上海电机学院生产实习报告.doc

非航空产品汽油机泵系列 包括多款样式的斜盘泵和曲轴泵，出水压力从7Mpa-30Mpa，出水流量从300L/h-900L/h，可以与2HP -13HP的汽油机配合使用，同时还具有自动吸清洁液功能和过热保护装置。包括多款样式的斜盘泵和曲轴泵，出水压力从7Mpa-30Mpa，出水流量从300L/h-900L/h，可以与2HP -13HP的汽油机配合使用，同时还具有自动吸清洁液功能和过热保护装置。电器分厂是公司下属的以非航空电器产品研发为主生产经营的部门。生产的主要产品有美式继电器、化霜定时器、温度控制器、倒车雷达、漏电保护器等，产品主要出口美国、东南亚、日本公司等，最终用户有美国的MSD、LAKEWOOD、SIEMENS、SCHNEIDER、DAYTON、SHARP、TOSHIBA、PANASONIC、EATON CUTLER HAMMER等，特别是继电器、化霜定时器生产历史悠久，质量可靠，品种众多。同时分厂拥有一支具有创新精神的技术和管理队伍，确保分厂跟随公司的步伐不断前进。“一丝不苟工作，一心追求卓越。优质服务，顾客满意”是我们的质量方针。分厂除在公司ISO9001质量体系2000版的覆盖之下，之外还取得了多种产品的UL认证、TUV认证、符合SGS、ROHS标准。分厂将以先进的航空技术，严格的科学管理，一流的产品质量，可靠的合同信誉，顾客至上的服务理念，期望进一步加强与海内外朋友及各界人士的友好合作，携手共进，共创繁荣人类自古以来就有飞上天空的愿望。中国古代关于嫦娥奔月的神话，至今不失魅力；中国古老的艺术殿堂 - 敦煌壁画中，那一幅幅妙龄女子多姿多彩的 飞天 形象，多少世纪以来一直使人留连忘返，叹为观止。在世界各民族绚丽多彩的神话故事中，都能找到有关 飞天 的美妙传说。在这些神话传说中，无不表达了人类 飞天 的美好憧憬和 插翅飞行 的奇特幻想。 17 世纪末，法国出现了载人升空的气球，标志着人类踏上了征服天空的第一个台阶。 随着工业的发展，气球逐步发展为由人力操纵的飞艇。到 1903 年，美国的莱特兄弟发明了飞机，飞到了地球上空。这是人类使用重于空气的飞行器征服天空的光辉起点。从那以后，在 90 多年的时间里，人类的航空事业取得了惊人的巨大成就。 这一讲，主要讲述军事航空的发展历史一、早期的军事航空从 1783 年法国蒙特菲尔兄弟研制的热气球载人飞行之后，不久，气球便很快被应用于军事活动。法国成立了世界上第一个气球侦察分队，同年在奥法战争中担任了军事侦察任务。此后，英、美、俄等国都在军事上使用气球。 由于气球没有动力装置，没有飞行操纵系统，因此，不能在空中控制飞行方向，也不能给地面形成直接的恐怖性的威胁。 1852 年，法国人季裴制造出一艘可操纵的飞艇。他驾艇从巴黎起飞，以大约每小时 8 公里的速度，飞行 28 公里 外的法拉普，首次实现了有动力的半操纵飞行。此后，经过改进，终于使飞艇成为当时理想的空中运输工具。 人们在研制并不断完善气球和飞艇的过程中，进一步认识到空中的巨大军事价值，要想控制天空，就必须研究重于空气的飞行器。 19 世纪以来，不少人为解决这些问题曾付出了艰辛的努力和巨大的代价。 1903 年 12 月 17 日 ，美国莱特兄弟（威尔伯 莱特和奥维尔 莱特）制造的第一架动力飞机，飞行成功了。莱特兄弟飞行成功以后，以主要精力改进飞机，他们驾驶的被称为 飞鸟 的飞机，从试飞留空时间 59 秒，飞行 260 米 ，提高到每小时 56 -64 公里 ，能持续飞行2 小时，飞机能做倾斜、转弯、圆圈和 8 字飞行。此后，莱特兄弟制造的飞机便很快用于军事领域，并在 1911 年至 1912 年的意土战争中，首次发挥了多方面的作用。 1914 年 7 月，第一次世界大战开始不到两个月，俄国飞行员涅斯捷罗夫用自己飞机的机轮撞落奥地利侦察机一架；以后又在自己机身的后部装了一把刀子，在空中把对方飞艇的蒙布剖开一条大口子。最初的空战开始了。 战争给世界人民带来了深重灾难，而另一方面却刺激了科技的发展和军用飞机的生产。至 1918 年 11 月 11 日 ，大战结束时，仅德、英、法直接用于战争的飞机就达 7800 多架。四年中飞机的性能也有很大提高。飞机速度增加至 180 -220 公里 ，飞行高度从 3000 米 提高到 8000 米 ，飞行距离从几十公里增大到400 多公里，飞机的载重量也大大增加，可装弹 3000 多公斤。二、喷气式飞机的诞生在喷气式飞机诞生之前，飞机的飞行速度都比较慢。在第一次世界大战期间，有的 1 小时只能飞几十公里，最快的也不过 200 公里 。第二次世界大战期间，经过改进，虽然速度快一些，但最大速度仍然只能达到每小时 750 公里 。飞机速度提不上去，原因很多，但主要因为飞机采用的是活塞式发动机。最初，人们对活塞式发动机的驱动方式不能使飞机高速飞行的道理并不清楚。为了使飞机飞得快一些，人们千方百计地想办法提高发动机的功率。但是，当航空活塞式发动机的功率大到足以使飞机速度达到每小时 750 公里 时，飞机再也难以增速了。主要原因是，螺旋桨本身需要高速旋转。当飞机速度快到一定程度，螺旋桨相对于空气的运动速度便接近音速，于是，在螺旋桨上产生了一种空气波（即激波），这种激波引起的阻力很大，使螺旋桨的效率立即急剧下降，不管发动机的马力多大，飞机仍然飞不快。因此，要想使飞机飞得快，必须研制新型发动机。 于是，有些国家便秘密地进行了这项工作。 1942 年 7 月，在德国的一个秘密机场上，一架准备用于作战的 Me-262 型喷气式战斗机上天了。次年 3 月，英国的名为 流星 的喷气式战斗机也试制成功了。 喷气式飞机是以喷气发动机作为动力装置的飞机。喷气式发动机工作时，从机身前面或侧面的进气口进入发动机的空气和机载的煤油迅速燃烧，产生大量高温高压气体，通过喷管和机后的喷口高速喷出，产生反作用推力，驱动飞机前进。 研制成功的喷气式发动机，解决了飞机高速飞行的一大难题。三、超音速战斗机的新时代喷气式战斗机在 50 年代初实现了超音速，因此，人们以 50 年代初为起始时间，将喷气式超音速战斗机划分为四代。 第一代喷气式超音速战斗机，出现于 50 年代初。其代表机型有前苏联的米格 -19 ，美国的 F-100 ，英国的 闪电 P-1 ，法国的 超神秘 等飞机。其最大平飞速度在 1.3-1.5 倍音速之间。由于设计这一代战斗机的性能要求是解决超音速问题，因而一般采用单台大推力喷气发动机，有的还安装了两台发动机。为了实现超音速，设计上采取的主要措施是，后掠翼布局和三角翼。有的飞机采用头部进气道，也有的采用两侧进气道，外挂有武器和副油箱。第一代喷气式战斗机不足之处是，最大平飞速度较小，升限、加速性和爬升率不够高，机载设备和武器系统简单等。 第二代喷气式超音速战斗机出现于 50 年代末到 60 年代初。代表机型有前苏联的米格 -21 、米格 -23 ；美国的 F-104 、 F-4 。中国在米格 -21 基础上研制的歼 -7 和自行研制的歼 -8 等飞机。这一代战斗机强调 高空高速 ，最大飞行速度可达 2 倍音速或更多一点，升限可达 20 千米 。作战上强调全天侯和中距离拦截。在气动设计上已过渡到头部尖锐，两侧进气；为了改善低速性能，有的采用了可变后掠翼、小展弦比机翼和三角翼；为提高空战能力，普遍加装了更加先进的武器系统和设备，如第二代空空导弹和第二代雷达等。 第三代喷气式超音速战斗机出现于 70 年代中期。代表机型有前苏联的米格 -29 、苏 -27 ；美国的 F-15 、 F-16 和 F-18 ；法国的 幻影 2000 ；欧洲合作研制的 狂风 等飞机。第三代战斗机是针对第二代战斗机的不足而设计的，因此，在飞行速度和升限指标不作太多变化的基础上，着重提高飞机的整体性能和实用性。其主要特点是：机动性和续航能力大为提高；机载设备更趋完善，具有全天侯作战能力；机载武器杀伤威力大；可靠性和可维护性好。从 70 年代问世到 90 年代末，第三代喷气式战斗机在战场上已称雄 20 多年。但第三代战斗机也有不足之处，如要达到超音速必须开加力，持续超音速飞行时间很短，隐身性能差，作战半径偏小等。 第四代喷气式超音速战斗机的研制于 80 年代。其设计特点是：具有超音速巡航能力，隐身性能，机动性能与敏捷性，超视距作战能力和全环境作战能力，远程作战能力和短距离起降能力等。由于种种原因，第四代喷气式战斗机研究发展得较慢。目前，有的已经使用，有的已进行了飞行试验，有的还在研制。这一代新式战斗机的机型有俄罗斯的苏 -37 金雕 ，美国的 F-22 ，法国的 阵风 ，欧洲联合研制的 欧洲战斗机 等飞机。 由于技术和经济上的原因，各国在发展喷气战斗机方面，并不是处在同一水平线上。目前，美国和俄罗斯装备的战斗机以第三代为主，正向第四代过渡。其他一些发达国家，或是购买，或是自行研制，紧跟其后。一些发展中国家，虽然有的不惜动用巨资购买一些第三代战斗机，但目前装备的战斗机主力仍是第二代，有的国家甚至第一代战斗机仍在股役。公 司 人员学历结构分布公司人员学历结构博士8人0.9%硕士研究生93人10%大学本科279人32.5%大专156人18%其他326人37.8%合计862人公司人员职能结构分布公司各类人员结构管理人员251人29%技术人员274人31.7%生产人员337人39%合计862 三坐标测量仪百科名片 三坐标测量仪三坐标测量仪三轴均有气源制动开关及微动装置，可实现单轴的精密传动,数据采集系统采用高性能手动三坐标专用系统，可靠性好。应用于产品设计.模具装备.齿轮测量.叶片测量机械制造.工装夹具.汽摩配件.电子电器.目录仪器简介基本构成功能原理主要特征主要优点常用扫描方法数据管理日常保养应用领域PC-DMIS BASIC和PC-DMIS PREMIUM仪器简介基本构成功能原理主要特征主要优点常用扫描方法数据管理日常保养应用领域PC-DMIS BASIC和PC-DMIS PREMIUM展开编辑本段仪器简介三坐标测量仪是指在一个六面体的空间范围内，能够表现几何形状、长度及圆周 三坐标测量仪分度等测量能力的仪器，又称为三坐标测量机或三坐标量床。三坐标测量仪又可定义“一种具有可作三个方向移动的探测器，可在三个相互垂直的导轨上移动，此探测器以接触或非接触等方式传递讯号，三个轴的位移测量系统（如光栅尺）经数据处理器或计算机等计算出工件的各点（x，y，z）及各项功能测量的仪器”。三坐标测量仪的测量功能应包括尺寸精度、定位精度、几何精度及轮廓精度等。 编辑本段基本构成全封闭框架移动桥式测量机是一种精度高、测量速度快、性能稳定的测量系统 三坐标测量仪。具有兼容多测头系统功能：光学CCD影像测头、激光测头，具备极佳的性价比；能够满足车间检测需要，广泛应用于各种零件、工装夹具尺寸检测及模具制造中的尺寸测量和复杂形面的快速扫描检测。 性能特点 1、 X向横梁：采用精密斜梁技术 2、Y向导轨：采用独特的直接加工在工作台上的整体下燕尾槽定位结构 3导轨方式：采用自洁式预载荷高精度空气轴承组成的四面环抱式静压气浮导轨 4、驱动系统：采用本产高性能DC直流伺服电机、柔性同步齿形带传动装置，各轴均有限位和电子控制，传动更快捷、运动性能更佳 5、Z向主轴：可调节的气动平衡装置，提高了Z轴的定位精度 6控制系统：采用进口的双计算机三座标专用控制系统 7、机器系统：采用计算机辅助3D误差修正技术（CAA），保证系统的长期的稳定性和高精度。 8、测量软件：采用功能强大的3D-DMIS测量软件包，具有完善的测量功能和联机功能。 编辑本段功能原理简单地说,三坐标测量机就是在三个相互垂直的方向上有导向机构、测长元件 三坐标测量仪、数显装置，有一个能够放置工件的工作台(大型和巨型不一定有)，测头可以以手动或机动方式轻快地移动到被测点上，由读数设备和数显装置把被测点的坐标值显示出来的一种测量设备。显然这是最简单、最原始的测量机。有了这种测量机后，在测量容积里任意一点的坐标值都可通过读数装置和数显装置显示出来。 测量机的采点发讯装置是测头，在沿X，Y，Z三个轴的方向装有光栅尺和读数头。其测量过程就是当测头接触工件并发出采点信号时，由控制系统去采集当前机床三轴坐标相对于机床原点的坐标值，再由计算机系统对数据进行处理。 编辑本段主要特征u 横梁与Z轴采用表面阳极化航空铝合金，温度一致性极佳；并降低了运动部件的质量，减少测量机在高速运行时的惯性 三坐标测量仪u 三轴导轨均采用高精度自洁式空气轴承，运动更平稳，导轨永不受磨损 u 三轴均采用高精度欧洲进口光栅尺，系统分辨率可达0.078um；同时采用一端固定，一端自由伸缩的方式安装，减少了光栅尺的变形 u Y轴采用整体燕尾式导轨，在降低机器重量的同时，有效消除了运动扭摆，保证了测量精度和稳定性 u 各运动轴均采用直流伺服驱动，确保运动的平稳和准确 u X向采用精密三角梁专利技术，相比矩形梁和横梁，重心更低，质量刚性比最佳，运动更加可靠 u 软件为业界标杆的PC-DMIS BASIC (/PC-DMIS PREMIUM)，功能强大，易学高效 u 采用海克斯康为Croma专业打造的IDC-控制系统，提高了机器的动态性能和测量精度规格指标获得PTB全面认证简单易学，高效实用高水平的智能化特征测量强大的特征构造功能多种版本满足不同用户需求 编辑本段主要优点Croma系列三坐标测量机 三坐标测量仪表面阳极化航空铝合金 高精度自洁式空气轴承 高精度欧洲进口光栅尺 精密三角梁专利技术 业界标杆的PC-DMIS BASIC (/PC-DMIS PREMIUM) 软件 海克斯康为 Croma 专业打造的IDC-控制系统 编辑本段常用扫描方法三坐标测量机(CMM)的测量方式通常可分为接触式测量、非接触式测量和接触与非 三坐标测量仪接触并用式测量。 其中，接触测量方式常用于机加工产品、压制成型产品、金属膜等的测量。为了分析工件加工数据，或为逆向工程提供工件原始信息，经常需要用三坐标测量机对被测工件表面进行数据点扫描。本文以海克斯康和其中国华南制造公司思瑞三坐标的FOUNCTION-PRO型三坐标测量机为例，介绍三坐标测量机的几种常用扫描方法及其草作步骤。 三坐标测量机的扫描草作是应用PC DMIS程序在被测物体表面的特定区域内进行数据点采集，该区域可以是一条线、一个面片、零件的一个截面、零件的曲线或距边缘一定距离的周线等。扫描类型与测量模式、测头类型以及是否有CAD文件等有关，控制屏幕上的“扫描”(Scan)选项由状态按钮(手动/DCC)决定。若采用DCC方式测量，又有CAD文件，则可供选用的扫描方式有“开线”(Open Linear)、“闭线”(Closed Linear)、“面片”(Patch)、“截面”(Section)和“周线”(Perimeter)扫描；若采用DCC方式测量，而只有线框型CAD文件，则可选用“开线”(Open Linear)、“闭线”(Closed Linear)和“面片”(Patch)扫描方式；若采用手动测量模式，则只能使用基本的“手动触发扫描”(Manul TTP Scan)方式；若采用手动测量方式并使用刚性测头，则可用选项为“固定间隔”(Fixed Delta)、“变化间隔”(Variable Delta)、“时间间隔”(Time Delta)和“主体轴向扫描”(Body Axis Scan)方式。 下面详细介绍在DCC状态下，进入“功能”(Utility)菜单选取“扫描”(Scan)选项后可供选择的五种扫描方式。 3.面片扫描(Patch Scan)1.开线扫描(Open Linear Scan) 开线扫描是最基本的扫描方式。测头从起始点开始，沿一定方向并按预定步长进行 三坐标测量仪扫描，直至终止点。开线扫描可分为有、无CAD模型两种情况。 (1)无CAD模型 如被测工件无CAD模型，首先输入边界点(Boundary Points)的名义值。打开对话框中的“边界点”选项后，先点击“1”，输入扫描起始点数据；然后双击“D”，输入方向点(表示扫描方向的坐标点)的新的X、Y、Z坐标值；最后双击“2”，输入扫描终点数据。 第二项输入步长。在“扫描”对话框(Scan Dialog)中“方向1技术”(Direction 1 Tech)栏中的“最大”(Max Inc)栏中输入一个新步长值。 最后检查设定的方向矢量是否正确，该矢量定义了扫描开始后第一测量点表面的法矢、截面以及扫描结束前最后一点的表面法矢。当所有数据输入完成后点击“创建”。 (2)有CAD模型 如被测工件有CAD模型，开始扫描时用鼠标左键点击CAD模型的相应表面，PC DMIS程 三坐标测量仪序将在CAD模型上生成一点并加标志“1”表示为扫描起始点；然后点击下一点定义扫描方向；最后点击终点(或边界点)并标志为“2”。在“1”和“2”之间连线。对于每一所选点，PC DMIS已在对话框中输入相应坐标值及矢量。确定步长及其它选项(如安全平面、单点等)后，点击“测量”，然后点击“创建”。 2.闭线扫描(Closed Linear Scan) 闭线扫描方式允许扫描内表面或外表面，它只需“起点”和“方向点”两个值(PC DMIS程序将起点也作为终点)。 (1)数据输入草作 双击边界点“1”，在编辑对话框中输入位置；双击方向点“D”，输入坐标值；选择扫描类型(“线性”或“变量”)，输入步长，定义触测类型(“矢量”、“表面”或“边缘”)；双击“初始矢量”，输入第“1”点的矢量，检查截面矢量；键入其它选项后，点击“创建”。 也可使用坐标测量机草作盘触测被测工件表面的第一测点，然后触测方向点，PC DMIS程序将把测量值自动放入对话框，并自动计算初始矢量。选择扫描控制方式、测点类型及其它选项后，点击“创建”。 (2)有CAD模型的闭线扫描 如被测工件有CAD模型，测量前确认“闭线扫描”；首先点击表面起始点，在CAD模型上生成符号“1”(点击时表面和边界点被加亮，以便选择正确的表面)；然后点击扫描方向点；PC DMIS 三坐标测量仪将在对话框中给出所选位置点相应的坐标及矢量；选择扫描控制方式、步长及其它选项后，点击“创建”。 面片扫描方式允许扫描一个区域而不再是扫描线。应用该扫描方式至少需要四个边界点信息，即开始点、方向点、扫描长度和扫描宽度。PC DMIS可根据基本(或缺省)信息给出的边界点1、2、3确定三角形面片，扫描方向则由D的坐标值决定；若增加了第四或第五个边界点，则面片可以为四方形或五边形。 采用面片扫描方式时，在复选框中选择“闭线扫描”，表示扫描一个封闭元素(如圆柱、圆锥、槽等)，然后输入起始点、终止点和方向点。终止点位置表示扫描被测元素时向上或向下移动的距离；用起始点、方向点和起始矢量可定义截平面矢量(通常该矢量平行于被测元素)。现以创建四边形面片为例，介绍面片扫描的几种定义方式： (1)键入坐标值方式 双击边界点“1”，输入起始点坐标值X、Y、Z；双击边界方向点“D”，输入扫描方向点坐标值；双击边界点“2”，输入确定第一方向的扫描宽度；双击边界点“3”，输入确定第二方向的扫描宽度；点击“3”，然后按“添加”按钮，对话框给出第四个边界点；双击边界点“4”，输入终止点 三坐标测量仪坐标值；选择扫描所需的步长(各点间的步距)和最大步长(1、2两点间的步长)值后，点击“创建”。 (2)触测方式 选定“面片扫描”方式，用坐标测量机草作盘在所需起始点位置触测第一点，该点坐标值将显示在“边界点”对话框的“#1”项内；然后触测第二点，该点代表扫描第一方向的终止点，其坐标值将显示在对话框的“D”项内；然后触测第三点，该点代表扫描面片宽度，其坐标值将显示在对话框的“#3”项内；点击“3”，选择“添加”，可在清单上添加第四点；触测终止点，将关闭对话框。最后定义扫描行距和步长两个方向数据；选择扫描触测类型及所需选项后，点击“创建”。 (3)CAD曲面模型方式 该扫描方式只适用于有CAD曲面模型的工件。首先选定“面片扫描”方式，左键点击CAD工作表面；加亮“边界点”对话框中的“1”，左键点击曲面上的扫描起始点；然后加亮“D”，点击曲面定义方向点；点击曲面定义扫描宽度(#2)；点击曲面定义扫描上宽度(#3)；点击“3”，选择“添加”，添加附加点“4”，加亮“4”，点击定义扫描终止点，关闭对话框。定义两个方向的步长及选择所需选项后，点击“创建”。 4.截面扫描(Section Scan) 截面扫描方式仅适用于有CAD曲面模型的工件，它允许对工件的某一截面进行扫描，扫描截面既可沿X、Y、Z轴方向，也可与坐标轴成一定角度。通过定义步长可进行多个截面扫描。可 三坐标测量仪在对话框中设置截面扫描的边界点。按“剖切CAD”转换按钮，可在CAD曲面模型内寻找任何孔，并可采用与开线扫描类似方式定义其边界线，PC DMIS程序将使扫描路径自动避开CAD曲面模型中的孔。按用户定义表面剖切CAD的方法为：进入“边界点”选项；进入“CAD元素选择”框；选择表面；在不清除“CAD元素选择”框的情况下，选择“剖切CAD”选项。此时PC DMIS程序将切割所选表面寻找孔。若CAD曲面模型中无定义孔，就没有必要选“剖切CAD”选项，此时PC DMIS将按定义的起始、终止边界点进行扫描。对于有多个曲面的复杂CAD图形，可对不同曲面分组剖切，*#将剖切限制在局部CAD曲面模型上。 5.边界扫描(Perimeter Scan) 边界扫描方式仅适用于有CAD曲面模型的工件。该扫描方式采用CAD数学模型计算扫描路径，该路径与边界或外轮廓偏置一定距离(由用户选定)。创建边界扫描时，首先选定“边界扫描”选项；若为内边界扫描，则在对话框中选择“内边界扫描”；选择工作曲面时，启动“选择”复选框，每选一个曲面则加亮一个，选定所有期望曲面后，退出复选框；点击表面确定扫描起始点；在同一表面上点击确定扫描方向点；点击表面确定扫描终止点，若不给出终止点，则起始点即为终止点；在“扫描构造”编辑框内输入相应值(包括“增值”、“CAD公差”等)；选择“计算边界”选项，计算扫描边界；确认偏差值正确后，按“产生测点”按钮，PC DMIS程序将自动计算执行扫描的理论值；点击“创建”。 6.应用要点(1)应根据被测工件的具体特点及建模要求合理选用适当的扫描测量方式，以达到提高数据采集精度和测量效率的目的。 (2)为便于测量草作和测头移动，应合理规划被测工件装夹位置；为保证造型精度，装夹工件时应尽量使测头能一次完成全部被测对象的扫描测量。 (3)扫描测量点的选取应包括工件轮廓几何信息的关键点，在曲率变化较明显的部位应适当增加测量点。 编辑本段数据管理一、数据转换 数据转换的任务和要求： （1）将测量数据格式转化为CAD软件可识别的IGES格式，合并后以产品名称或用户指定的名称分类保存。 （2）不同产品、不同属性、不同定位、易于混淆的数据应存放在不同的文件中，并在IGES文件中分层分色。 数据转换使用三坐标测量数据处理系统完成，草作方法见软件用户手册。 二、重定位整合 1 、应用背景 在产品的测绘过程中，往往不能在同一坐标系将产品的几何数据一次测出。其原因一是产品尺寸超出测量机的行程，二是测量探头不能触及产品的反面，三是在工件拆下后发现数据缺失，需要补测。这时就需要在不同的定位状态（即不同的坐标系）下测量产品的各个部分，称为产品的重定位测量。而在造型时则应将这些不同坐标系下的重定位数据变换到同一坐标系中，这个过程称为重定位数据的整合。 对于复杂或较大的模型，测量过程中常需要多次定位测量，最终的测量数据就必需依据一定的转换路径进行多次重定位整合，把各次定位中测得的数据转换成一个公共定位基准下的测量数据。 2 、重定位整合原理 工件移动（重定位）后的测量数据与移动前的测量数据存在着移动错位，如果我们在工件上确定一个在重定位前后都能测到的形体（称为重定位基准），那么只要在测量结束后，通过一系列变换使重定位后对该形体的测量结果与重定位前的测量结果重合，即可将重定位后的测量数据整合到重合前的数据中。重定位基准在重定位整合中起到了纽带的作用. PID控制是：比例，积分，微分控制的缩写。 P参数：决定系统对位置误差的整个响应过程。数值越低，系统越稳定，不产生振荡，但刚性差，到位误差大；数值越高，刚性越好，到位误差小，但系统可能产生振荡。 I 参数：控制由于摩擦力和负载引起的静态到位误差。数值越低，到位时间越长；数值越高，可能在理论位置上下振荡。 D参数：此参数通过阻止误差变化过冲给系统提供阻尼和稳定性。数值越低，使系统对位置误差响应快；数值越高，系统响应越慢。 编辑本段日常保养7. 改变管理方式防止”假期综合症” 三坐标测量机的组成比较复杂，主要有机械部件、电气控制部件、计算机系统组成。平时我们在使用三坐标测量机测量工件的同时，也要注意机器的保养，以延长机器的使用寿命。下面我们从三个方面说明三坐标测量机的基本保养。 机械部件 三坐标测量机的机械部件有多种，我们需要日常保养的是传动系统和气路系统的部件，保养的频率应该根据测量机所处的环境决定。一般在环境比较好的精测间中的测量机，我们推荐每三个月进行一次常规保养，而如果用户的使用环境中灰尘比较多，测量间的温度湿度不能完全满足测量机使用环境要求，那应该每月进行一次常规保养，对测量机的常规保养，应了解影响测量机的因素： 1压缩空气对测量机的影响1).要选择合适的空压机，最好另有储气罐，使空压机工作寿命长，压力稳定。 2).空压机的启动压力一定要大于工作压力。 3).开机时，要先打开空压机，然后接通电源。 2. 油和水对测量机的影响 由于压缩空气对测量机的正常工作起着非常重要的作用，所以对气路的维修和保养非常重要。其中有以下主要项目： l每天使用测量机前检查管道和过滤器，放出过滤器内及空压机或储气罐的水和油。 l一般3个月要清洗随机过滤器和前置过滤器的滤芯。空气质量较差的周期要缩短。因为过滤器的滤芯在过滤油和水的同时本身也被油污染堵塞，时间稍长就会使测量机实际工作气压降低，影响测量机正常工作。一定要定期清洗过滤器滤芯。 每天都要擦拭导轨油污和灰尘，保持气浮导轨的正常工作状态。 3. 对测量机导轨的保护要养成良好的工作习惯。 用布或胶皮垫在下面，保证导轨安全。 工作结束后或上零件结束后要擦拭导轨。 当我们在使用测量机时要尽量保持测量机房的环境温度与检定时一致。另外电气设备、计算机、人员都是热源。在设备安装时要做好规划，使电气设备、计算机等与测量机有一定的距离。测量机房加强管理不要有多余人员停留。高精度的测量机使用环境的管理更应该严格。 4. 空调的风向对测量机温度的影响测量机房的空调应尽量选择变频空调。变频空调节能性能好，最主要的是控温能力强。在正常容量的情况下，控温可在1范围内。 由于空调器吹出风的温度不是20，因此决不能让风直接吹到测量机上。有时为防止风吹到测量机上而把风向转向墙壁或一侧，结果出现机房内一边热一边凉，温差非常大的情况。 空调器的安装应有规划，应让风吹到室内的主要位置，风向向上形成大循环（不能吹到测量机），尽量使室内温度均衡。 有条件的，应安装风道将风送到房间顶部通过双层孔板送风，回风口在房间下部。这样使气流无规则的流动，可以使机房温度控制更加合理。 5. 空调的开关时间对机房温度的影响 许每天早晨上班时打开空调，晚上下班再关闭空调。待机房温度稳定大约4小时后，测量机精度才能稳定。 这种工作方式严重影响测量机的使用效率，在冬夏季节精度会很难保证。对测量机正常稳定也会有很大影响。 6. 机房结构对机房温度的影响 由于测量机房要求恒温，所以机房要有保温措施。如有窗户要采用双层窗，并避免有阳光照射。门口要尽量采用过渡间，减少温度散失。机房的空调选择要与房间相当，机房过大或过小都会对温度控制造成困难。 在南方湿度较大的地区或北方的夏天或雨季，当正在制冷的空调突然被关闭后，空气中的水汽会很快凝结在温度相对比较低的测量机导轨和部件上，会使测量机的气浮块和某些部件严重锈蚀，影响测量机寿命。而计算机和控制系统的电路板会因湿度过大出现腐蚀或造成短路。如果湿度过小，会严重影响花岗石的吸水性，可能造成花岗石变形。灰尘和静电会对控制系统造成危害。所以机房的湿度并不是无关紧要的，要尽量控制在60%5%的范围内。 空气湿度大、测量机房密封性不好是造成机房湿度大的主要原因。在湿度比较大地区机房的密封性要求好一些，必要时增加除湿机。 解决的办法就是改变管理方式，将“放假前打扫卫生”改为“上班时打扫卫生”，而且要打开空调和除湿机清除水份。要定期清洁计算机和控制系统中的灰尘，减少或避免因此而造成的故障隐患。 使用标准件检查机器是非常好的，但是相对来说比较麻烦，只能是一段时间做一次。比较方便的办法是用一个典型零件，编好自动测量程序后，在机器精度校验好的情况下进行多次测量，将结果按照统计规律计算后得出一个合理的值及公差范围记录下来。操作员可以经常检查这个零件以确定机器的精度情况。 Z轴平衡的调整 测量机的Z轴平衡分为重锤和气动平衡，主要用来平衡Z轴的重量，使Z轴的驱动平稳。如果误动气压平衡开关，会使Z轴失去平衡。处理的方法： 1) 将测座的角度转到90，0，避免操作过程中碰测头。 2) 按下“紧急停”开关。 3) 一个人用双手托住Z轴，向上推、向下拉，感觉平衡的效果。 4) 一人调整气压平衡阀，每次调整量小一点，两人配合将Z轴平衡调整到向上和向 下的感觉一致即可。 行程终开关的保护及调整 行程终开关是用于机器行程终保护和HOME时使用。行程终开关一般使用接触式开关或光电式开关。开关式最容易在用手推动轴运动时改变位置，造成接触不良。可以适当调整开关位置保证接触良好。光电式开关要注意检查插片位置正常，经常清除灰尘，保证其工作正常。 编辑本段应用领域广泛的应用于汽车、电子、机械、汽车、航空、军工、模具等行业中的箱体、机架、齿轮、凸轮、蜗轮、蜗杆、叶片、曲线、曲面等的测量、五金、塑胶等行业中，可以对工件的尺寸、形状和形位公差进行精密检测，从而完成零件检测、外形测量、过程控制等任务。 编辑本段PC-DMIS BASIC和PC-DMIS PREMIUMPC-DMIS BASIC和PC-DMIS PREMIUM是海克斯康为广泛的通用坐标测量用户打造的一系列高性价比测量软件。她秉承了全球行业标杆计量软件PC-DMIS的核心技术，人性化的操作方法和通俗直观的界面安排，使得该款软件简单易学、高效实用，能够帮助企业快速提升坐标计量和产品质量控制能力，实现高效快捷的质量检测。 PC-DMIS BASIC具有完善的智能测量功能；而为其专门设计的精炼快捷的功能设置，使得高精准而又高效率的特征测量成为可能。 u 获得PTB全面认证，保证测量精准可靠 u 通俗易懂的界面设置和操作方式遵循人性化的逻辑思维，配合详细清晰的帮助文件，令您几乎达到无师自通的应用效果 u 高水平的智能化特征测量使测量工作变得轻松快捷 u 软件可根据不同的触测方式，自动判断特征类型 三坐标测量仪u 参数设置灵活方便，能够实现特征的快速定义 u 直观精致的界面图形：让工作成为一种视觉享受 u 强大的特征构造功能：能够用高达上百种构造方式创建所有常用特征、复杂特征或者虚构特征，快捷高效，是解决各类尺寸测量任务的最佳组合 u 全面的形位公差及通用尺寸评价能力，业内领航 u 丰富的报告模板：多达6种专业测量报告的模板，于无形中彰显质检专业水准，被制造业各大生产商广泛认可，为您搭建上乘的质量交流和业务认可平台 PC-DMIS PREMIUM包含PC-DMIS BASIC的所有功能和优点，同时强大的专业级CAD引擎赋予她丰富的CAD应用功能，将整个测量机系统的测量效率和测量效果发挥得淋漓尽致。 u 包含PC-DMIS BASIC的所有功能 u 全方位的CAD兼容，支持IGES,DXF,DWG,STEP,XYZIGK, STL,DES,VDAF等众多格式的CAD模型，所见即所测 u 兼容DMIS语言编制的测量程序，通用易学 u 丰富强大的CAD应用功能 u 能够处理大型CAD模型，并能同时导入多个CAD模型 u 程序仿真和碰撞模拟使您在测量启动前就对测量任务成竹在胸 u 能够实现CAD任意截面的切割，直观的剖面再现工件内腔复杂构造 u CAD属性的编辑改造，如CAD图层编辑、原始坐标系的更改、CAD镜像再造等功能 u 精致亮丽的CAD美化功能 u 实用的扫描模块，为通用测量需求量身打造点焊百科名片点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。典型的双面点焊方式是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。常用于装饰性面板的点焊。同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c的不足。目录点焊简介点焊方法1 点焊电极点焊电极功能1 制造材料条件1 常见电极材料1 点焊电极结构参数选择1 不等厚度和不同材料的点焊点焊难度1 调整熔核偏移的原则1 常用的方法1 点焊接头的设计1 常用金属的点焊一、电阻焊前的工件清理1 二、镀锌钢板的点焊1 三、低碳钢的点焊1 四、淬火钢的点焊1 五、镀铝钢板的点焊1 六、不锈钢的点焊1 七、铝合金的点焊1 八、铜和铜合金的点焊点焊简介点焊方法1 点焊电极点焊电极功能1 制造材料条件1 常见电极材料1 点焊电极结构参数选择1 不等厚度和不同材料的点焊点焊难度1 调整熔核偏移的原则1 常用的方法1 点焊接头的设计1 常用金属的点焊一、电阻焊前的工件清理1 二、镀锌钢板的点焊1 三、低碳钢的点焊1 四、淬火钢的点焊1 五、镀铝钢板的点焊1 六、不锈钢的点焊1 七、铝合金的点焊1 八、铜和铜合金的点焊展开编辑本段点焊简介是焊件在接头处接触面的个别点上被焊接起来。点焊要求金属要有较好的塑性。如图1所示，为最简单的应用点焊的例子。 图1 最简单点焊 焊接时，先把焊件表面清理干净，再把被焊的板料搭接装配好，压在两柱状铜电极之间，施加P 力压紧，如图2所示。当通过足够大的电流时，在板的接触处产生大量的电阻热，将中心最热区域的金属很快加热至高塑性或熔化状态，形成一个透镜形的液态熔池。继续保持压力P，断开电流，金属冷却后，形成了一个焊点。如图3所示，是一台点焊机的示意图。 图2 点焊过程 图3 点焊机 点焊由于焊点间有一定的间距，所以只用于没有密封性要求的薄板搭接结构和金属网、交叉钢筋结构件等的焊接。如果把柱状电极换成圆盘状电极，电极紧压焊件并转动，焊件在圆盘状电极只间连续送进，再配合脉冲式通电。就能形成一个连续并重叠的焊点，形成焊缝，这就是缝焊。它主要用于有密封要求或接头强度要求较高的薄板搭接结构件的焊接，如油箱、水箱等。 编辑本段点焊方法单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式，单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。当两焊点的间距l很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在工件上。 在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工件的型式,也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式.后一型式具有较多优点，应用也较广泛。其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。 其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。 编辑本段点焊电极点焊电极功能点焊电极是保证点焊质量的重要零件，它的主要功能有：(1)向工件传导电流；(2)向工件传递压力；(3)迅速导散焊接区的热量。 制造材料条件基于电极的上述功能，就要求制造电极的材料应具有足够高的电导率、热导率和高温硬度，电极的结构必须有足够的强度和刚度，以及充分冷却的条件。此外，电极与工件间的接触电阻应足够低，以防止工件表面熔化或电极与工件表面之间的合金化。 常见电极材料电极材料按我国航空航天工业部航空工业标准HB5420-89的规定，分为4类，但常用的是前三类。 1类高电导率、中等硬度的铜及铜合金。这类材料主要通过冷作变形方法达到其硬度要求。适用于制造焊铝及铝合金的电极，也可用于镀层钢板的点焊，但性能不如2类合金。1类合金还常用于制造不受力或低应力的导电部件。 2类具有较高的电导率、硬度高于1类合金。这类合金可通236过冷作变形与热处理相结合的方法达到其性能要求。与1类合金相比，它具有较高的力学性能，适中的电导率，在中等程度的压力下，有较强的抗变形能力，因此是最通用的电极材料，广泛地用于点焊低碳钢、低合金钢、不锈钢、高温合金、电导率低的铜合金，以及镀层钢等。2类合金还适用于制造轴、夹钳、台板、电极夹头、机猜等电阻焊机中各种导电构件。 3类电导率低于1类和2类，硬度高于2类的合金。这类合淦可通过热处理或冷作变形与热处理相结合的方法达到其性能要黔。这类合金具有更高的力学性能和耐磨性能好，软化温度高，但吨导率较低。因此适用于点焊电阻率和高温高强度的材料，如不爵严、“温“”这类“金“适于“造各”受“的”电“点焊电极由四部分组成：端部、主体、尾部和冷却水孔。标准电乏（即直电极）有五种形式。电极的端面直接与高温的工件表面接触，在焊接生产中反复元受高温和高压，因此，粘附、合金化和变形是电极设计中应着重隐的问题。 点焊电极结构点焊电极由4部分组成：端部、主体、尾部、冷却水孔。 编辑本段参数选择通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。最常用的检验试样的方法是撕开法，优质焊点的标志是：在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台，但可通过剪切的断口判断熔核的直径。必要时，还需进行低倍测量、拉抻试验和X光检验，以判定熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。 以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响，以及装配间隙方面的差异，并适当加以调整。 编辑本段不等厚度和不同材料的点焊点焊难度当进行不等厚度或不同材料点焊时，熔核将不对称于其交界面，而是向厚板或导电、导热性差的一边偏移，偏移的结果将使薄件或导电、导热性好的工件焊透率减小，焊点强度降低。熔核偏移是由两工件产热和散热条件不相同引起的。厚度不等时，厚件一边电阻大、交界面离电极远，故产热多而散热少，致使熔核偏向厚件；材料不同时，导电、导热性差的材料产热易而散热难，故熔核也偏向这种材料 调整熔核偏移的原则增加薄板或导电、导热性好的工件的产热而减少其散热。 常用的方法（1）采用强条件 使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低。电容储能焊机采用大电流和短的通电时间就能焊接厚度比很大的工件就是明显的例证。 （2）采用不同接触表面直径的电极在薄件或导电、导热性好的工件一侧采用较小直径，以增加这一侧的电流密度、并减少电极散热的影响。 （3）采用不同的电极材料 薄板或导电、导热性好的工件一侧采用导热性较差的铜合金，以减少这一侧的热损失。 （4）采用工艺垫片 在薄件或导电、导热性好的工件一侧垫一块由导热性较差的金属制成的垫片（厚度为0.2-0.3mm），以减少这一侧的散热。 点焊接头的设计点焊通常采用搭接接头和折边接头接头可以由两个或两个以上等厚度或不等厚度的工件组成。在设计点焊结构时，必须考虑电极的可达性，即电极必须能方便地抵达工件的焊接部位。同时还应考虑诸如边距、搭接量、点距、装配间隙和焊点强度诸因素。 边距的最小值取决于被焊金属的种类，厚度和焊接条件。对于屈服强度高的金属、薄件或采用强条件时可取较小值。 点距即相邻两点的中心距，其最小值与被焊金属的厚度、导电率，表面清洁度，以及熔核的直径有关。 规定点距最小值主要是考虑分流影响，采用强条件和大的电极压力时，点距可以适当减小。采用热膨胀监控或能够顺序改变各点电流的控制器时，以及能有效地补偿分流影响的其他装置时，点距可以不受限制。 装配间隙必须尽可能小，因为靠压力消除间隙将消耗一部分电极压力，使实际的焊接压力降低。间隙的不均匀性又将使焊接压力波动，从而引起各焊点强度的显著差异，过大的间隙还会引起严重飞溅，许用的间隙值取决于工件刚度和厚度，刚度、厚度越大，许用间隙越小，通常为0.1-2mm。 单个焊点的抗剪强度取决于两板交界上熔核的面积，为了保证接头强度，除熔核直径外，焊透率和压痕深度也应符合要求，焊透率的表达式为：=h/