炉吕四酸洗方案.docVIP

. 方案编号： (吕电 1、3 号机)/(化学) -(002)-(2008) 江苏大唐吕四港发电有限责任公司江苏大唐吕四港发电有限责任公司 一期工程一期工程 1 1、3 3 号号 660MW660MW 超临界机组超临界机组 锅炉化学清洗措施锅炉化学清洗措施 华北电力科学研究院有限责任公司 2008 年 8 月 华北电力科学研究院有限责任公司 科技档案审批单科技档案审批单 报告名称： 江苏大唐吕四港 1、3 号 660MW 超临界机组锅炉化学清洗措施 报告编号： 吕电/化学-0022008 出报告日期：2008 年 12 月 保管年限： 长 期 密 级：一 般 试验负责人：周向涛、王文凯 试验地点： 江苏大唐吕四港发电厂 参加试验人员：张建鹏、康玺等 参加试验单位：江苏大唐吕四港发电厂、江苏电建一公司、江苏电建三公司、 华北电力科学研究院有限责任公司、江苏兴源监理公司 试验日期：2008 年 10 月2009 年 5 月 打印份数： 25 份 拟稿： 王文凯 校阅： 周向涛 审核： 李贺全 生产技术部： 周小明 批准： 目 录 1 系统概况 2 化学清洗的目的 3 清洗工艺选择及清洗范围 4 清洗工艺 5 清洗前应具备的条件 6 化学清洗临时系统安装及临时措施实施 7 化学清洗药品及除盐水用量估算 8 化学清洗步骤 9 安全注意事项 10 组织分工 附件 1：腐蚀指示片的制作 附件 2：管样加工 附件 3：酸洗期间化验记录 附件 4：分项调整试运质量检验评定表 附件 5：临时阀门的编号及规范 附件 6：锅炉酸洗系统图 1 1系统概况系统概况 1.11.1 机组介绍机组介绍 电厂的规划容量为 4660MW 超超临界机组21000MW 超超临界凝汽 式汽轮发电机组。本期建设四台国产超超临界 660MW 凝汽式燃煤机组及相应 配套设施。 本期工程装设四台 660MW 超超临界参数燃煤汽轮发电机组，锅炉 为超超临界参数变压直流炉、一次再热、平衡通风、露天布置、固态排渣、全 钢构架、全悬吊结构 型锅炉。 锅炉容量和主要参数锅炉容量和主要参数 过热器出口压力：MPa（g）26.15 过热器出口温度：605 再热器出口温度：603 锅炉最大连续蒸发量最终与汽轮机的 VWO 工况相匹配。 锅炉主要汽水参数如下： 过热蒸汽： 最大连续蒸发量（B-MCR） 2000t/h 额定蒸发量（BRL） 1899.5 t/h 额定蒸汽压力（过热器出口） 26.15MPa 额定蒸汽温度 605 再热蒸汽： 蒸汽流量（B-MCR） 1638.9 t/h 进口/出口蒸汽压力（B-MCR） 4.98/4.78 MPa(a) 进口/出口蒸汽温度（B-MCR） 351 / 603 给水温度（B-MCR） 292 每台汽轮机发电机组设置有 2 台 50%容量的汽动给水泵及 1 台 30%容量的电 动调速给水泵。机组正常运行时 2 台汽动给水泵运行。电动泵作为启动/备用泵， 在任何 1 台汽动泵故障及机组启动时运行。 每台机组设置有 2 台 100%容量的凝结水泵，其中 1 台运行，1 台备用。当 运行泵发生故障时，备用泵自动投入运行。系统中选用 1 套 100%中压凝结水精 处理装置，同时设有旁路。 每台机组设有 1 台 400m3凝结水补充水箱，2 台凝结水输送泵，为凝结水系 统提供补水和启动注水，并作为凝汽器热井水位控制的储水和补水容器。同时 也为闭式循环冷却水系统提供启动注水和补水。 回热系统为三个高加、四个低加和一个除氧器。汽轮机具有八级非调整抽 汽（包括高压缸排汽） 。一、二、三级抽汽分别被供至 3 台高压加热器 （1、2、3） ，四级抽汽供汽至锅炉给水泵汽轮机和辅助蒸汽；五、六、 七、八级抽汽供汽至 4 台低压加热器（5、6、7、8） 。 1.21.2 机组水汽循环系统主要特点机组水汽循环系统主要特点 本锅炉采用单炉膛、型布置、悬吊结构。燃烧器布置在四面墙上，采用 切 圆燃烧方式。锅炉的汽水流程以内置式汽水分离器为分界点，从水冷壁入口集 箱到汽水分离器为水冷壁系统，从分离器出口到过热器出口集箱为过热器系统， 另有省煤器系统、再热器系统和启动系统。过热器采用四级布置，即低温过热 器（一级）分隔屏过热器（二级）屏式过热器（三级）末级过热器（四 级） ；再热器为二级，即低温再热器（一级）末级再热器（二级） 。其中低温 再热器和低温过热器分别布置于尾部烟道的前、后竖井中，均为逆流布置。在 上炉膛、折焰角和水平烟道内分别布置了分隔屏过热器、屏式过热器、末级过 热器和末级再热器，由于烟温较高均采用顺流布置，所有过热器、再热器和省 煤器部件均采用顺列布置，以便于检修和密封，防止结渣和积灰。水冷壁为膜 式水冷壁，全部为垂直管屏。 烟气流程如下：依次流经上炉膛的分隔屏过热器、屏式过热器、末级过热 器、 末级再热器和尾部转向室，再进入用分隔墙分成的前、后二个尾部烟道竖井， 在 前竖井中烟气流经低温再热器和前级省煤器，另一部分烟气则流经低温过热器 和 后级省煤器，在前、后二个分竖井出口布置了烟气分配挡板以调节流经前、后 分 竖井的烟气量，从而达到调节再热器汽温的目的。烟气流经分配挡板后通过连 接 烟道和回转式空气预热器排往电气除尘器和引风机。 水循环系统主要由省煤器、炉膛水冷壁、顶棚及包墙系统组成。给水由 50855（SA106C）的导管送往省煤器入口集箱，省煤器采用H 型鳍片管，顺 列布置，每级省煤器各有144 片，采用44.56mm 管子，横向节距为 104.5mm，材质为SA210C。前后级省煤器向上各形成二排吊挂管，悬挂前后竖井 中所有对流受热面，悬挂管材质为SA210C，节距为267 mm，省煤器入口集箱为 35660，材质为SA106C；省煤器中间集箱为21940，材质为SA106C；省 煤器出口集箱置于锅炉顶棚之上，采用40665 的规格，材质为SA106C。由 省煤器出口集箱引出2 根45765 的连接管将省煤器出口水向下引到水冷壁 入口集箱上方两只混合器，再用连接管分别将工质送入各水冷壁的入口集箱。 由省煤器出口的工质通过两根大直径供水管送到两只水冷壁进水汇集装置，再 用较多的分散供水管送到各水冷壁下集箱，再分别流经下炉膛前、后及二侧水 冷壁，然后进入中间混合集箱进行混合以消除工质吸热偏差，然后进入上炉膛 前、后、两侧墙水冷壁，其中前墙水冷壁和两侧水冷壁上集箱出来的工质引往 顶棚管入口集箱经顶棚管进入布置于后竖井外的顶棚管出口集箱，至于进入上 炉膛后水冷壁的工质，流经折焰角和水平烟道斜面坡进入后水冷壁出口集箱， 再通过汇集装置分别送往后水冷壁吊挂管和水平烟道两侧包墙管，由后水冷壁 吊挂管出口集箱和水平烟道两侧包墙出口集箱引出的工质也均送往顶棚管出口 集箱，在顶棚管出口集箱分成两路，一路由顶棚管出口集箱引出两根大直径连 接管将工质送往布置在尾部竖井烟道下面的两只汇集集箱，通过连接管将大部 分工质送往前、后、两侧包墙管及中间分隔墙。所有包墙管上集箱出来的工质 全部用连接管引至后包墙管出口集箱，然后用连接管引至布置于锅炉后部的两 只汽水分离器，由分离器顶部引出的蒸汽送往一级过热器进口集箱，进入过热 器系统；另一路通过两只。在启动过程中，锅炉以再循环模式作湿态运行时， 由水冷壁来的两相介质在汽水分离器内分离后，蒸汽自分离器上部引出，而分 离出来的水自分离器底部由连通管送往分离器贮水箱，再用一根大直径疏水管 由启动循环泵将再循环水送入省煤器前的给水管道进行混合，然后送往省煤器 和水冷壁系统进行再循环运行，当锅炉由湿态运行转入干态运行后，启动系统 进入干态运行模式，此时汽水分离器内全部为蒸汽，只起到蒸汽汇合集箱的作 用。 1.31.3 锅炉水容积及各部分情况锅炉水容积及各部分情况 表 1 受热面及炉外管规格材质表 序号名称规格材料备注 1 省煤器 44.56.7 SA-210C 2 水冷壁 28.66.2 水冷壁延伸侧包墙 388 后烟道前包墙 3810.5 后烟道后包墙 3812.5 后烟道侧包墙 3810.5 后烟道中间隔墙 327.5 炉膛顶棚管 44.58 后烟道顶棚管 549.5 15CrMoG 表 2 锅炉各部分水容积 名称启动系统省煤器水冷壁过热器再热器 水容积 m31122 6570224435 化学清洗水容积约 65+70+20+45（临时系统）=200m3 1.41.4 相关辅助（机）系统规范相关辅助（机）系统规范 名 称相 关 参 数 1 锅炉补给水系统 80t/h 2 除盐水箱 23000m3 3 除盐水泵 380t/h 1240t/h 4 凝汽器总储水能力200m3 5 凝结水输送泵 1300t/h 6 凝结水泵 21434 t/h 7 除氧器水箱容积300m 8 电动给水泵 1670 t/h 9 炉水循环泵 1750t/h 10 废水处理系统12000m3（酸洗废液池） 11000m3（废水贮池） 2 2清洗目的清洗目的 锅炉的化学清洗是使锅炉受热面内表面清洁、防止受热面因腐蚀和结垢引 起事故的必要措施，同时也是提高锅炉热效率、改善机组水汽品质的有效措施 之一。本次清洗主要目的是为了清除新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温 氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥砂等污 物，保证机组启动后水汽品质尽快合格。按照火力发电厂锅炉化学清洗导则 （DL/T 7942001）的相关规定，这台锅炉在投产前必须进行化学清洗。 3 清洗工艺选择及清洗范围 3.1 清洗工艺选择 结合本工程实际，我们选定柠檬酸法作为本工程的清洗工艺。柠檬酸的清 洗系统及操作工艺与盐酸基本相同，而且对钢材一般也不会造成危害，可适用 于常见的各种锅炉钢材，柠檬酸法清洗温度也较高，约在85左右。 钝化工艺选定为双氧水钝化，此工艺符合环保要求，在严格控制工艺参数 的基础上，可保证钝化效果符合要求。 3.2 清洗范围 根据火力发电厂锅炉化学清洗导则（DL/T794-2001）的要求，结合设 备实际情况，确定本次化学清洗的范围为部分高压给水管道、省煤器、水冷壁 及其上、下联箱、分离器。炉前系统、过热器系统和主蒸汽管道不参加化学清 洗，但要进行大流量水冲洗。过热器系统在清洗前要注入足够的保护液。 3.3清洗回路如下： 清洗箱清洗泵部分给水管省煤器水冷壁分离器 炉水循环泵 4 清洗工艺 清洗工艺分以下几个步骤：临时系统水压、酸洗前冲洗、升温及降温试验、 酸洗、酸洗后冲洗、漂洗、钝化、钝化液排放。几个主要步骤的参数控制如下： 4.1 酸洗 柠檬酸：4%5% 柠檬酸缓蚀剂 ：0.3%0.5% 还原剂：适量 温度：8090 时间：68h 4.2 酸洗后冲洗 铁离子小于 50mg/L 4.3 漂洗 柠檬酸：0.10.3% 氨水：调 pH 值为 3.54.0 温度：5060 时间：2h 4.4 钝化 H2O2：0.2% 氨水：调 pH 值为 9.010.0 温度：3540 时间：46h 5清洗前应具备的条件 5.1 清洗临时系统安装完毕，临时设备试运完毕，水压试验合格，临时阀门便 于操作且动作灵活。 5.2 系统所涉及的电动、气动阀门传动完毕，能在控制室内进行操作。 5.3 清洗涉及到的正式系统水压试验合格、正式设备（包括凝结水泵、电动给 水泵、炉水循环泵等）试运完毕，能在控制室内进行操作，相关热工测点具备 投入条件。 5.4 与机组化学清洗系统连通但不参加酸洗的设备、管道、仪表等已采取了妥 善的隔离措施，并设有禁止操作标志，确保与被清洗系统隔绝。 5.5 电厂化学车间有充足的除盐水储备并有足够的制水能力。 5.6 启动锅炉房能随时供应足够的蒸汽，清洗箱加热完好，满足清洗过程中加 热的要求。 5.7 厂用电系统能确保化学清洗用电可靠供给，锅炉进酸后不允许电源中断。 5.8 安全水源(靠近清洗操作台的自来水)24小时不得断水。 5.9 除氧器具备加热条件。 5.10 机组雨水井排放系统及工业废水处理系统能满足清洗废液排放及处理要求， 其中酸洗废液池具备使用条件，用来存放酸性废液，废水贮池用来存放钝化废 液。 5.11 化学清洗药品验收合格并运到现场，分类堆放整齐。 5.12 化学清洗现场整理干净，道路通畅，照明充足，通讯联络完好。 5.13 清洗有关系统的主要设备及各阀门挂牌完毕。 5.14 取样分析化验的场所、仪器仪表和药品等条件准备就绪。化验人员应熟悉 化验方法，并能准确，快速地进行化验工作。 5.15 安全、消防、保护急救设施用品齐备。 5.16 化学清洗期间，停止那些与清洗有关系统的安装、调整等工作，严禁无关 人员操作。 5.17 炉膛的封闭要求严密，锅炉本体保温结束，炉底水封可投，所有烟风挡板 均可关闭，观察孔、人孔、烟风道、捞渣机水封等部位在酸洗期间必须具备封 闭条件，减少散热损失，以免降低升温速度而影响酸洗质量，临时清洗管道和 蒸汽管道需进行保温工作。 5.18 锅炉基本具备点火条件，确保锅炉酸洗后二十天内能点火吹管。 6 化学清洗临时系统安装及临时措施实施 6.1 分离器顶部排气管走向应一路向上，最后对空，排气管总有效通流面积不 小于100。 6.2 分离器、贮水箱上作一临时液位计，接摄像头引到回酸门附近的工业电视 上，控制液位。 6.3 将省煤器入口30%主给水旁路调节门后到旁路电动门之间的正式管道用同径 临时管道代替，在这段临时管的调节门侧安装一个临时截止阀（该阀门安装前 必须解体检查，保证严密），然后引出三通，接清洗泵出口管路，该临时管及 临时阀的压力等级必需满足临时系统水压及电动给水泵或凝泵大流量冲洗时的 压力要求。在临时阀后的临时管上接出57的临时管至加药泵出口，用于加药， 如冲洗时加柠檬酸及钝化时加双氧水。 6.4 从分离器疏水至疏水扩容器管上引出一根273的临时管，接至清洗箱做为 系统的回酸管。 6.5 临时排放管分三路：一路排雨水井，用来排放酸洗前冲洗水，一路排至废 水贮池，另一路排往酸洗废液池，用来排放带药品的废液。水冷壁及省煤器疏 水管道汇集在一起引至排放酸洗废液的管道上。 6.6 从#5低加出口接同径临时管到汽泵的电动出口门前，以对过热器进行大流 量冲洗。 6.7 主汽门正式阀芯拆除，用临时阀芯或堵板（厂家提供）将主汽门到调节阀 的管路堵死（为了检查该处泄漏情况，主汽阀芯后阀体疏水至少有一路敞口， 但敞口有适当容器接水或引流，以 防漏水造成不必要的损失），引出 临时管至临冲门（此段临时系统请 参考锅炉吹管措施）。临冲门后引 出临时管至雨水井，供过热器水冲 洗及充保护液排放用。清洗泵出口 管道和过热器冲洗管道连接起来， 作为过热器注保护液用。 6.8 从主厂房除盐水母管接159 临时管至清洗箱。 6.9 清洗箱有效容积（2/3总容积） 为30m3以上，清洗箱外侧应装设临 时水位计，加药口应设置金属框以 防掉入杂物，回酸管管口应在金属 框外，有一个90弯头，高出金属 框底部约80mm，对着金属框以形成 冲击水流，对金属框内的药品形成 有效的搅动，以利药品迅速溶解。 清洗箱上应设加药及操作用的梯子、隔热平台。清洗箱内设混合及表面两套加 热组件，加热能力能满足工艺要求，进汽总管管径为159，表面加热疏排水管 径为108。如果清洗箱内加热器能力不足，应在泵出口增加管道混合加热器。 6.10 在酸洗前20日内割取省煤器及水冷壁管各一段，长约1米，加工后作为酸 洗小试用，其中割下的水冷壁管段留出0.6米的一整段作为监视管段用（见下图 3），在两端焊上法兰，在监视管段内固定试片。 6.11 临时系统中的压力表、温度计和取样管应装在便于观察的位置。温度计套 管应斜插在管道内，回液管上取样管的位置应适当（位于管道的中部），以便 能取到有代表性水样。 6.12 临时系统与设备要保证安装质量，焊口应符合中压焊接工艺规程和技术要 求，焊接时与正式系统同等对待；垫片用耐酸石棉垫。蒸汽管道应使用全焊接 管道。 6.13 临时管道安装前内部杂物一定要清理干净，水平管道朝排水方向的倾斜度 不得小于1/200。 6.14 长管路安装时应考虑到热膨胀，要有足够的膨胀弯。 6.15 临时系统中安装的温度、压力、流量表计应经校验合格后方能使用，并且 能耐腐蚀。 6.16 阀门的安装位置应安全、紧凑和方便操作，蒸汽系统的阀门应远离清洗箱 回液总门，所有阀门、法兰和焊口应尽量避开电气设备，清洗箱回液总门应置 于能观察到清洗箱液位计的地方。 7 化学清洗药品及除盐水用量估算等 7.1 化学清洗用药品 序号序号药品名称药品名称规格规格数量数量备注备注 1 柠檬酸工业品,纯度98% 12000 kg 25kg/袋包装 2 缓蚀剂缓蚀效率98% 1500kg 用于柠檬酸酸洗 3 联氨(N2H4H2O)工业品,含量40% 500kg 25kg/桶 4 还原剂（EVCNa）纯度95% 1000kg 5 氨水工业品,NH3=2528% 12000kg 25kg/桶 6 双氧水(H2O2)工业品,含量30% 3000kg 25kg/桶（深色） 8 液碱(NaOH) NaOH40% 12t（待定） 9 石灰粉工业品 1000kg 10 消泡剂液体 200 kg 25kg/桶 7.2 除盐水估算 步骤名称步骤名称 工艺名称工艺名称 用水量用水量(m(m3 3) )备注备注 凝结水系统水冲洗 1000 给水系统冲洗 500 省煤器、水冷壁系统冲 洗 1500 过热器及主蒸汽管道冲 洗 2000 系 统 冲 洗 过热器保护 500 酸洗 300 不能等水 酸洗后的水冲洗 1500 不能等水 漂洗用上一步的水 钝化用上一步的水 合计：7300 7.3 临时设备及表计 设备、表计名称数量规范 清洗箱 1 V=40m3，碳钢制 清洗泵 2Q=450-550m3/h,P=1.5MPa 加药泵 215 m3/h,P=1.5MPa 加热器 1 进汽管管径为 159，清洗箱内 溶药箱 15 m3 电动抽液泵 2Q=2m3/h,P=0.3MPa 分离器水位监视装置 1 包括水位计、工业摄像机、监视器等 2 04MPa 4 01MPa压力表 4 02MPa 温度计 6 0100 浮子流量计 115t/h 流量计 1 1000t/h，装在回酸总管上，建议用非接触式 液位计 3 分离器、凝汽器、清洗箱 8 8 化学清洗步骤化学清洗步骤 8.1 临时系统水压试验 试验前应对整个清洗循环回路做系统隔绝，整个隔绝任务以电建公司为主， 出隔绝系统清单，防止清洗过程中，清洗液腐蚀设备。参考附录 3 做系统隔绝。 循环系统用凝结水泵来提供试验压力（约 3.0Mpa） ，试验范围为： 凝结水泵 部分主凝结水管 给水泵出口母管 高加旁路 高压给水管 临时管 酸洗泵出口。 省煤器 水冷壁分离器 临时管 回酸门 过热器 临时管 启动清洗泵对泵出口临时管道进行打压（约 1.5Mpa） 。 系统打压时应着重检查各排放口、循环系统上的外接管管口、焊缝等处。 8.2 系统水冲洗 控制标准：出水澄清、无杂物。 8.2.1 凝结水、给水系统冲洗 8.2.1.1 冲洗凝汽器。 8.2.1.2 启动凝结水泵冲洗凝结水系统。 8.2.1.3 通过凝结水输送泵给除氧器上水冲洗，启动电动给水泵对给水系统进 行冲洗，冲洗结束，清理各泵入口滤网。 8.2.2 省煤器及水冷壁系统冲洗 8.2.2.1 将锅炉上水至高水位。 8.2.2.2 试转炉水循环泵，待炉水循环泵运行正常后，启一台凝结水泵经低加 旁路、临时管道、高加旁路管向锅炉缓慢上水，通过控制回酸管上的排放门的 开度，维持分离器液位在正常水位，进行连续冲洗并逐渐加大冲洗流量到 1000t/h 左右。冲洗期间启动炉水循环泵，冲洗至合格。 8.2.3 过热器及主蒸汽管道系统冲洗 省煤器及水冷壁系统冲洗合格后，凝结水泵打再循环，停止炉水排放，给 锅炉上满水（包括过热器及主蒸汽管道） ，然后继续用凝结水泵上水，启动汽泵 前置泵并用临冲门控制排放口的背压（不低于 1.0MPa） ，对过热器进行连续冲 洗至合格。冲洗期间逐渐增加冲洗流量。 8.2.4 过热器充保护液 在清洗箱中动态配制 “NH3N2H4”保护液（pH10.5，N2H4200mg/L） （或 通过加药泵按要求的流量打入省煤器入口） ，通过清洗泵打至省煤器入口管，然 后经过省煤器及水冷壁，将保护液上至过热器及主蒸汽管。 8.3 清洗阶段 8.3.1 模拟循环、升温及降温试验 8.3.1.1 建立化学清洗循环回路并维持分离器水位在清洗液位。 8.3.1.2 关闭所有烟风挡板，投入炉底水封，投入清洗箱加热（以混合加热为 主） ，将水加热至 80并记录温升情况（平均温升速度应不低于 12/h） 。升温 试验结束后，停止蒸汽加热，开始降温记录温升情况（平均温降应不低于 3 /h） 。 8.3.1.3 循环期间重新检查系统的隔绝情况并检查膨胀指示器。 8.3.2 整炉放水（如果水质比较清亮，此步可跳过）。 8.3.3 建立循环 8.3.3.1 上水（用电泵直接上热水） ，重新建立循环并投入清洗箱加热。 8.3.3.2 除氧器及凝汽器满水，电动给水泵维持运行，根据实际情况投入除氧 器加热，将除氧器水温控制在 70左右，以备酸洗后冲洗用。 8.3.3.3 准备好腐蚀指示片及监视管段并投入运行。 8.3.4 酸洗 8.3.4.1 逐步升温并最终将水温控制在 80左右。 8.3.4.2 清洗系统运行稳定后，在清洗箱中加入一半的缓蚀剂，启动清洗泵和 炉水循环泵循环半小时左右。 8.3.4.3 开始加入柠檬酸，用氨水调 pH 值 3.5 左右，控制加柠檬酸的速度。循 环清洗约 68h，在酸洗工艺件条下进行酸洗到终点。 8.3.4.4 清洗期间间断启动炉水循环泵。若酸度降低，应补加柠檬酸。还原剂 根据实际需要加入。 8.3.4.5 清洗终点到达后，停清洗泵、炉水循环泵及清洗箱加热。 8.3.5 酸性后冲洗 8.3.5.1 先将清洗箱及部分酸洗临时管道冲洗干净，然后在清洗箱内配好 10%的 柠檬酸液（加入适量氨水）30 吨备用。 8.3.5.2 整炉排放干净后启电动给水泵向锅炉上水冲洗，并同时加大除氧器加 热，维持水温在 60左右，通过控制回酸管上的排放门的开度来控制分离器液 位。进行连续冲洗，当冲洗水量达到约 400m3时，启动炉水循环泵继续冲洗至 合格。冲洗过程中根据排水情况通过小加药泵往省煤器入口加入浓柠檬酸。 8.3.5.3 冲洗终点控制标准：水质澄清透明，Fe50mg/L。 8.3.5.4 如果冲洗过程中电泵出现故障，则用凝泵进行冲洗，也可用酸洗泵进 行冲洗。 凝汽器凝泵 凝结水精处理旁路 低压加热器旁路 低加 给水泵 高加旁路及主路省煤器水冷壁分离器临时管锅炉废液池 废水贮池 8.3.6 漂洗 8.3.6.1 清洗系统冲洗合格后，投清洗箱加热，维持水温在 40左右。 8.3.6.2 加入需要量的柠檬酸，而后用氨水调 pH 至 3.54.0 后，在漂洗工艺 条件下循环漂洗约 2h。 8.3.7 钝化阶段 8.3.7.1 漂洗结束后，按钝化工艺加氨水调 pH 到 910 后，根据铁含量可考虑 先开放式用 9.0 以上水冲洗一下，待铁小于 50 后开始加双氧水进行钝化。 （如 果铁大可考虑开放式钝化，但一定得控制好加药速度。 ） 8.3.7.2 在钝化工艺条件下循环钝化约 46h 后结束钝化，将钝化液排放至废 水贮池，排放过程如下：清洗箱打至低液位，停清洗泵。省煤器内钝化液由省 煤器入口处排放口放掉，清洗箱内钝化液由清洗箱处排放口放掉；依次打开省 煤器、水冷壁、水冷壁下联箱的放水门，将系统放空。 8.3.7.3 至此，酸洗操作结束。酸洗操作结束后尽快除去临时保温，放掉临时 管内残存的钝化液，准备恢复系统并对凝汽器热井、除氧器水箱、下集箱、凝 结水泵滤网、电动给水泵及其前置泵滤网进行清理。 8.4 效果评定 8.4.1 钝化液排尽后尽快取出效果指示管及腐蚀指示片，称重后计算腐蚀量及 腐蚀速率。 8.4.2 通过观察监视管段可确定炉管内清洗效果，也可割取具有代表性的省煤 器及水冷壁各一根（约 500mm 长） ，经车床加工后，作为效果鉴定。 8.4.3 对水冷壁下集箱等可见部位外观检查。 8.4.4 召开有关人员会议，进行化学清洗评价，并总结酸洗工作。 8.5 废液处理 酸洗废液排入废液池，处理合格后排放。 9 安全注意事项 9.1 安全措施 9.1.1 化学药品运到现场应分类堆放，悬挂危险标志，以防误用。 9.1.2 搬运、配药、废液处理及现场操作人员应穿戴必要的防护用品：防酸碱 工作服、口罩、橡胶手套、雨鞋、防护眼镜、防毒面具等。 9.1.3 化学清洗现场设置围栏，悬挂醒目标志，严禁无关人员进入。 9.1.4 化学清洗现场应备有冲洗水源及消防器材。 9.1.5 化学清洗系统的临时门用塑料布包好。 9.1.6 化学清洗现场备有胶皮、铅丝、夹子等堵漏材料及工具。 9.1.7 化学清洗时，禁止在清洗系统上进行其它工作，尤其不准进行明火作业。 在加药场地及锅炉顶部严禁吸烟。 9.1.8 化学清洗过程中维护人员要经常巡视，发现泄漏及时汇报，采取有效措 施进行处理。 9.1.9 酸液漏到地面上应用石灰粉中和。溅于衣服上，应先用大量清水冲洗， 然后用 23%浓度的 Na2CO3溶液中和，最后再用水冲洗。若酸液溅到皮肤上， 应立即用清水冲洗，再用 23%浓度的 NaHCO3溶液清洗，最后涂上一层凡士林。 若酸液溅入眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用 0.5%的 NaHCO3溶液冲洗并立 即找医生治疗。 9.1.10 若碱液溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用 1%的醋酸溶液清洗，最后 涂上一层凡士林。若碱液溅入眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用 0.2%的硼 酸溶液冲洗并立即找医生治疗。 9.1.11 化学清洗期间应有医生在现场值班，指导和紧急处理一些人身伤害事故。 9.1.12 清洗现场应备有下列急救药品：2%的 Na2CO3溶液、2%的 NaHCO3溶液、 0.5%的 NaHCO3溶液、1%的醋酸溶液、0.2%的硼酸溶液各 5 升及凡士林若干。 9.1.13 参加清洗的人员都应了解酸洗措施，没有现场指挥人员允许，不得擅自 进行操作。 9.1.14 进入炉膛、箱罐内人员必须遵守相关规定并有专人负责监护。 9.1.15 加热蒸汽管应选用优质钢管，阀门最好用全钢门，同时法兰必须使用耐 高温垫，通蒸汽后无关人员应远离临时蒸汽系统，必须进行压力试验， 9.2 危险点辨识与防范 9.2.1 作好锅炉化学清洗前的准备工作 对锅炉进行化学清洗,应充分作好清洗前的准备工作。首先要成立一个清洗 工作组,这个工作组应有锅炉操作、设备维修、化学工艺、检验试验、环境保护 及工厂安全等方面的专业人员参与。清洗过程中涉及危害性很大的化学清洗剂， 而且要将其加热至一定温度，使其在炉内循环，因此安全是一个特别需重视的 问题。在清洗操作之前，应对所有参与清洗的人员进行安全培训，让他们充分 了解清洗剂的化学性质、可能对人体产生的伤害、以及预防和防护措施。防止 清洗剂的渗漏，是安全工作中的一项重要内容，要使现场人员及时分辨出清洗 剂的气味，将一些异常情况及时地反映给有关人员。 9.2.2 化学清洗剂的危害及使用注意事项 化学清洗剂的选择，主要取决于水垢的组成，但同时还要考虑锅炉的材质、 型式、安全及环保要求等。在清洗过程中要用到酸、碱、钝化剂和缓蚀剂，这 些试剂都对人体有着直接或间接的毒害作用。 9.2.3 化学清洗中的安全与防护措施 在化学清洗前，必须对清洗系统进行严格的严密性检查，如果发现泄漏或 隔绝不良的情况必须先进行处理，然后才能进行清洗。 化学清洗系统的最高部位应安装排气出口，以防止因缓蚀剂效果不好或使 用不当而使铁腐蚀产生的氢气的危害。同时最高部位换气后，可保证整个清洗 系统充满清洗介质，不留死角。 清洗现场必须照明充足，道路通畅。需将动力电源和照明电源分开，并将 电源控制板设置在远离清洗系统、且便于操作的位置。 准备必要的急救药品和劳保用品。 操作时必须统一指挥,分工负责。所有重要部位如酸泵、阀门、加药点都要 设置专人值班。 化学清洗现场不得动用明火(如电焊、抽烟、火炉等)，以防火灾及其它事 故的发生。 清洗现场必须设置专门的休息室。不许在酸洗系统旁边睡觉和休息。 必须严格遵守操作规程，不得图省事而任意改变操作规程。 9.3 化学清洗过程中的废液处理及排放废液排放 必须按照国家规定的废液排放标准执行，对超过排放标准的碱洗液、酸洗 液和钝化液应当先作相应的后处理，达到国家规定的排放标准之后方可排放。 1010 组织分工组织分工 机组化学清洗是一项专业性强、涉及面广、要求组织严密的工作，应在试运 指挥部的统一领导下进行，并成立酸洗临时工作组，负责领导、指挥、操作整 个化学清洗工作。建设、施工、生产、调试各方应团结协作，密切配合，共同 完成。该临时小组必须有值班名单，小组内应有以下几个功能部门： 指挥部门，统一负责清洗进度的安排及调度； 安装部门，负责按照清洗要求完成相关系统的安装、准备、维护、巡检、消 缺； 操作部门，负责按照清洗要求完成相关（或对相关系统）的操作； 监督部门，负责对整个清洗过程及清洗效果进行质量监督。 以上人员应熟悉清洗有关系统，了解清洗措施和步骤。以下分工为一般性描 述，如果与相关合同有不符之处，最终以合同相关条款为准。 电建单位： 临时系统安装、临时措施实施； 手动系统操作； 按清洗要求完善系统并对系统进行巡视、维护、消缺、清理、临时系统 挂牌； 清洗药品购买； 药液配制； 加工酸洗试片和小型试验用高压斧，加工要求见附件。 对整个清洗质量和清洗过程负责。 电厂： 加热蒸汽供应； 组织协调各参建单位在清洗期间能密切配合，共同完成清洗操作。 负责正式系统挂牌、操作及检查，包括清洗涉及到正式热力系统 负责清洗期间取样化验； 清洗涉及到并已经办理代保管的正式系统的运行，如补给水系统等。 监理单位： 配合电厂设备部现场组织协调各参建单位之间的配合关系，督促各单位 做好各阶段的工作； 清洗期间现场检查，包括系统的缺陷检查及清洗各阶段效果检查。 调试单位： 现场清洗工作及进度安排； 对清洗工艺进行技术交底； 指导系统操作； 附录 1 清洗系统涉及到的正式阀门 序序 号号 阀门名称阀门名称备注备注 1 电动给水泵入口电动门 2 1#汽动给水泵入口电动门 3 2#汽动给水泵入口电动门 4 电动给水泵出口电动门 5 1#汽动给水泵出口电动门 6 2#汽动给水泵出口电动门 7 电动给水泵再循环电动门 8 1#给水泵再循环电动门 9 2#给水泵再循环电动门 10 高加入口三通阀 11 高加出口电动阀 12 给水主路电动门 13 给水主路调节门 14 给水旁路调节阀 15 给水旁路调节阀前电动门 16 给水旁路调节阀后电动门 17 凝结水输送泵泵出口电动门 18 1#凝结水泵入口门 19 2#凝结水泵入口门 20 1#凝结水泵出口门 21 2#凝结水泵出口门 22 精处理旁路电动门 23 凝结水泵再循环调节门 24 凝结水泵再循环调门前截止阀 25 凝结水泵再循环调门旁路门 26 凝结水调节门 27 凝结水调节门旁路电动门 28 凝结水调门前电动门 29 8A 低加入口电动门 30 8A 低加出口电动门 31 8B 低加入口电动门 32 8B 低加出口电动门 33 8 号低加旁路电动门 34 7A 低加入口电动门 35 7A 低加出口电动门 36 7B 低加入口电动门 37 7B 低加出口电动门 38 7 号低加旁路电动门 39 6#低加入口电动门 40 6#低加出口电动门 41 6#低加旁路电动门 42 5#低加入口电动门 43 5#低加出口电动门 44 5#低加旁路电动门 45 省煤器再循环电动门 46 高加注水一次电动门 47 高加注水二次电动门 48 除氧器放水门 49 除氧器溢流阀 A.1 附录 2 清洗涉及到的正式转动设备 序号序号名称名称需用台数需用台数相关测点相关测点 1 凝结水输送水泵 1 电流、流量 2 凝结水泵 2 电流、流量、出口压力、再循环流量 3 电泵、汽泵 2 电流、流量、出口压力、再循环流量 4 炉水循环泵 3 电流 5 废水输送泵 3 电流、流量、出口压力 6 除盐水泵 3 电流、流量、出口压力 7 A.2 附录 3 系统隔绝清单 1 1 以下阀门接触酸液，必须关死或加堵：以下阀门接触酸液，必须关死或加堵： 分离器压力表、水位计（及排污） 、液位变送器的一、二次门； 化学加药管的一、二次门； 炉水化学取样管的一、二次门； 省煤器再循环电动门； 省煤器出口管上的空气门、压力表一、二次门； 省煤器及水冷壁的疏放水门； 省煤器上联箱放气门； 炉底放水门、酸洗接头； 炉水循环泵冷却水及注水管线上的阀门； 所有仪表管线上的阀门； 所有疏放水门。 2 2 以下阀门不接触酸液，但如泄漏，将影响酸洗的正常进行，必须关死：以下阀门不接触酸液，但如泄漏，将影响酸洗的正常进行，必须关死： 过热器减温水管上的阀门； 主蒸汽管疏放水门，主汽管到其它系统的支路、主汽管上所有热工测点、主汽阀芯前 阀体疏水、主汽阀门杆漏汽； 连接至总排放管上的与酸洗无关的系统排水门。 3 3 以下阀门如泄漏，虽对酸洗影响不大，但有可能导致其它问题并造成水或蒸汽的损以下阀门如泄漏，虽对酸洗影响不大，但有可能导致其它问题并造成水或蒸汽的损 失，也必须关闭：失，也必须关闭： 辅汽联箱至（不包括至除氧头的管线）各用汽系统管线上的阀门； 各汽源至除氧头（不包括从辅汽联箱来的管线）管线上的阀门； 省煤器入口管上的压力表、压力变送器、流量孔板、化学取样管及疏放水管上的一、 二次门； 给水至高旁及减温水、凝结水至低旁阀门； 凝结水输送泵至给水的阀门； 给水及凝结水化学加药门； 凝结水至各杂用水管线上的阀门； 除氧器放水门； 凝结水管上不用的压力、温度、流量的仪表管线及化学取样的一、二次门； 凝汽器热井放水门。 附件 1： 腐蚀指示片的制作腐蚀指示片的制作 1 材料： SA-213T12，SA-210C，SA213T23 2 试片尺寸：见下图。 3 加工方法：先将钢管用铣床铣成条，再用刨床刨平，切成尺寸如上图的 试片，然后按材料种类作上标记，磨平抛光各面至7，注意试片不能有缺 损。 4 试片标记：标记越简单越好，用一点加 09 表示第一种材料的十块试片； 用两点加 09 表示第二种材料的十块试片；用三点加 09 表示第三种材 料的十块试片，作标记勿使试片变形。 5