使得模具从B分型面分型。塑件包在型芯上从型腔中脱出，然后，在推杆19推板20弹簧21的作用下通过脱模板14将塑件从型芯3中刮出。最后，在上模底板1和加料室8之间中从压柱7上取下主流道凝料。合模时，压机带动上模底板1下降，拉钩12通过斜面并依靠其重力与弹簧13的作用将型