模具设计与制造（第二版张荣清主编）PPT电子课件教案-第8章_注射成形工艺及注射模.ppt

2019/4/9,1,第8章 注射成形工艺及注射模 ,1.注射成形原理：,8.1 注射成形原理及工艺特点,将粒状或粉状的塑料加入到注射机的料斗，在注射机内塑料受热熔融并使之保持流动状态，然后在一定压力下注入闭合的模具，经冷却定型后，熔融的塑料就固化成为所需的塑件。,颗粒、粉状塑料,注射机料筒,加热熔融,充模,冷却固化,塑件,2019/4/9,2,注射过程,成型后处理,成型前准备,原料的检验、染色和干燥,模具清理、预热、脱模剂的选用,嵌件预热,料筒清理,退火,调湿,8.1 注射成形原理及工艺特点,2.注射成形工艺过程：,2019/4/9,3,1.成型前准备,原料检验,原料染色,原料干燥,质量体积,流动性,水分及挥发物含量,收缩率,烘箱干燥,红外线干燥,热板干燥,高频干燥,2019/4/9,4,2.注射过程,原料检验 预处理,合模,注射,装入料斗,保压,脱模,装入嵌件,清理料筒 清理模具 涂脱模剂,嵌件清理、预热,预塑化,塑件后处理,冷却,2019/4/9,5,3.注射成型后处理,放在一定温度的红外线或循环热风烘箱、液体介质中（热水、矿物油，甘油、乙二醇和液体石蜡等）一段时间，再缓慢冷却。减少（厚件、金属嵌件）内应力。,将刚从模具中脱出的塑件放在热水中(100120)，隔绝空气，进行防氧化处理，达到吸湿平衡。调湿后缓冷至室温。使塑件的颜色、性能以及尺寸稳定，通常聚酰胺类塑料药调湿处理。,退火：,调湿：,退火的温度：高于使用温度1020，低于热变形温度1020。,2019/4/9,6,注射成型工艺条件,温度,压力,时间 （成型周期）,2019/4/9,7,1.温度,料筒温度：,喷嘴温度：,模具温度：, 成型周期长，脱模后翘曲变形，影响尺寸精度；, 产生较大内应力，开裂，表面质量下降。,温度过高,温度太低,略低于料筒最高温度：防止熔料在喷嘴处产生“流涎”现象；但温度也不能太低，否则易堵塞喷嘴。,当tf(tm)td范围窄时，料筒温度取偏低值。,料筒后端温度最低，喷嘴前端最高；,在tf(tm)td之间 ，保证塑料熔体正常流动，不发生变质分解；,2019/4/9,8,2.压力,塑化压力：,又称背压（螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力），由液压系统溢流阀调整大小。很少超过20mpa。,注射压力：,柱塞或螺杆头部对塑料熔体施加的压力。注射压力的大小一般为40130mpa，它的作用是克服熔体的流动阻力，保证一定的充模速率。,注射压力与塑料品种、注射机类型、模具浇注系统结构尺寸、塑件壁厚流程大小等因素有关。,2019/4/9,9, 完成一次注射模塑过程所需的时间。,3.成型时间,成型周期或总周期,成型周期,充模时间,注射时间,闭模冷却时间,其它时间,保压时间,常用的热塑性塑料注射成形工艺：表8.1,2019/4/9,10,4.注射成形的特点及应用：,8.1 注射成形原理及工艺特点,能一次成形形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑件。,注射成形的成形周期短、生产率高，易实现自动化。到目前为止，除氟塑料以外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成形的方法成形，一些流动性好的热固性塑料也可用注射方法成形。,缺点：注射设备价格较高，模具结构复杂，生产成本高，不适合于单件小批量塑件的生产。,2019/4/9,11,8.2.1注射模具的分类,8.2 注射模的分类及结构组成,单分型面注射模具（两板式）,2019/4/9,12,双分型面注射模具（三板式）,1-动模座板；,2019/4/9,13,侧向分型与抽芯注射模具,2019/4/9,14,带活动镶件的注射模具,2019/4/9,15,定模带推出装置的注射模具,2019/4/9,16,自动螺纹注射模具,根据型腔数量分为单型腔和多型腔注射模具,2019/4/9,17,8.2.2注射模具的结构组成,8.2 注射模的分类及结构组成,（1）成形的零、部件：模具型腔直接形成塑件的零件：内表面凸模型芯、外表面凹模、各种成形杆、镶件等。件13、14。,1定位圈；2浇口套；3定模座板；4定模固定板；5动模固定板；6动模垫板；7支承板；8推板固定板；9推板；10拉料杆；11推杆；12导柱；13凸模；14定模板；15冷却水道；16导套,（2）合模导向机构：保证动、定模合模时正确对合，保证塑件现在和尺寸要求，避免模具的其他零、部件发生碰撞和干涉。件12、16。,（3）浇注系统：模具中由注射机喷嘴到型腔的通道，由主流道、分流道、浇口、冷料穴组成它影响塑件的能否成形和质量。,2019/4/9,18,8.2.2注射模具的结构组成,（4）侧向分型与抽芯机构：在塑件推出前，把成形侧凸凹形状的型芯或瓣合模块从塑件上脱开或抽出。,1定位圈；2浇口套；3定模座板；4定模固定板；5动模固定板；6动模垫板；7支承板；8推板固定板；9推板；10拉料杆；11推杆；12导柱；13凸模；14定模板；15冷却水道；16导套,（5）推出机构：将塑件从模具中推出。由推杆、推杆固定板、推板、主流道拉料杆组成。件8、9、10、11.,（6）加热、冷却系统：保证塑料熔体顺利充型和塑料的固化定型。加热元件、冷却水道。件15。,（7）支承部件：各种支承块（垫块）、支承板（垫板）、动模座板、定模座板。件3、6、7。,2019/4/9,19,8.3分型面,模具上用于取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。,8.3.1 分型面的形状,直接影响塑料熔体的流动、充填性能及塑件的脱模。有单、多分型面之分。,平直、倾斜、阶梯、曲面、瓣合。平面结构简单，加工方便，常用。表示。,2019/4/9,20,8.3.2 分型面的选择,（1）保证塑件能顺利取出，设置在塑件最大轮廓处,（2）方便塑件顺利脱模。一般推出机构设置在动模一侧，所以分型面的设置尽可能使塑件留在动模。包在凸模型芯上。一般，塑件有小孔或嵌件时，为了保证塑件留在动模，型腔应留在动模一侧。,2019/4/9,21,8.3.2 分型面的选择,（3）应保证塑件的精度要求，（a）不能保证同轴度,2019/4/9,22,8.3.2 分型面的选择,（4）应考虑塑件外观质量，（a）飞边不易去除，影响外观质量,2019/4/9,23,8.3.2 分型面的选择,（5）应考虑排气效果，尽量设置在塑料熔体充满的末端处（a）排气效果差,还要考虑模具零件制造的难易程度、锁模力的方向和锁模的可靠性、侧向抽芯的方便与否。结构越简单越好。,2019/4/9,24,8.4 浇注系统,模具中由注射机喷嘴到型腔之间的通道。其作用是将塑料熔体均匀地送到每个型腔，并将注射压力有效地传送到型腔的各个部位，以获得形状完整、质量优良的塑件。,由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成,1型芯；2塑件；3浇口；4分流道；5冷料穴；6主流道；7浇口套；8拉料杆,2019/4/9,25,8.4 浇注系统,8.4.1主流道设计,1定模板；2主流道衬套；3注射机喷嘴,注射机喷嘴与型腔或分流道连接的这一段进料通道。是塑料熔体进入模具最先经过的部位，它与注射机喷嘴在同一轴心线上。在卧式或立式注射机中，主流道垂直于分型面。,2019/4/9,26,8.4.1主流道设计,设计成锥角26的圆锥形，表面粗糙度ra0.8m,以便于浇注系统凝料从其中顺利拔出。,由于与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，常设计成可拆卸的主流道衬套（浇口套）。,材料：t8a、t10a，热处理5357hrc，衬套和定模板配合h7/m6。,主流道与注射机喷嘴对接处设计成半球形凹坑，使熔体完全进入主流道而不溢出。半径sr=sr1+（12）mm；小端直径d=d1+（0.51）mm,2019/4/9,27,8.4 浇注系统,8.4.1主流道设计,模具上设定位圈，使模具与注射机对中。小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式的（a）；大多数情况下，定位圈和主流道衬套分开设计，配合固定在模板上（b）（c），配合h9/f9,2019/4/9,28,8.4.2冷料穴,主流道末端设置冷料穴；作用是为了防止冷料进入浇注系统和型腔，影响塑件性能；拉料（推）杆在开模时将主流道凝料拉出。,（a）z字应用普遍，推出后塑件无法侧向移动不能采用；（b）、（c）是变异；三者拉连杆位于推杆固定板上；（d）带球头，用于脱模板脱模中 ；（e）、（f）是变异；拉连杆位于动模板上。,1主流道；2冷料穴；3拉料杆；4推杆；5脱模板；6推块,2019/4/9,29,8.4.3分流道,连接主流道和浇口的通道，起分流和转向作用；要求塑料熔体在流动时，热量和压力损失小，使流道中的塑料最小，设置在分型面上，便于加工和脱模。,（1）分流道截面形状,圆形、梯形、u形、半圆形、矩形。,圆形、矩形比表面积最小，流道效率最高，但加工困难且正方形不易脱模，实际生产常用梯形、u形、半圆形。,2019/4/9,30,（1）分流道截面形状,梯形分流道截面尺寸：h=（2/3）b，=510，d=412mm,u形分流道截面尺寸：h=1.25r，r=0.5d，=510,（2）分流道的布置形式,平衡式：分流道到各型腔浇口的长度、截面形状、尺寸都相同,优点：可实现均衡送料和同时充满各型腔，使各型腔的塑料力学基本性能一致，但分流道比较长。,2019/4/9,31,（2）分流道的布置形式,非平衡式：分流道到各型腔浇口的长度不相等,优点：在型腔较多时，可缩短流道总长度。为了满足各型腔同时充满的要求，浇口必须开成不同尺寸。要多次修改，要求特别高塑件不宜采用。,分流道不必很光，ra=1.25m即可，分流道较长时，末端也应开设冷料穴。,2019/4/9,32,8.4.4浇口的设计,连接分流道和型腔的进料通道，是浇注系统中截面尺寸最小且长度最短的部分。,作用是：由于塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高、内摩擦加剧，使料流温度升高、粘度降低，提高了塑料的流动性，有利于充型。,同时，在注射过程中，充型后在浇口及时凝固，防止熔体的倒流。,成型后便于塑件与整个浇注系统的分离。,但是浇口尺寸过小会使压力损失增大，冷凝加快，补缩困难。,生产中，通过试模确定。,2019/4/9,33,表8.2：浇口的形式及特点,直浇口：适用于高粘度类大而深的塑件；浇口去除不便。,侧浇口：浇口去除方便，适合各种类型塑件。,扇形浇口：适合于宽度大而薄的塑件。,平缝式浇口：适合于大面积扁平塑件。,环形浇口：适合于圆筒形或中间带孔的塑件。,轮辐式浇口：适合同环形浇口。,点浇口：适合于盒形或壳体的塑件。,潜伏式浇口（隧道式）：点浇口变形。,2019/4/9,34,浇口位置的设计,(1)应使塑件熔体的流程最短、料流变向最少。,流动比超过允许值时会出现充型不足，应调整浇口位置或增加浇口数量。表8.3,2019/4/9,35,浇口位置的设计,(2)应有利于排气和补缩。,(a)顶部会形成气囊，留下明显的熔接痕。（b）点浇口合理，有利于排气。,壁厚相差很大，(a)浇口开在薄壁处不合理。（b）开在厚处，利于补缩，避免缩孔、凹陷。,2019/4/9,36,浇口位置的设计,(3)要避免塑件变形,(a)一个中心浇口会变形；（b）多个点浇口克服翘曲变形。,2019/4/9,37,浇口位置的设计,(4) 避免产生熔接痕,熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度。,（a）浇口数量多，熔接痕就多；（b）可以减少熔接痕的数量。,(a)流程长，熔接处料温过低；（b）增加过渡浇口，流程缩短，熔接处强度增高。,2019/4/9,38,浇口位置的设计,(4) 避免产生熔接痕,为提高熔接痕强度，增设溢流槽，使冷料进入溢流槽。,熔接痕的方向应该注意，（a）熔接痕与小孔位于一条直线，强度较差；（b）强度增高,1浇口；2溢流槽,2019/4/9,39,8.5成形零件的设计,8.5.1成形零件的结构设计,1.凹模的结构,整体式凹模：结构简单，成形出的塑件质量较好，模具强度高，不易变形。,但加工工艺性差，只适用形状简单塑件,组合式凹模：由两个以上零件组合而成。加工工艺性好。,但装配调整困难，有时塑件表面会留有拼接的痕迹。主要用于形状复杂的塑件成形。,可分为：整体嵌入式、局部镶拼式、四壁拼合式。,2019/4/9,40,（1）整体嵌入式凹模,1.凹模的结构,多型腔模具：每个型腔单独加工，然后压入模板中，凹模与模板配合采用过渡配合h7/m6。（a）（b）为反装式，（b）有方向性，圆柱销止转定位； （c）（d）为正装式,2019/4/9,41,（2）局部镶拼式凹模,1.凹模的结构,形状复杂易损坏的凹模，将难以加工或损坏的部分设计成镶拼式，嵌在型腔主体上，以方便加工和容易更换嵌入部分与凹模配合采用过渡配合h7/m6,2019/4/9,42,（3）四壁拼合式凹模,1.凹模的结构,大形复杂凹模，将凹模四壁单独加工镶入到模套中，然后再和底板组合,2019/4/9,43,成形塑件内表面的凸形零件（压缩模中称为凸模）,2.型芯的结构,（1）整体式型芯,型芯与模板制成一体，结构牢固,工艺性较差，模具耗费材料多，主要用于形状简单的单型腔模具中,2019/4/9,44,2.型芯的结构,（2）组合式型芯,整体嵌入式:将凸模单独加工后镶入模板中，可以节约贵重模具材料，便于加工，尺寸精度容易保证。此结构与冷冲模凸模和固定板的配合相似，h7/m6,2019/4/9,45,2.型芯的结构,（2）组合式型芯,镶拼式:凸模结构复杂或加工困难时，将凸模分成容易加工的几个部分，相互配合h7/m6,2019/4/9,46,2.型芯的结构,（3）小型芯,（a）台阶式；（b）固定的模板太厚时，加圆柱垫板；（c）螺纹垫高；（d）正面镶入反面铆接。型芯和固定板配合h7/m6,2019/4/9,47,8.5.2成形零件工作尺寸计算,1.影响成形零件尺寸的因素,（1）成形收缩：平均收缩率,（2）模具成形零件的制造公差,成形零件的制造公差为塑件公差的1/31/4，或选it7级左右精度，表面粗糙度ra=0.80.4m。,2019/4/9,48,(3)模具成形零件的磨损,塑胶熔体、塑料成形时产生的腐蚀气体对模具锈蚀、模具维护时重新打磨抛光的磨损。一般根据塑件的产量、塑件品种、模具材料。中小塑件，取塑件的1/6，大塑件，取塑件的1/6以下。,模具安装、配合误差、塑件的脱模斜度都影响塑件的精度,2019/4/9,49,2. 成形零件工作尺寸的计算,（1）凹模和型芯的径向尺寸,x修正系数，塑件尺寸较大，精度级别较低时，x=0.5；当塑件尺寸较小、精度级别较高，x=0.75,2019/4/9,50,2. 成形零件工作尺寸的计算,（2）凹模和型芯的高度尺寸,x修正系数，塑件尺寸较大，精度级别较低时，x=1/3；当塑件尺寸较小、精度级别较高，x=1/2,2019/4/9,51,2. 成形零件工作尺寸的计算,（3）中心距尺寸,对尺寸较大且收缩率波动范围较大的塑件，需要校核。条件是塑件成形公差小雨塑件尺寸公差,2019/4/9,52,8.6机构设计,为了保证正确合模、塑件顺利脱模，注射模中包含有结构零、部件，合模导向机构，推出机构，侧向抽芯机构等。其中结构零、部件，合模导向机构组成了模架。,8.6.1 结构零、部件设计,8.6.1.1 注射模模架,模架是注射模的骨架和基体，通过它将模具的各个部分有机地联系在一体。标准模架一般由定模座板、定模板（a板）、动模板（b板）、动模支承板、垫块、动模座板、推杆固定板、推板、导套及复位杆等。,塑料注塑模模架技术条件（gb/t12556-2006）、塑料注塑模模架 （gb/t12555-2006），前者用于模板尺寸小于560900；后者适用于模板尺寸63063012502000,2019/4/9,53,中、小型模架分基本型 a1、a2、a3、a4，表8.4,2019/4/9,54,中、小型模架派生型 p1、 p2、p3、p4，表8.4,2019/4/9,55,中、小型模架派生型 p5、p6、p7、p8、p9 ，表8.4,2019/4/9,56,按导柱和导套安装方法可分为正装（z）、反转（f）,2019/4/9,57,8.6.1.2 支承零、部件设计,用来安装固定或支承成形零件及其他结构零件的零、部件。,（1）座板：模板与注射机连接的模板，有定模座板和动模座板。材料：45、55、合金结构钢,（2）固定板：定模板、动模板。材料：45、55钢.(a)台肩式，背面要设置支承板，防止零件受力后退出（b）、（c)背面无需支承板,2019/4/9,58,8.6.1.2 支承零、部件设计,（3）支承板：支承在固定板上面或垫在固定板下面的板，作用是防止固定的零、部件脱出固定板，并承受被固定零、部件传递的压力。支承板和固定板的连接方式如图,2019/4/9,59,8.6.1.2 支承零、部件设计,（4）支承柱：对于大型模具或垫块间距较大的情况，要保证动模支承板的刚度和强度，通常加设圆柱形支柱，以减少支承板的厚度。（a）固定于动模座板；（b）固定于支承板,1动模支承板；2垫块；3支撑柱（支撑块）；4推板固定板；5推板；6支承螺钉；7动模座板；8螺钉,2019/4/9,60,8.6.1.2 支承零、部件设计,（5）垫块：为推出机构留出必要的空间，件6,1定模座板；2定模板；3动模板；4支承板；5推杆；6垫块；7动模座板；8限位钉；9推板；10推杆固定板；11起吊螺钉；12冷却水嘴,（6）限位钉：起限制推出机构位置的作用，可使推板与动模座板之间形成间隙，件8,2019/4/9,61,8.6.1.3 合模导向机构,作用：保证动模、定模或上、下模位置正确，引导型芯进入型腔，工作时承受一定的侧向力，模具装配时起导向作用。,（1）导柱导套导向机构：通常采用形式与冷冲压导柱导套导向机构相类似，由于塑件工作时温度较高，型腔与型芯间隙较大，所以导向精度可适当降低。（a）无导套；（d）（e）导柱固定端与导套外径一致，加工方便，导向精度高。,2019/4/9,62,导柱导套导向机构设计的注意点：,导柱头部有导向部分使导柱能顺利进入导向孔；,导柱的长度必须高出凸模端面1012mm，,以免凸模先进入型腔发生相碰而损坏模具；,导柱应具有一定的抗弯强度，导柱导套应有足够的耐磨性，一般20钢渗碳热处理，硬度不低于5055hrc，或者碳素工具钢（t8a、t10a）经淬火处理；,导柱、导套与固定板之间，h7/k6配合，导向部分h7/f7配合,2019/4/9,63,（2）锥面定位机构,当形成大型深腔、薄壁塑件，尤其是非轴对称塑件时，注塑过程会产生较大的侧向力，如果完全由导柱承担？,会造成导柱折断或咬孔，一般增设锥面定位机构,2019/4/9,64,8.6.2推出机构,把塑件从成形零件上脱出的机构,1脱模力的计算,注射成形后，塑件在模具内冷却定形，由于体积的收缩，对型芯产生？,包紧力。,塑件要从型芯上脱出，就必须克服因包紧力而产生的？,摩擦力。,对于不带通孔的壳体类，脱模时还必须克服,大气压力,2019/4/9,65,1脱模力的计算,脱模时，哪个阶段所需脱模力最大？,开始脱模。,塑料与钢的摩擦系数，聚碳酸酯、聚甲醛取0.1-0.2，其余取0.2-0.3 p塑料对型芯单位面积的包紧力，模外冷却的塑件p=（2.4-3.9）107pa，模内冷却的塑件p=（0.8-1.2）107pa a塑件包容型芯的面积 -脱模斜度,2019/4/9,66,2推出机构的设计原则,（1）推出机构应设置在动模一侧,定模装推出机构比较复杂，推出机构通过注射机顶杆来驱动,（2）保证不因推出而变形损坏,（3）机构简单动作可靠：灵活、制造方便，本身有足够的强度、刚度和硬度，承受推出过程中各种力的作用,（4）良好的塑件外观：推出位置尽量设在塑件内部,（5）合模时正确复位：并保证不与其他模具零件相干涉,仔细分析塑件对模具的包紧力、粘附力，合理选择推出方式和推出位置,2019/4/9,67,3常用的推出机构,（1）推杆推出机构：,开模时，注射机顶杆推板5推杆3塑件离开动模复位杆复位,常见的推杆：材料：t8、t10，热处理50hrc，工作端配合ra0.8m，与推杆孔配合h8/f8，推杆与固定板0.5mm单边间隙,1动模；2复位杆；3推杆；4推杆固定板；5推板；6动模座板,降低加工要求，不会多推杆因加工偏差卡死,2019/4/9,68,（1）推杆推出机构：,推杆固定方式,2019/4/9,69,（1）推杆推出机构：,有时推杆较细、较多或推出力不均匀，推出后推板可能发生偏斜，造成推杆弯曲或折断,设计推出机构导向装置,（a）（b）,导柱有支承作用，减少动模垫板在注射成形时变形,（c）,只起导向作用,模具小、顶杆少、产量不多时只需导柱不需加导套；反之，则加。推杆截面积小，易将塑件顶破或顶变形，很少用在斜度小脱模力大场合,2019/4/9,70,（2）推件板推出机构,在型芯的根部安装了一块与之相配合的推件板，在塑料的整个周边端面上进行推出，工作过程与推杆机构类似。,作用面积大，推出力大而均匀，运动平稳，塑件上无推出痕迹，用在支撑面很小，如薄壁容器和罩壳类塑件。,1推板；2推杆固定板；3推杆；4推件板；5注射机顶杆,2019/4/9,71,（2）推件板推出机构,为了减少推件板与型芯的摩擦，之间留0.2-0.25mm间隙，并用锥面配合,以防止推件板因偏心而溢料。,2019/4/9,72,（2）推件板推出机构,对于大型的深腔塑件或软塑料成形的塑件，推件板推出时，塑料与型芯间容易形成真空,推件板推出机构的复位靠合模动作完成，不需设置复位杆。推件板一般需淬火处理，提高耐磨性。,设进气装置,1推件板；2弹簧；3阀杆,还有推管推出机构、活动镶块及凹模推出机构,2019/4/9,73,8.6.3侧向抽芯机构设计,当塑件侧壁带有孔、凹槽或凸台时，脱模时先侧向抽芯，再脱模，合模时要将其复位,一般位于动模侧,1 手动抽芯：模具结构简单、制造方便、但生产率低，劳动强度大，适用小形塑件的小批量生产,2 液压或气动抽芯：抽拔力大，抽芯距也较长，但需配专门的液压或气动系统，费用较高。多适用大型塑料模具的抽芯。,3 机动抽芯：开模时利用注射机的开模力，通过一定的传动机构将活动的型芯抽出。抽拔力大，劳动强度小，生产效率高，操作方便，容易实现自动化生产，应用广泛。,2019/4/9,74,3 机动抽芯,(1)斜导柱侧向抽芯结构,开模时，开模力通过斜导柱作用于滑块，使滑块沿动模的导向槽向外滑动，完成抽芯。滑块定位装置将滑块限制在抽芯终了的位置，合模时，斜导柱插入滑块的斜孔中，顺利复位。锁紧楔在注射时锁紧滑块，防止型芯受到成形压力向外移动,1锁紧楔；2定模板；3斜导柱；4销钉；5型芯；6螺钉；7弹簧；8支架；9侧型芯滑块；10动模板；11推管,2019/4/9,75,(1)斜导柱侧向抽芯结构,1)斜导柱设计,斜导柱的结构及技术要求: (a)圆柱形：结构简单、制造方便、稳定性能好，广泛使用 (b)矩形：当滑块很狭窄或抽拔力大，其头部插入滑块比较安全 （c）（d）斜导柱：延时抽芯 斜导柱与定模板间配合用h7/m6，与滑块之间配合0.51mm间隙。材料：t8、t10、20钢渗碳处理，热处理硬度55hrc，ra0.8m,2019/4/9,76,1)斜导柱设计,斜导柱倾斜角: 大小关系到斜导柱所承受的弯曲力和实际达到的抽拔力，关系到斜导柱的有效长度、抽芯距和开模行程。实际上是斜导柱与滑块之间的压力角，1225选取,斜导柱直径d（mm）:,f侧出抽芯抽拔力（n） w斜导柱弯曲力矩（mm） w许用弯曲应力，碳素钢取140106pa 斜导柱倾斜角,2019/4/9,77,1)斜导柱设计,斜导柱长度的计算,d斜导柱固定端部分大端直径mm h斜导柱固定板厚度mm s抽芯距mm,2019/4/9,78,2)滑块设计,滑块的形式,分为整体式和组合式两种。组合式节省钢材，加工方便，应用广泛,a、b小型芯；c螺钉固定；d燕尾槽；e固定板；f薄片通槽 材料：45、t8、t10，热处理硬度40hrc以上,2019/4/9,79,2)滑块设计,滑块的导滑形式,a、e整体式；b、c、d、f为组合式，加工方便 导滑槽材料：45，调质热处理28-32hrc 盖板材料：t8、t10、45，热处理50hrc以上 滑块与导滑槽的配合h8/f8， ra0.8m 滑块长度l大于滑块宽度的1.5倍 抽芯完毕，留在导槽内长度不小于2/3滑块长度l,2019/4/9,80,3)滑块定位装置设计,保证开模后滑块停留在刚脱离斜柱的位置上，使合模时斜导柱能准确地进入滑块的孔内，顺利合模。,a滑块利用自重停留在限位挡块上，结构简单，适用于下方抽芯的模具；b弹簧力使滑块停留在挡块上，适用于各种抽芯的定位，定位比较可靠，经常使用。,c、d、e为弹簧止动销和弹簧钢球定位，结构比较紧凑。,2019/4/9,81,4)锁紧楔设计,锁紧滑块，以防在注射过程中，活动型芯受到型腔内塑料熔体的压力作用而产生位移,a整体式，结构牢固可靠，刚性好，但耗材多，加工不便，磨损后调整困难；b用于锁紧力不大的场合，制造调整比较方便；ct形槽固定锁紧楔，销钉定位，能承受较大的侧向压力，但磨损后不易调整，适用于较小模具。,d锁紧楔整体嵌入模板，刚性较好，维修方便，适用于较大尺寸模具；e、f加强肋锁紧楔，适合锁紧力大的模具,2019/4/9,82,(1)斜滑块侧向抽芯结构,当塑件的侧凹较浅，抽拔力较大，抽芯距不大的场合采用,1斜滑块；2推杆；3型芯固定板； 4型芯；5锥模套；6型芯；7限位钉,特点是利用推出机构的推力驱动斜滑块的斜向运动，在塑件被推出的同时完成侧向抽芯,斜滑块外侧分型抽芯机构,塑件外侧带有侧凹，斜滑块受推杆推动向右运动，通过凸耳在锥模套在导滑槽上运动，限位钉防止滑块从模套中脱出，推出和抽芯同时完成,2019/4/9,83,1斜滑块；2动模块；3推杆； 4中心楔块,斜滑块内侧抽芯机构,推杆推动斜滑块,使其沿动模板上的斜孔或中心楔块上的导滑槽运动，推出和抽芯同时完成,2019/4/9,84,8.7注射模的典型结构,1、12导柱；2、11导套；3推杆；4型芯；5定模座板；6凹模；7定位圈；8主流道衬套；9拉料杆；10复位杆；13动模板；14支承块；15垫板；16推杆固定板；17推板；18动模座板；19限位钉,8.7.1单分型面注射模（二板式注射模）,合模时，在导向机构的引导下，动模与定模正确对合，注射机提供的锁模力作用下，动定模紧密贴合。,注射时，塑料熔料由浇注系统进入型腔，保压、补缩、冷却定型后开模。,开模时，塑件包紧在动模上后退，浇注系统被拉料杆拉离主流道，推出机构顶住塑件和浇注系统与动模分离，合模时复位杆作用。,2019/4/9,85,1定距拉板；2弹簧；3限位销；4导柱；5推件板；6-型芯固定板； 7动模板；8模脚； 9推板； 10推杆固定板； 11推杆；12导柱；13中间板； 14定模板； 15主流道衬套； 16型芯,8.7.2双分型面注射模（三板模）,件13是中间板，常用于点浇口形式浇注系统，增加一个分型面是为了取出浇注系统的凝料。,开模时，动模后移；由于弹簧作用，迫使中间板与动模一起后移；a-a分型，主流道凝料被拉出；当限位销与定距拉板接触时，中间板停止移动，动模继续后移，b-b分型；由于塑件包紧在型芯上，浇注系统凝料与塑件分离，在a-a脱落或人工取出；动模后移接触到推板时，塑件由b-b推出。,2019/4/9,86,1动模座板；2支承板；3动模垫板；4动模板；5挡块；6螺母； 7弹簧；8滑块拉杆； 9锁紧楔； 10斜导柱； 11滑块；12型芯；13浇口套； 14定模座板； 15导柱； 16定模板；17-推杆；18拉料杆；19推杆固定板；20推板,8.7.3斜导柱侧向分型与抽芯注射模,开模时，由于斜导柱的限制作用，滑块随动模后退，会在动模板的导滑槽内向外侧移动，侧型芯与塑件分离，滑块被限制在挡块上；塑件随型芯、动模后移，塑件被推出；合模时，滑块向内移动，锁紧楔锁紧。,四种形式：斜导柱安装在定模，滑块设置在动模；斜导柱设在动模，滑块设置在定模；斜导柱、滑块同安在动模或定模。,结构紧凑、抽芯动作安全可靠，加工制造方便。,2019/4/9,87,8.8注射模设计,8.8.1注射模设计的一般过程,1.设计步骤,（1）分析和研究塑件的产品图及其技术条件,（2）根据塑件的形状和尺寸，计算其在分型面上的投影面积和塑件加浇注系统的质量，计算所需锁模力、总注射物料量，初选设备,（3）确定成形方案,1）确定成形工艺参数，编制成形工艺卡,2）确定塑件在模具中的成形位置，选择合适的分型面；,3）确定浇注系统的形式及选择正确的浇口位置；,4）确定内孔的成形方法；,2019/4/9,88,（3）确定成形方案,5）确定侧型芯的结构形式,6）确定脱模形式及采用合理的推出机构；,7）冷却方式的确定,（4）绘制模具装配图的结构草图，不断修改和完善,（5）计算,1）根据塑件的尺寸及精度，对成形（凹模、凸模或型芯）的成形尺寸计算,2）必要时，对动模支承板的厚度进行刚度和强度校核,3）塑件质量、斜导柱直径计算,（6）校核所选设备的装模空间、开模行程、推出距离等。,（7）绘制模具装配图。,（8）绘制零件图。,2019/4/9,89,8.8.1注射