成都地铁3号线一期工程轨道工程施工组织设计.doc

成都地铁3号线一期工程 轨道工程施工组织设计施工组织设计总说明1.1编制依据及编制原则1.1.1编制依据1）成都地铁3号线一期工程可行性研究报告（2010年6月）及其评估会专家组意见。2）成都地铁3号线一期工程技术要求3）成都地铁3号线一期工程环境影响报告书及批复意见4）地铁设计规范（GB50157-2003）5）城市轨道交通技术规范（GB50490）6）混凝土结构设计规范（GB50010）7）混凝土结构耐久性设计规范（GB/T50476）8）铁路轨道设计规范（TB10082）9）铁路轨道强度检算方法（TB2034）10）无缝线路铺设及养护维修方法(TB/T2098)11）地铁杂散电流腐蚀防护技术规程（CJJ49）12）声环境质量标准（GB3096）13）城市区域环境振动标准（GB10070）14）城市轨道交通引起建筑物振动与二次辐射噪声限值及其测量方法标准（JGJ/T 170）15）业主、总体组及相关专业对本工程的要求及相关会议纪要16）其他国家、省、市现行的相关技术标准以及业主提供的基础资料。1.1.2编制原则按照发包人的要求，本着完全响应招标文件规定和让发包人满意、施工方案科学合理、组织机构高效的原则来编制，并结合我公司以往的施工经验，配备足够的资源来保证工期、质量、安全、环保和廉政目标的实现。确保工程质量满足中华人民共和国工程施工质量验收规范的合格标准，工程质量满足发包人质量要求。满足发包人对总工期的要求。严格执行成都市建设行政主管部门对项目施工的文明、环保、安全卫生健康等有关条例的要求，树立良好的工程形象和社会形象，并保证在本项目实施工程中不发生廉政事故。在轨道工程施工期间，在保证轨道工程的施工质量、工期的同时，尽量为其他专业施工提供方便。1.2 工程概况3号线一期工程起于红牌楼南站，止于天回镇南站，线路全长19.957km，全为地下线。共设车站15座。全线共设北郊车辆段一座，一期工程设主变电所两座，分别为红牌楼南主变电所和驷马桥主变电所。3号线一期起于红牌楼南站，并与规划地铁7号线换乘，出红牌楼南站后沿佳灵路由西南向东北方向敷设，至佳灵路与二环路交叉口东北面设红牌楼站，出站后沿高升桥路继续向东北面敷设，至一环路附近，拐向东面一环设高升桥站，出站后沿一环路向东敷设，在洗面桥街与一环路交叉路口西面设高新大道站，出站沿一环路向东敷设至人民南路与一环路交叉路口设省体育馆站与地铁1号线换乘，出站后沿一环路继续向东敷设一段拐向北面新南路与致民路交叉口处设滨江路站，出站后沿红星路北行穿过南河、滨江路及东大街，在联升巷与红星路交叉口处设2、3号线春熙路换乘站，出站继续沿红星路北行，穿过CBD地区，在红星路与武城大道交叉口处设3、4号线省文联换乘站，出站继续沿红星路北行，在一号桥南端设一号桥站，出站穿过府河后不久拐向马鞍北路，在马鞍北路与一环路交叉口处设3、6号线马鞍北路换乘站，出站沿前锋路向北敷设一段，拐向川陕路，在此区间线路在穿过驷马桥路的下方设3、5号线换乘站驷马桥站，出站后线路拐向川陕路向北敷设一段后设驷马桥北站，出站后沿川陕路北行，在公交总站北面附近设动物园站，出站后沿川陕路北行，穿过三环在熊猫大道与川陕路交叉口南面设熊猫大道站，出站沿川陕路北行，穿过东风渠，在成都军区总医院对面设一期工程终点站（天回镇南站）。1.3工程范围成都地铁3号线一期工程轨道工程包含全线正线及其辅助线、联络线和车辆段轨道工程、线路信号标志安装、车挡及轨道附属设施安装等。正线设计起迄里程：ZCK19+705ZCK39999(左线) YCK19+639YCK39999（右线）1、3号线联络线起迄里程：LLXCK0+000LLXCK1+284.013车辆段出入段线起迄里程：RCK0+000RCK1+212.74车场线范围：RCK1+212.74线路终端。施工内容包括从轨道工程施工前期准备、铺轨基地筹建、轨道材料物资采购、道床施工、铺轨与铺道岔、无缝线路施工、线路标志及信号标志施工、车挡安装、线路有关工程施工、各部分工程的备品备料、到竣工交验的全过程。1.4 主要技术标准1）轨距：直线地段1435mm，小半径曲线地段按规定加宽。曲线地段轨距加宽值曲线半径（m）加宽值（mm）轨距（mm）B型车B型车200100101445轨距加宽值应在缓和曲线范围内递减，无缓和曲线时，在直线地段递减。递减率不宜大于2，困难地段不应大于3。2）轨底坡：1/40，但在无轨底坡的道岔间不足50m的地段不设轨底坡。3）车辆参数：B型车，轴重14t，车辆固定轴距2.3m，定距12.6m。4）列车长度：6节编组，全长118m。5）正线设计最高行车速度为80km/h。6）钢轨：正线及辅助线、联络线、试车线采用60kg/m钢轨，车场线采用50kg/m钢轨，60kg/m钢轨与50kg/m钢联结采用6050异型轨。7）扣件：弹性分开式扣件。8）轨枕正线及辅助线、出入线、联络线整体道床地段采用钢筋混凝土短轨枕，轨枕铺设数量一般为1600根/km；出入线、联络线、试车线碎石道床地段采用新型钢筋混凝土短轨枕，轨枕铺设数量一般为1760根/km。小半径地段按照有关规定增加铺设数量。车辆段库内壁式检查坑及平过道整体道床地段一般采用混凝土短轨枕，柱式检查坑地段一般采用无枕式道床。库内壁式检查坑和平过道整体道床地段铺设标准为1440对/km，柱式检查坑地段铺设标准为800对/km。车辆段运用库内2列位股道第二列位范围采用宽轨枕碎石道床，库内线宽轨枕铺设标准为1760根/km。车辆段库外碎石道床地段采用新型钢筋混凝土枕，铺设标准为1440根/km。9）道床正线及辅助线、联络线、出入线：地下线采用整体道床，地面线采用碎石道床。10）道岔正线及辅助线、联络线、试车线：采用60kg/m钢轨9号道岔及渡线。一般车场线采用50kg/m钢轨7号道岔及渡线。11）无缝线路正线直线及半径200m的曲线的整体道床地段、半径400m曲线的碎石道床地段，以及长度1000m的试车线均铺设区间温度应力式无缝线路。12）轨道高度圆形盾构隧道：一般整体道床地段740mm；钢弹簧浮置板地段840mm；矩形隧道：560mm；马蹄形隧道：650mm；出入线、联络线、试车线地面线有碴道床：840mm；库外车场线有碴道床：620mm；库内线宽轨枕碎石道床：625mm；库内线整体道床：500mm。13）曲线超高：曲线超高值最大为120mm，欠超高不大于61mm.圆形隧道、矩形隧道、敞开段采用整体道床，整体道床地段曲线超高均采用外轨抬高超高值的一半，内轨降低超高值一半的方式设置；碎石道床地段曲线超高采用外轨抬高超高值的方式设置；车站站台范围内超高不大于15mm计。2.4 施工区段划分及施工顺序全线按照交铺时间和铺轨基地的分布情况，划分为5个大的施工范围，分别为红牌楼南站、滨春区间、马鞍北路站、驷马桥北站铺轨基地施工范围和车辆段铺轨基地施工范围。其中：红牌楼南站铺轨基地负责起点滨春区间短轨铺设及相应附属工程施工，均由小里程到大里程方向施工，左右线共计2个铺轨作业面；滨春区间铺轨基地负责滨春区间省文联站短轨铺设，其中右线铺轨需左线先铺通至春熙路站站后道岔后，方可通过该道岔折返进行右线铺轨。马鞍北路站施工范围包括省文联站至驷马桥北站（不含），分别向大、小里程方向施工，左右线共计2个铺轨作业面；驷马桥北站铺轨基地施工范围包括驷马桥北站（含）至施工终点，左右线共计2个铺轨作业面；车辆段铺轨基地施工范围负责出入段线、车辆段范围内的轨道及道岔施工，分为整体道床作业面、碎石道床作业面以及道岔作业面共计3个施工作业面，与正线平行施工。2.5 施工平面总布置图2.5.1施工场地平面布置原则施工场地作为施工组织的重要资源，严格按照设计图纸和施工现场提供的施工条件和施工要点，做到合理可行。根据现场施工总体安排及交通运营的需要，充分利用规划用地界，施工临时用地以满足施工生产和现场管理为主，少干扰既有道路交通。充分考虑市容及环境保护，满足市政管理部门、业主对环境保护和文明工地要求，施工设施布置在满足生产规模和施工工艺的要求下，做到紧凑美观、安全防火。在保证场内交通运输畅通和满足施工对原材料和半成品堆放要求的前提下，尽量减少或避免二次倒运。充分利用现有条件，尽量减少临时工程数量。2.5.2施工总体布置施工总体布置详见成都地铁3号线轨道工程施工总平面示意图。35成都地铁3号线轨道工程施工总平面示意图2.5.3、施工部署（一） 组织机构为保证按期优质完工，将严格按照既定的施工计划，合理的安排施工，合理组织劳力、施工机械，项目部成立了高效的组织机构。在项目组织机构上设项目经理一名，项目副经理一名，项目技术负责人五名，项目经理部下设工程部、安质部、计划合同部、财务部、物资设备部、和综合办公室，下设砼枕锚固组、轨料倒运组、钢轨及道岔连接组装组、安装扣配件组、上砟整道组、线路细拨细调组、线路养护组班等专业班组。详见（图3-1轨道施工组织机构图）。项 目 经 理 总 工副经理计划 合同 部部部部物设部综合办公室财务部安质部工程部线路及道岔细拨细调钢轨、道岔连接组装轨料倒运砼枕锚固上砟整道线路养护安装扣配件（二） 劳动力计划安排劳动力组成表序号工种数量序号工种数量1管理人员102硫磺锚固组103线路工34轨料倒运组205钢轨及道岔连接组装组接接506安装扣件组207上砟整道组308细拨细调组109线路养护组10小计161（三） 工期计划成都地铁3号线一期工程轨道工程包含全线正线及其辅助线、联络线和车辆段轨道工程、线路信号标志安装、车挡及轨道附属设施安装等。正线设计起迄里程：ZCK19+705ZCK39999(左线) YCK19+639YCK39999（右线）1、3号线联络线起迄里程：LLXCK0+000LLXCK1+284.013车辆段出入段线起迄里程：RCK0+000RCK1+212.74车场线范围：RCK1+212.74线路终端。施工内容包括从轨道工程施工前期准备、铺轨基地筹建、轨道材料物资采购、道床施工、铺轨与铺道岔、无缝线路施工、线路标志及信号标志施工、车挡安装、线路有关工程施工、各部分工程的备品备料、到竣工交验的全过程。根据线上料的供应到货级土建完成情况，计划工期为2年。2.5.4、轨道工程施工方案（一）主要技术标准1）轨距：直线地段1435mm，小半径曲线地段按规定加宽。曲线地段轨距加宽值曲线半径（m）加宽值（mm）轨距（mm）B型车B型车200100101445轨距加宽值应在缓和曲线范围内递减，无缓和曲线时，在直线地段递减。递减率不宜大于2，困难地段不应大于3。2）轨底坡：1/40，但在无轨底坡的道岔间不足50m的地段不设轨底坡。3）车辆参数：B型车，轴重14t，车辆固定轴距2.3m，定距12.6m。4）列车长度：6节编组，全长118m。5）正线设计最高行车速度为80km/h。6）钢轨：正线及辅助线、联络线、试车线采用60kg/m钢轨，车场线采用50kg/m钢轨，60kg/m钢轨与50kg/m钢联结采用6050异型轨。7）扣件：弹性分开式扣件。8）轨枕正线及辅助线、出入线、联络线整体道床地段采用钢筋混凝土短轨枕，轨枕铺设数量一般为1600根/km；出入线、联络线、试车线碎石道床地段采用新型钢筋混凝土短轨枕，轨枕铺设数量一般为1760根/km。小半径地段按照有关规定增加铺设数量。车辆段库内壁式检查坑及平过道整体道床地段一般采用混凝土短轨枕，柱式检查坑地段一般采用无枕式道床。库内壁式检查坑和平过道整体道床地段铺设标准为1440对/km，柱式检查坑地段铺设标准为800对/km。车辆段运用库内2列位股道第二列位范围采用宽轨枕碎石道床，库内线宽轨枕铺设标准为1760根/km。车辆段库外碎石道床地段采用新型钢筋混凝土枕，铺设标准为1440根/km。9）道床正线及辅助线、联络线、出入线：地下线采用整体道床，地面线采用碎石道床。10）道岔正线及辅助线、联络线、试车线：采用60kg/m钢轨9号道岔及渡线。一般车场线采用50kg/m钢轨7号道岔及渡线。11）无缝线路正线直线及半径200m的曲线的整体道床地段、半径400m曲线的碎石道床地段，以及长度1000m的试车线均铺设区间温度应力式无缝线路。12）轨道高度圆形盾构隧道：一般整体道床地段740mm；钢弹簧浮置板地段840mm；矩形隧道：560mm；马蹄形隧道：650mm；出入线、联络线、试车线地面线有碴道床：840mm；库外车场线有碴道床：620mm；库内线宽轨枕碎石道床：625mm；库内线整体道床：500mm。13）曲线超高：曲线超高值最大为120mm，欠超高不大于61mm.圆形隧道、矩形隧道、敞开段采用整体道床，整体道床地段曲线超高均采用外轨抬高超高值的一半，内轨降低超高值一半的方式设置；碎石道床地段曲线超高采用外轨抬高超高值的方式设置；车站站台范围内超高不大于15mm计。（二） 轨道工程施工进度指标 整体道床施工 75m/作业面天； 钢弹簧浮置板道床施工 6m/作业面天； 整体道床单开道岔施工 1组/7天； 整体道床交叉渡线施工 1组/28天； 钢轨焊联 12个头/天； 无缝线路应力放散及锁定 0.91.5km/天；（三）无缝线路的铺设无缝线路在上砟整道以后要进行钢轨焊接及应力放散。1、施工工艺及注意事项（1）施工工艺流程成型路基进行验收，经验收合格后进行底砟铺设，散匀轨枕，再铺轨及原位组装道岔，最后进行上砟、整道、养道作业，详见轨道工程工艺流程图。路基检查桥涵顶面标高检查测量放线铺设底砟轨排计算钢轨和轨枕类型数量运散轨枕硫磺锚固连接钢轨扣件涂油标记轨枕位置方枕并上扣件拨正大漫弯、硬弯拨正线路初次整道卸 砟标高调整铺面砟整道捣固道床紧固扣件起道串砟回填道砟拨正方向二次上砟起道用仪器控制下股钢轨水平三次起道至设计位置钢轨焊接起漫洼、找小坑、捣固应力放散测量并记录锁定轨温钢轨锁定，安装位移观测桩人工全面捣固起好变坡点位置加强接头、桥头等地方大型机械全面捣固安装加强设备线路、道床整修机车压道埋设线路标志标注线路几何尺寸值线路养护（2）卸料轨料主要是通过汽车及火车运输；到场的钢轨、轨枕及道岔进行分区域分种类分规格现场堆码，扣件应在材料场内分种类分规格集中堆码；轨料的卸车采用机械配合人工的方法。（3）铺底砟施工方法按设计要求上足底砟，砟面要整平压实，底砟厚度0.2m,底砟宽度6.3m。施工工艺先施工准备，再人工摊铺成型，再用机械碾压，最后进行质量检测。施工注意事项作业机械行走压强不超过基床设计允许值，避免对路基基床表层的扰动；运输车辆尽量行走施工便道，不宜直接长距离频繁行驶在基床表层上；运砟车辆在基床表层上行驶时，做到缓行缓停，禁止突然加速或急刹车，载重运行速度控制在15Km/h左右；整平压实过程中避免道砟破碎。底砟铺设、整平、压实之后，铺轨紧随其后进行。（4）铺轨枕1)施工方法采用人工散布轨枕，先散布轨枕，普通枕采用就位拨移的办法正位。 2)施工要求轨枕装卸和摆放时严禁抛摔；轨枕按设计标准散布均匀；布枕时对准线路中心线；铺设轨枕时，位置正确并与线路中心线相垂直。3)硫磺锚固钢筋混凝土枕运输到工地后，施工现场根据现场实际情况，可采用集中硫磺锚固或分散硫磺锚固。无论采用何种施工方式，轨枕的锚固质量必须达到质量要求。锚固螺纹道钉工艺流程图如下：钢筋混凝土枕对位堵孔灌浆安锚固架插钉修理钉孔面制浆工艺：采用人工制浆。制浆程序：按试验配合比（质量比）硫磺:砂子:水泥:石蜡=1:1.3:0.5:0.01分别秤好各种材料，要求误差不超过1%；利用熔锅熬制砂浆，按设计配合比秤好各项材料后，先将砂子放入锅内，加热炒拌到100120时，将水泥倒入，继续炒拌到130，然后将硫磺、石蜡，一起加入锅入继续加热，不停顿地用扁铲搅拌，使其残余水分蒸发，硫磺熔液拌合均匀，并由稀变稠呈浓胶状，温度升向到160左右时，即可拿出使用。锚固螺纹道钉的工艺：堵孔灌浆安锚固架插钉修理钉孔面正锚注意事项：螺旋钉孔内的杂物、灰浆块等应清除干净。向孔内注入砂子（用木塞等物将螺栓孔从下面堵住）。螺旋道钉应擦拭干净，不得粘附泥土等杂物。锚固后，必须将残留在承轨槽表面的残渣清除干净，以保证垫板和铁座能平整安装。硫磺水泥砂浆的质量通过试件检验，试件的抗压强度不低于40KPa，抗拉强度不低于4Mpa，每个螺纹道钉的抗拔力不少于60KN。施工时，每锚固10001500根钢筋混凝土轨枕作一组试件（三块555cm）,检验抗压强度，每锚固20004000根轨枕，作一组检验抗拔力的试件。螺栓道钉偏离预留孔中心不大于2mm，与承轨槽垂直，偏斜不大于2度；道钉圆台底高出承轨槽面0-2mm；轨枕方正，间距及偏斜允许偏差为20mm。（5）铺钢轨施工方法采用人工布枕连续铺设法。铺轨准备根据线路的设计文件图纸进行配轨，配轨表中须有：线路名称、轨型、轨长、铺设里程、编制者、复核者及编制日期;钢轨长度逐根丈量，长度偏差用白油漆标注并分类堆放，在配轨表中说明特殊要求。施工要求铺轨时轨道中线允许偏差为：普通轨枕50mm，轨枕正位、平整，并与轨道中心线垂直，轨枕设计要求标准铺设，轨枕间距允许偏差20mm；直线地段同一轨节选用长度偏差相同的轨道配对，曲线内股接头位置超限时用厂制缩短轨24.84m调整，两钢轨接头位置相错量直线段不大于40mm，曲线地段不大于40mm加所用缩短轨缩短量的一半。螺旋道钉丝杆涂油（高效降解脂油）。新线铺轨完毕第一趟列车通过后按规定扭矩复拧一次接头螺栓，三天内每天复拧一次，初冬和入夏时再进行复拧。各钢轨接头螺栓的拧紧度应相等。（6）上砟整道及养道施工方法轨道工程按照设计和规范要求铺设完毕后，新铺线路根据情况用小型捣固机械进行捣固和机车压道，岔区用专业捣固机械进行捣固，困难地段人工捣固，并保证捣固质量。上砟整道基本作业方法自上而下分三层（不含底层道砟）进行，第一、二层厚度为7080mm，第三层为轨面标高调整层，其厚度为3050mm。每层上砟后，采用小型捣固机进行捣固。施工工艺上砟整道基本作业的作业流程可分为：三次补砟、四次捣固，五次稳定；上砟整道基本作业按已选定的综合整道作业参数进行。施工注意事项捣固作业符合以下规定：在涵洞顶和有砟桥面上，枕下道砟厚度不足150mm时不能进行捣固作业；为保证捣固质量，一次起道量6080mm时，捣固两次、夹镐时间0.6秒左右；同时，捣固车捣固频数每分钟不得超过20次，插镐深度从枕下算起至镐尖不少于起道高度，对接头加强捣固。配备施工质量监督员，对当天作业的线路进行检测并做好记录，发现超限地段时立即通知施工负责人安排返工；曲线外轨超高按规定进行设置；起道时以目视下股钢轨的平顺为准，左右均匀进行，每次起道不超过15cm，接头处略高。天气炎热，轨缝接近瞎缝时避免起道、改道和拨道线路作业。2、施工技术要求线路上铺设的钢轨、轨枕及扣配件必须有产品出厂合格证，并应符合本线设计要求。无合格证或经检验不合格的轨道材料不得上线使用。螺旋道钉锚固所用硫磺砂浆配制工艺必须符合铁路轨道施工及验收规范附录D的规定，锚固后的螺旋道钉抗拨力不小于60KN。螺旋道钉与承轨槽面垂直，歪斜不得大于2，道钉中线与承轨槽面交点偏离预留孔中心不得大于2mm，道钉圆台底面应高出承轨槽面，但不得大于2mm。轨缝预留应符合铁路轨道施工及验收规范附录F的规定。当轨温低于当地历史最高轨温时，不得有连续3个及以上的瞎缝。任何情况下，不得大于构造轨缝。轨缝实际平均值与检算平均值差2mm；接头错牙1mm；接头相错量直线40mm；曲线40mm加缩短轨缩短量的一半；轨距误差允许+4mm、-2mm；轨道中心与设计中线差20mm。各种扣配件安装齐全，位置正确，扣件涂油，拧紧扣件的力矩应为80120N.m，紧固力矩不小于120N.m，轨距挡板、挡板座号码的配置附合规范要求。轨道大方向远视直线顺直、无硬弯、曲线圆顺、无反弯或鹅头，无反超高和三角坑。（三）无砟轨道道床施工方法1、短枕式无砟道床短枕无砟道床在本线的位置有：正线及辅助线、出入线、联络线整体道床地段。其施工方法和工艺相同,施工工艺流程见下图。短枕式无砟道床施工工艺流程图下部基础竣工后验收合格基础表面处理复测线路基桩、测设基标绑扎道床板钢筋布设短轨枕混凝土支承层或混凝土底座施工组装轨排、安装调整器提升轨排、安装剩余钢筋轨道粗调道床混凝土浇筑混凝土浇筑面的表面清洁运卸钢筋、轨枕、扣件、钢轨机械设备就位综合接地轨道精调、安装模板拆除调整器、放松扣件、释放钢轨应力、混凝土养生拆除模板及工具轨、进入下一循环无砟轨道系统主要由钢轨、扣配件、轨枕、混凝土支承层(桥面为混凝土底座)、道床板等部分组成。轨道结构安装施工时，将钢轨与短枕用扣件连接，组装成轨排，绑扎钢筋骨架，采用专用支承架，通过精密测量和调整，使轨道精确定位后，再现场浇筑混凝土形成无砟道床。无砟轨道施工基桩测设利用施工控制导线点及施工控制水准点测设线路基桩，由驻地监理旁站和检核。工程竣工后，施工单位应向业主交桩和移交控制基桩、加密基桩的坐标和高程资料。钢筋和钢轨的运输与布设在安装轨枕之前，先将钢筋和25m工具轨运输至合适的位置，再绑扎钢筋并布设 25m工具轨。钢筋运输与分布钢筋在施工营地加工，采用卡车运输到施工现场，用汽车吊配合人工卸在路基一侧，并用方木支垫。工具轨运输通过平板车将25m工具轨运输至作业面，工具轨要顺直，不得有死弯和拱腰现象。将钢轨靠近施工作业区一侧沿线路纵向散布，每个作业面需25m工具轨300m，循环倒用。道床板下层钢筋绑扎及双块式轨枕铺设绑扎道床板下层钢筋轨排就位前，按设计文件要求绑扎下层钢筋，按照杂散电流相关的设计图纸对其绝缘性能进行检查。短轨枕铺设方法人工散布轨枕及扣件，然后组装轨排。注意事项：a、在铺设轨枕之前，测量人员需要在轨枕外缘做标记，具体工作就是在支承层上每10m钉出一个点，然后将这些点用彩色粉笔连接起来。b、轨排组装后应对轨排的轨距、轨枕位置、轨枕间距进行检查复测。对达不到规定要求的项目进行调整。自带轨底坡的枕木要注意将厚的一侧放在钢轨外侧。c、轨枕按设计间距布设，在路隧交界地段，轨枕间距可做适当调整，但最大轨枕间距不得大于650mm，但也不得小于500mm。25m工具轨的安装及扣件紧固对采用每5根轨枕铺设法施工地段，每铺设100余米轨枕后，安装25m工具轨，用双同步动力扳手按规定的扭矩同步施拧扣件螺栓。在安装工具轨时注意结构要与设计结构相同。固定钢销钉的安装及调整器的装配固定钢销钉(钢管)的安装为避免钢筋骨架横向移动，需要安装定位钢管。当调整好轨枕后，就可以开始钻孔安装钢销钉(=5560mm)。每隔3根(曲线地段2根)轨枕之间的轨枕中心线位置安装1个，与安装螺旋调整器位置对应。钻孔深度1618cm。钻孔后需要使用空气压缩机清理孔洞，通过快硬水泥砂浆将钢管固定于孔中。当轨道骨架精确调整好后，用铁件将轨枕的钢格架与定位钢管相连，达到固定钢筋骨架的目的。埋设钢管时要绝对保证钢管的孔应该钻在轨枕钢筋网格之间，并且中心要垂直于支承层的横纵方向。调整器的装配调整器用卡车运到工作区后，在每隔3根(曲线地段2根)轨枕之间的钢轨上安装一组螺杆调整器，用于精确调整轨道的高低和水平。螺杆调整器安装位置要正确，调整轴和铰接挡块必须始终位于轨道的外侧，其最大的轴向偏差为2cm。为了能够在钢轨底部固定支架，夹板通过梅花扳手手动拧紧。螺旋调整器安装于轨枕中心线位置的钢销钉上，螺旋调整器必须通过水平调整螺栓中间位置进行定位。通过水平调整螺栓对轨排进行方向调整。提升轨排骨架在轨枕铺设完成、钢轨固定、调整器装配之后，通过使用液压钢轨升降机(即移动式固定梁)或固定梁，将轨道在原位垂直方向提升约57cm，不依赖于支承层表面。骨架的提升高度由测量班进行测量。轨道粗调利用液压钢轨升降机(移动式固定梁)对轨道进行初步调整。通过调整，轨道位置偏差5mm，高程偏差+6-4mm。液压钢轨升降机能按照高程控制及位置要求控制液压系统自动调整水平位置和竖向位置，实现轨道架横向及竖向处于正确位置，然后拧紧螺杆调整器，将轨道固定。该机一次可调整9根(曲线地段6根)轨枕，如此循环施工。剩余钢筋的安装在轨道粗调之后，绑扎道床板上层钢筋，安装纵横向及接地钢筋。道床板上、下层纵向钢筋与横向钢筋(含轨枕桁架钢筋)交叉处采用加装塑料套管的绝缘措施，且上层钢筋按相关专业设计文件要求采取接地措施。模板安装轨道粗调工序结束后，人工完成模板安装工作。安装要求：模板必须同轨道独立排列，不许有任何的连接。模板和交叉加强配筋之间的距离不小于50mm。钢模板要牢固的固定在支承层混凝土上,几何偏差：10mm。混凝土浇筑前的表面清洁在混凝土浇筑的位置，整个区域必须预先彻底地进行清洁。这个工作可由高压设备进行。该设备可在临近轨道上的工作通道提供并待命。处理任何存在的污物并且通过工作通道进行处置。螺杆的润滑和模板内面的预处理在浇筑混凝土之前和最终轨道调整之前，所有的螺杆必须使用润滑材质，润滑至少32cm，并且侧面的模板必须彻底地使用模板油进行处理。轨道精调这是关键的一道工序，它对能否达到要求的最终轨道位置起着决定性作用。时间安排及调整长度最终轨道调整应在混凝土浇筑之前完成。调整长度比当班计划浇筑段长度(一般150m)超前不少于70m的距离。调整方法主要使用螺杆调整器和螺旋调整器配置轨道TPS定位测量系统进行轨道精确调整。根据测量显示数据，调整螺杆或螺旋调整器。调整器夹在组装好的轨道架钢轨基面，在轨枕之间每两个间距设有一组。它们在轨道基面下面支承轨道架，能够对轨道进行垂直和水平调准。通过转动竖向螺杆，垂直调准轨道高程，通过转动螺旋调整器，实现水平方向调准。垂直调整:通过旋转螺杆调整器竖向螺杆进行垂直调整，调整轨道高程和高低、水平。在曲线地段，调整时可能产生水平位置和高度的冲突，因此先调整标准股得方向与高低，达标后再调整另一股的水平与轨距。水平调整:通过旋转螺旋调整器横向螺杆进行水平调整，调整轨道中线方向。原理是锚栓固定不动，横向螺杆的移动带动轨排的移动。 轨道精确调整阶段应由质检人员检查，并写出证明。最终精调一结束，电焊工应按照检验结果要求的最大距离，立即在轨枕钢筋网格上安装完金属固定盘，将其焊接在轨道钢筋构架上，并与事先预埋好的固定钢管焊接后方可浇筑混凝土。按照下述定义进行所有的测量工作:A、轨道的水平投射在曲线下，参考钢轨始终是外侧轨(较高轨)。在直线部分，参考轨与邻近的曲线段相同，并始终是在测量链测量的距离的递增方向。B、轨道轴线跨越在2个钢轨之间，以标准轨矩(1435mm)一半的距离平行于参考轨并同2个钢轨表面上的连贯线垂直。C、轨距测量的位置是钢轨顶部内侧作用面之下16mm。(3)技术要求A、轨道调准的定时和混凝土浇筑之间的时间中断必须非常短，这些步骤必须在10小时内完成，避免温度变化造成调整过的、固定好的钢轨伸长或收缩。B、逐一检测每一断面线路的水平、高低、轨向等几何形位和中线位置并进行调整，直至满足下表要求。无砟轨道平顺度铺设精度标准项 目高低轨向水平轨距幅 值(mm)2211弦 长(m)10C、道床混凝土浇筑前对轨道状态进行检查，对不合格部位进行再调整。混凝土浇筑浇筑方法在施工点安装内燃混凝土输送泵，混凝土用罐车运到现场对准输送泵进行混凝土浇注。技术要求A、道床混凝土施工前，模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆；模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。B、混凝土浇筑前对钢轨、扣件和轨枕表面必须进行覆盖，防止混凝土浇筑受到污染；同时，混凝土支承层及轨枕用水湿润，以利于界面结合。C、道床混凝土的施工配合比可按设计文件要求，结合施工现场的水泥、砂石料等实际情况，在工地上选配出满足要求的施工配合比。D、混凝土道床浇筑前对底板面进行凿毛并清扫干净，应复测轨排几何形位、保护层厚度，且配合相关专业人员检测长轨排绝缘性能，(每一块混凝土道床单元的钢筋网架绝缘指标，均需有检测、确认、签字记录)符合要求后方可进行混凝土浇筑。E、混凝土应采取措施预防碱骨料反应，并应符合铁路混凝土工程预防碱骨料反应技术条件(TB/T3054)的要求。F、道床板混凝土的强度等级为C40，钢筋混凝土的保护层最小厚度为50mm，且混凝土应满足下表的要求：最大水灰比最小水泥用量(kg/m3)最大氯离子含量(%)最大碱含量(kg/m3) 备注0.552750.1(占水泥用量)2.5使用非碱活性骨料时，碱含量不作限制G、混凝土的品质必须在整个浇筑过程中保证始终恒定，每卡车运送的混凝土塌落度应该处于5080mm范围之内。H、混凝土道床浇筑振捣密实，在凝固前再对轨道方向、高低、水平进行一次复测，若不满足标准要进行微调。表面需按设计认真做好横向排水坡及标高，且人工整平、抹光;其尺寸允许偏差应满足规范要求。扣件和调整轴的应力释放、轴架拆除混凝土初凝后(约3小时)，适当松开轨道扣件，否则，因为钢轨的温度力，将破坏轨枕和道床板混凝土的粘结性。在混凝土浇筑大约25小时之后，扣件和螺杆可通过适当的工具一步步地进行释放。正确的时机将通过现场试验观测与监理工程师共同确定。在螺杆取出之后，立即使用水和毛刷进行清洁工作，以便下次使用。再处理混凝土养护混凝土道床施工完成后，应及时喷洒混凝土养护剂或洒水覆盖养生,防止其表面产生裂纹。为了避免大风和强光照射产生的伤害，混凝土的表面必须覆盖特殊的绒状材料。但是不允许绒状材料直接覆盖在新鲜的混凝土表面之上。混凝土表面必须在湿润状态下保持至少两天或是在混凝土表面上覆盖湿布。支承架及模板拆除、清理整修，往前倒用在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不致因拆模而受损时拆模。道床混凝土养生强度达到5MPa后，方准拆除轨道支承架。在道床混凝土未达到设计强度70%之前，严禁在道床上行车和碰撞轨道部件。拆除下的模板及支承架必须及时进行清理、整修和校正后方准投入下一作业循环。螺杆遗留孔的灌浆在取出调整装置之后，螺杆的空孔必须使用高标号的混凝土砂浆进行灌注，颗粒的最大尺寸不超过1mm。铺设轨道道床板施工完成一段后正式铺设线路钢轨，并利用扣件及垫片进行精细调整，使线路达到规范要求。2、浮置板道床（1）工艺流程及操作要点工艺流程：浮置板施工工艺流程见下图所示。技术要求（施工允许偏差） 每块浮置板的长度： 12mm 每块浮置板的宽度： 5mm 浮置板的高度： 5mm 隔振器外套筒位置公差： 3mm 剪力铰安装位置公差： 5mm 其他按照地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）执行。 施工工艺及技术措施浮置板道床基础表面处理：浮置板道床基础混凝土表面进行清扫、打磨，确保每个隔振器下面的混凝土基础在直径1m的范围内表面平整度，高低不平度小于2mm,不满足要求的部位要进行重新打磨处理。最后用高压水冲洗后用高压风吹干来清洗干净。基础混凝土表面清扫干净后，铺设隔离层（塑料薄膜厚度不应小于1mm）。浮置板施工工艺流程图收尾、质量检查浮置板道床基础表面处理放置隔离层放置隔振器外套管布置浮置板道床钢筋网浇筑浮置板C40混凝土弹簧隔振器安装浮置板顶升、高度精调扣件螺栓孔的施工测设基标施工准备隧道结构净空限界等检查交接桩复测浮置板道床养生钢筋加工模板、机具准备立模、检查模板拆除、清洗钢轨安装并调整隔振器套管与钢筋点焊定位外放置隔振器外套管：在隔离层上按设计位置标出安装隔振器的准确位置，外套管放好后，用硅胶等物把基础密封好，以保证外套管的位置并防止水泥浆渗入。绑扎钢筋网：当所有隔振器外套管放好并固定后,根据设计要求绑扎钢筋和剪力铰,剪力铰定位要准确。在隔振器外套管周围绑扎钢筋时，要注意避免移动外套管。为防止浇筑混凝土时外套管浮起和移动，把外套管的吊耳和上部钢筋连在一起。在绑扎前要检查塑料隔离薄膜，对损坏的要进行修补，绑扎结构钢筋和防迷流钢筋时，要将防迷流端子引出。绑扎专用的排杂散电流钢筋作为收集网。杂散电流专用钢筋搭接处必须焊接，搭接长度不得小于钢筋直径的6倍，采用两面焊接，焊缝高度不小于6mm。每根排杂散电流纵向钢筋必须与所有排杂散电流横向钢筋焊接。焊接时应采用临时的防护措施，以保证焊接飞溅物不烧穿下面铺设的隔离层。地下线钢弹簧浮置板整体道床浇筑采用泵送的方法进行，混凝土强度等级为C40。立模板，连接器定位浇筑浮置板混凝土，控制混凝土的入模坍落度，加强振捣，尤其要加强套筒附近的振捣。扣件螺栓孔洞的定位，钻孔及修整，并组装钢轨。弹簧隔振器安装：在浮置板道床混凝土养生28天后，拆除模板，打开隔振器套管的盖板，依次放入防滑垫板弹簧套筒（内置阻尼剂定位）内外弹簧弹簧套筒上盖，利用便携式液压千斤顶下压每个隔振器的弹簧组，然后放入钢垫片定位。拆除模板并清洗。浮置板顶升和高度精调：用GERB设计提供的专用液压千斤顶第一轮顶升至浮置板重量和弹簧力平衡（即浮置板刚脱离隧道仰拱），然后经过四轮顶升，顶升总高度47mm，允许偏差为1mm。自重作用下直到浮置板底板距离隧道仰拱回填混凝土表面40mm为止，最后按照设计的轨面高程精确调整浮置板高度。收尾：盖上隔振器盖板，随时检查隔振器并重新调平，放置伸缩缝填充材料和橡胶封条。（四）钢轨焊接1、气压焊施工工艺（1）施工前的准备： a、对操作人员进行培训，经考试合格并持证上岗。b、按钢轨焊接接头技术条件（TB1632-91）标准在焊接前必需进行型式检验。2）焊接工艺及操作流程（1）焊接前的准备 a、检查所有施工机具的运转状态，必保所有机具运转正常；b、加热器点火和试水，点火看火焰是否正常，有无堵孔等异状，试水看进、回水通畅与否。发现问题及时调整，解决。 c、检查水、气、油路是否有跑、冒、漏异状，发现异状及时排除，保证焊接顺利进行。 d、凡需穿越线路的所有气路、水路、油路、电线都要从轨底穿越，绝不允许在轨面上都越过。e、与焊接有关的工具及设备不许放在线路中心，必须放在线路外侧。焊轨过程中随时使用的工具，要放在焊轨的同侧。f、操作人员穿戴好各种劳保用品。g、检查施工点附近有否挥发性气体，易燃易爆物，如有设法转移或采取有效的安全保护措施，方可施工。h、氧气、乙炔，控制箱等是否按规程安置。（2）焊前轨端打磨 a、垫轨：把长钢轨在单边20m范围内用20cm50cm长短木枕垫起或采用专用垫轨装置，第一块距焊缝1.21.5m，其余5m，垫木保持水平和稳定。 b、用钢丝刷清除距钢轨端面200300mm钢轨表面，保证无任何油污，锈蚀等污物；c、用端面打磨机打磨端面时，所用端面必须见新的金属光泽，表面粗糙度宜控制在6.3；端面平面度和端面与钢轨纵轴的平直度公差不大于0.15mm（施工现场用宽度角尺检测）；打磨时一定要保证两个轨底角不解凹于其它部位。d、用清洁的锉刀轻轻搓打磨好端面，并用液体器氧化碳清洗。手工经锉时锉刀走向一致，锉至无砂轮磨瘤。（3）串轨、对轨 a、用倒链或起道机等机具把待焊的两根钢轨之间的距离调整到适合焊轨的位置。b、平顺钢轨首先调整待焊轨的位置，将待焊长轨两端各30m40m范围对齐;再调整好轨缝，使两待焊轨的端面保持mm的间隙，并用清洁物体将焊缝盖好。c、轨缝调整首先将起道机放在一侧待焊的钢轨上，把焊缝调整至815mm。再将起道机移至焊缝处，调整起道机使固定端内侧面距焊缝中心230mm240mm。d、端面的保护一般规定从处理好端面到点火焊接，控制在3min内，在有列车通过时把端面用专用防护罩盖好。（4）安放加热器 a、使用新加热器前，必须检查调试，应连续焊接5个焊头进行落锤试验和断口检查，若有1个不合格，必须重做5根直至合格方可上道使用。b、加热器焊接100个焊头后，应拆开清洗，用细纱布擦净火嘴表面，并按原设计火孔孔径逐一通孔，然后用氧气（0.5Mpa）吹净，以保证火孔畅通，加热器火嘴到钢轨表面各部位距离应相等。误差不得大于0.1mm。 c、加热器是焊接质量的关键，要求设专人负责保管和检修，火孔孔径严禁随意改动，火孔数量严禁随意增减。应对加热器进行编号，建立台帐并对使用情况做详细记录。d、氧气瓶、乙炔瓶流量控制箱必须严格按操作规程要求执行。气路、水路保持畅通无泄漏，以确保作业安全。 e、焊接前，加热器必须先试火，火焰应正常，通畅采用“弱碳化火焰”燃烧比为0.91.1。f、固定好起道机后，开始安放加热器。g、将已分解开的加热器两侧体的火孔平面平行于钢轨纵向轴线自上而 下分别插入到钢轨与起道机卧式导控间的空隙处，在施转90，使滚轮的圆弧面与起道机圆柱上表面贴合，两侧体相对，以上下合口处的定位装置为基准，扣合，拧紧螺栓。h、通过调整机构调整加热器与被焊钢轨的相对位置，要求加热器的火孔平面与钢轨纵轴平面垂直，火孔平面与钢轨周边平面距离为2425mm。i、接通气、水管路，在装加热器时，防止水滴入焊缝，否则严重影响焊接质量。（5）安放推凸装置 a、检查推凸装置各部件，活动部分是否灵活，定位是否准确。b、检查推刀刃口与钢轨周边的距离是否合乎要求。要求轨头11.5mm.轨腰1.52mm，轨底1.52mm。c、推凸装置的安放，是在已固定好的压接机上完成的。首先是放置加垫，它可在点火焊接前安放，亦可在顶锻焊接前安放（约在点火后4min30s左右）。 d、在顶气段完成加热器灭火的同时安置前刀体，注意使联结体挂住刀垫之凸缘并落实。 e、推进腰刀，使定位销落在定位孔内，操作时可听到“噶嗒声”。 f、迅速插入底刀，直到底刀的垫圈贴紧刀体侧面，注意使刀刃朝向焊缝部位。（6）点火焊接a、检查推凸装置，特别是刀垫，前刀体是分两两步安装的，更要注意检查。b、各项准备，安全防护是否符合要求。 c、所需工具是否齐全，摆放是否到位。d、注意焊接过程中严禁一切人员在作业区停留，闲杂人员不得进入作业区。（7）加热及顶锻 a、焊接温度控制在1250，表面温度控制在13501460，这是获得高质量接头的主要因素。b、在合理温度的基础上，还要掌握顶端力。可以按三段压力焊法掌握顶端力。 (1)第段：初使段，采用18Mpa左右金属表面压力（预顶阶段）。 (2)第段：中间段，采用10Mpa左右的低压力（保压阶段）。 (3)第段：焊接段，在钢轨被焊端面上采用34Mpa的高压力（顶锻阶段）。c、顶锻量的技术标准顶锻量303mm;当顶锻量达到轨型要求时，加热器熄灭，然后在续顶2mm便停止顶锻。（8）推凸 a、摘掉加热器挂钩，并拉向右横梁（固定架）。 b、松开活动端轨顶螺栓，高压泵站换向倒车，使左横梁带动刀垫后退并松开本端两侧的楔铁。 c、退到一定距离，目侧间距可以放下前刀体时，停止倒车并立即将换向手柄推至顶锻的位置，准备推凸。与此同时，迅速放置前刀体，注意腰刀一定要推到位，底刀要插到位。装刀时注意：A.三人操作：一人打斜铁，二人装推刀。B.动作要快，在10s内完成，最多不能超过15s。 d、检查放置完前刀体迅速开动截止阀，以最快的速度进行焊瘤的推除，推除分两刀进行的：第一刀为腰刀。轨腰焊瘤推下后，高压泵站油压下降约2s左右。第二