来料检验管理程序.doc

深圳市科伦特科技有限公司文件标题来料检验管理程序文件编号CLT-QP-82-20版本A0制订部门品质部制订日期2010-01-01页码5/5修 订 记 录修订页次修订日期修订内容修订版本修订人批准人1、目的通过进货检验与试验，严格控制来料品质，防止不合格材料非预期流入下一工序。2、范围适用于公司所有原材料进货的品质控制。3、权责3.1 品质部3.1.1 本程序的主导部门。3.1.2 IQC负责对原材料进行检验与试验。3.1.3 负责MRB评审结果的审批。3.2 仓储部3.2.1负责原材料进货的点收和入库手续办理。 3.2.2参与MRB评审（判定物料急缓程度）。 3.3 采购部3.3.1 申请并组织MRB评审。 3.3.2 执行供应商退货处理。4、定义MRB：即物料不合格评审。由品质部、PMC、工程部、采购部、生产部组成，在意见一致的基础上达成对不合格物料批的处理意见。5、作业程序5.1 流程图（见下页）5.2进料点收5.2.1 当供应商送货到货仓后，由仓管人员根据物料请购单、CLT订单进度跟踪表核对厂商提供的“送货单”、品名、规格、数量等，核对无误后置于“待检区”。并将厂商提供的“送货单”转交给IQC。5.2.2 如此批进料为急料，由PMC部通知仓库，仓库在送货单上注明“紧急”字样，送交IQC。来料检验流程图流 程主导部门输 入输 出备注进料点收抽取样品 检验与试验 判定 结果处理 数据分析 仓库送货单物料请购单、CLT订单进度跟踪表供应商送货单 IQC供应商送货单抽样检验管理规范抽样样本 IQC抽样样本SIP检验标准样品检验记录（样品）IQC检验报告 品质主管IQC检验报告检验记录判定结果 品质部判定结果 IQC不合格物料处理单（MRB、退货）进货单（验收合格） 品质部IQC检验报告检验报告MRBIQC检验记录表5.3 抽取样品5.3.1 IQC收到送货单后，根据物料的急缓程度安排检查的次序。首先到仓库核对进料的包装品名规格是否正确，然后依据物料检验标准和抽样检验管理规范进行抽样，样品应随机抽样，确保其代表性。5.4检验与试验5.4.1 IQC根据样品、SIP、检验标准对抽取的样品进行检验，并将关键电子材料关键性能指标、结构件材料装配尺寸等检验结果记录到IQC检验报告中(记录6个样品)，以便追溯。铁衬、箱体、PCB、风扇、开关电源、底座面罩需要填写IQC来料检验记录表。5.4.2 对本公司不能检验出其性能的物料，品质部需要求原材料供应商提供出货检验报告，以证明本物料质量是合格的5.5判定IQC根据抽样检验记录进行判定：5.5.1结论为批次合格时，IQC在送货单签名，送交品质组长确认；5.5.2结论为批次不合格时，IQC在送货单签名，填写检验结果后，填写IQC检验报告，送交品质组长确认，品质主管批准。5.6 合格批的处理 5.6.1 A送货单经品质组长确认后批准后，IQC将其登记在IQC检验记录表上，返回给仓库BIQC将合格批贴上白色 “IQC合格”贴纸，并盖上PASS章，若是试用之新材料需在贴纸上标识明 “新材料试用”，知会仓库点收入库。5.6.2 不合格批的处理品质主管批准IQC检验报告之后，知会相应的采购员，签名确认后，由采购员联系供应商进行 “退货”，若是“急用”物料，品质部负责申请“MRB评审”,副总裁决。5.6.2.1 当判定“特采”时,IQC应在该批物料包装上粘贴黄色“特采”标签后入库。5.6.2.2当判定“退货”时,IQC应在外包装上贴红色“不合格”标签,仓管员负责放入不合格品区待退货。5.6.2.3 当判定“挑选/加工”时, IQC应贴上红色“不合格”标签.由PMC安排生产“挑选/加工；如果因来料品质问题导致停线、返工、返修、挑选导致公司生产成本增加时,由品质部在纠正与预防措施报告中写上所耗时费用并传给供应商协调解决。品质部根据品质保证协议开取品质异常扣款单。5.7数据分析品质部每月对来料检验记录和报告进行汇总分析，统计来料检验总批数、来料合格率、特采率、供应商品质考核得分，物料上线合格率总结本月来料品质状况。供应商评审考核详见供方管理程序6、相关文件6.1采购管理程序 （CLT-QP-74-11）6.2供方管理程序 （CLT-QP-74-10）6.3仓库管理程序 （CLT-QP-75-16）6.4品质保证协议 （CLT-SOP-QC-01）6.5来料检验规范 （CLT-SIP-QC-01）6.6IQC作业指导书 （CLT-SOP-QC-02）7、使用表单7.1IQC检验报告 (FM8206A0)