生产线提升机构的液压系统设计课程设计论文.doc

本科课程设计论文 螺旋千斤顶的设计 二 级 学 院 机械与电子工程学院 专 业 机械设计制造及其自动化 年 级 学 号 学 生 姓 名 指 导 教 师 职 称 完 成 时 间 年 月 日独 创 性 声 明本人郑重声明：所呈交的毕业论文（设计）是本人在指导老师指导下取得的研究成果。除了文中特别加以注释和致谢的地方外，论文（设计）中不包含其他人已经发表或撰写的研究成果。与本研究成果相关的所有人所做出的任何贡献均已在论文（设计）中作了明确的说明并表示了谢意。签名： 年月日授权声明本人完全理解贺州学院有关保留、使用本科生毕业论文（设计）的规定，即：学院有权保留并向国家有关部门或机构送交毕业论文（设计）的复印件和磁盘，允许毕业论文（设计）被查阅和借阅。本人授权贺州学院可以将毕业论文（设计）的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存、汇编论文（设计）。本人论文（设计）中有原创性数据需要保密的部分为：无。签 名： 年月日指导教师签名： 年月日贺州学院本科生课程设计论文目 录目 录1摘 要2引 言31 系统设计31.1 功能要求31.2 设计参数32 拟定液压系统原理图102.1 液压执行元件的类型102.2 液压回路的选择112.3 液压回路的综合163 液压元件的计算和选择163.1 液压泵的选择163.2 电动机的选择183.3 阀类元件的选择193.4 液压辅助元件的选择194 液压系统的性能验算224.1 液压系统压力损失验算224.2 液压系统发热温升的验算235 绘制原理图255.1 液压系统原理图255.2 液压元件型号及规格256 总结26参考文献28Abstract:29致 谢30生产线提升机构的液压系统设计作 者 指导教师 摘 要：针对现代企业生产线的生产要求，本液压系统采用高效节能的设计思想进行分析与设计，满足市场对产品的需求量，提高企业在市场中的竞争性。通过计算和查阅相关液压技术手册，选择液压系统的执行元件，动力元件，阀类零件以及辅助元件，实现液压元件集成化和标准化。在对各个液压回路进行综合优化和分析液压执行元件的工作情况后，利用绘制液压系统原理图，执行元件工况图以及动力元件装配图和零件图。经过对液压系统压力损失和发热温升的验算，保障液压系统可调速升降的性能。该液压系统响应快速，具有良好的节能性，实用性和高效性。关键词：，液压系统，液压元件，变速升降引 言在现代科技快速发展的形势下，传统生产线提升机构已经不能满足现代企业的生产要求，而新型生产线液压系统提升机构越来越向着机械自动化、高效化的方向发展，与此同时这也是未来企业生产线发展的主要趋势。生产线液压系统提升机构的升降性能好，适用于广泛的货物举升，主要应用于生产流水线高度差设备之间的货物运送，物料的上线和下线，工件装配部件时的提升，大型机库上料以及下料，货物仓库装卸等场所，实现物料的快速装卸。尤其是在当今新型生产线提升机构的液压系统设计尤为重要。利用其设备结构严谨紧凑、操作简便、载荷可调、安装快捷、同步精度高的特点，从而减轻繁重的体力劳动、提高劳动生产效率和实现生产过程中的机械化、自动化，提高企业在当代市场环境中的竞争性。特别是近些年来，人们对产品需求量不断的提升，生产线提升机构液压系统更是得到了广泛的使用。并且将来的生产线提升机构液压系统必定会朝着高速化，高效化，低能耗；机电液一体化；自动化、智能化以及液压元件集成化，标准化的趋势发展。起到提高液压机构的工作效率，降低生产成本的效果。经过充分合理的利用机械和电子方面的先进技术，达到促进整个液压系统完善的目的。1 系统设计1.1 功能要求（1）实现提升机构可调速升降功能（2）实现快速响应， 控制精度高，节能功能（3）实现液压元件集成化、标准化1.2 设计参数提升机构设计参数如表1所示。表1 设计参数参数数据数据滑台自重（N）800工作自重（N）4500快速上升速度（mm/s)40快速上升行程（mm)350慢速上升速度（mm/s)10慢速上升行程（mm)100快速下降速度（mm/s)45快速下降行程（mm)4001.3 工况分析工况分析主要指对液压执行元件的工作情况的分析，分析的目的是了解在工作过程中执行元件的速度、负载变化的规律，并将此规律用曲线表示出来，作为拟定液压系统方案确定系统主要参数（压力和流量）的依据。1.3.1 运动分析把所研究的执行元件在完成一个工作循环时的运动规律用图表示出来，如下图1所示：图1 工作循环图1.3.2 负载分析把执行元件在各阶段的负载用曲线表示出来，由此图可直观地看出在运动过程中何时受力最大，何时受力最小等各种情况，以此作为以后的设计依据。 （1）工作负载工作负载就是与运动件的方向同轴的切削力的分量，也是所移动的物体的重量。根据上述的表1-2设计参数表可知 =800+4500=5300 （2）摩擦阻力负载摩擦阻力是指运动部件与支承面间的摩擦力，它与支承面的形状、放置情况、润滑条件以及运动状态有关。,已知垂直于导轨的压紧力为=60，采用=V型导轨，为摩擦系数，分为静摩擦系数（，取0.3）和动摩擦系数（，取0.05），则静摩擦负载：=25.46动摩擦负载：=4.24（3）惯性负载 惯性负载是运动部件的速度变化时，由其惯性而产生的负载，可用牛顿第二定律计算：。式中，为运动部件的质量（）；为运动部件的加速度（）；为运动部件的重力（）；为重力加速度（）；为速度的变化量（）；为速度变化所需的时间（）。加速上升：减速上升：制动：反向加速：反向制动：液压缸各阶段负载如下表2所示表2 液压缸各阶段负载工况计算公式总负载F/N缸推力F/N启动4846.175325.46加速4866.195347.46快上4826.865304.24减速4797.365271.82慢上4826.865304.24制动4817.025293.43反向加速48.1052.86快下3.864.24制动-40.39-44.381.3.3 液压缸的参数确定（1）初选液压缸的工作压力当负载确定后，工作压力就决定了系统的经济性和合理性。若工作压力低，则执行元件的尺寸就大，重量也大，完成给定速度所需的流量也大；若压力过高，则密封要求越高，元件的制造精度也就更高，容积效率也就会降低。所以根据下表3负载与压力选取适当的工作压力。表3 负载与压力负载F/KN50工作压力P/MPa5.07.0根据此设备的负载分析，初选液压缸的工作压力为。（2）计算液压缸的尺寸，其中为液压缸工作的有效面积，为液压缸上的外负载，为液压缸的有效工作压。，按照标准（GB/T2348-93),如下表4所示表4 （GB/T2348-93)810121620253240506380（90）100（110）125（140）160（180）200（220）注：括号内尺寸为非优先选用者。所以应取。活塞杆直径计算，式中为快上和快下的速度比。计算后，也应按标准（GB/T2348-93）进行圆整，见下表5。表5 （GB/T2348-93)4568101416182022252832364045505663708090100110125140160180200220所以取。则液压缸的有效作用面积为：无杆腔面积 有杆腔面积 （3）活塞杆稳定性校核已知活塞杆总行程为，而活塞杆直径为，需要进行稳定性校核，活塞杆稳定性按下式进行校核。 式中 为安全系数，一般取。当活塞杆的细长比时，当活塞杆的细长比，且时，则 ，式中安装长度，其值与安装方式有关；活塞杆横截面最小回转半径，；,柔性系数见下表6；由液压缸的支承方式决定的末端系数，见下表7；活塞杆材料的弹性模量，对刚可取表6 柔性系数材料f/MPa1铸铁5601/160080锻钢2501/9000110低碳钢3401/750090中碳钢4901/500085表7 末端系数支承说明末端系数2一端自由，一端固定0.25两端铰接1一端铰接，一端固定2两端固定4活塞杆材料选用45号中碳钢，塑性跟强度适中，用于机械传动，齿轮等。即，柔性系数。根据该液压刚采取两端都固定的支承方式，。即为稳定性安全系数，一般为，取将数据带入,所以，满足稳定性条件。（4）液压缸的最大流量 1.3.4 绘制液压执行元件的工况图从工况图上可以直观地、方便地找出最大工作压力、最大流量和最大功率，根据这些参数即可选择液压泵及其驱动电动机；同时对系统中所有液压元件的选择也具有指导意义，通过分析工况图，有助于选择合理的基本回路。液压缸的最大压力为：液压缸的最大功率为： 根据上述数据，可绘制出液压缸各工作阶段的液压缸压力、流量和功率表，如下表8所示表8 液压缸压力、流量和功率表工况压力p/MPa流量q/(L/min)功率P/W快上0.9612.1192.92慢上0.963.0148.2快下0.0008611.090.17由表8可绘制出液压缸的工况图，如下图2所示图2 液压缸工况图2 拟定液压系统原理图2.1 液压执行元件的类型液压系统的执行元件包括液压缸与液压马达，它们的职能是将液压能转换成机械能。按作用方式不同液压缸可分为单作用式和双作用式两大类：按照不同的压力，又可分为中低压，中高压和高压液压缸；按照结构形式的不同，液压缸还可分为活塞式，柱塞式，摆动式等形式。单活塞式双作用液压缸，它的结构简单，工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并没有传动间隙，运动平稳，在各种机械的液压系统中得到广泛地运用。因此选用单活塞杆式双作用液压缸作为此液压系统的液压缸，如下图3所示。图3 单活塞杆式双作用液压缸2.2 液压回路的选择2.2.1 调速回路（1）节流调速回路（请简单做一些文字方面的叙述）如下图4所示图4 节流调速回路（2）容积调速回路 （请简单做一些文字方面的叙述） 如下图5所示 图5 容积调速回路（图太大，按上面我帮你调的大小调节）（3）方案选择方案1图5中节流调速回路结构简单可靠，成本低，使用维修方便，在机床液压系统中得到广泛应用，而且用调速阀的节流调速回路提高了回路速度的稳定性；方案2图6中容积调速回路效率低，发热大。综合考虑选择方案1节流调速回路。2.2.2 速度换接回路（1）快进和工进换接回路 （请简单做一些文字方面的叙述） 如下图6所示 图6 快进和工进换接回路（图太大，按上面我帮你调的大小调节）（2）两种工进速度的换接回路（请简单做一些文字方面的叙述）如下图7所示图7 两种工进速度的换接回路（3）方案选择方案一图6所示是用行程阀与节流阀并联的快慢速换接回路，这种回路能实现快进工进快退停止的工作循环，能达到快速换切环路的目的，换接也比较平稳；方案二图7所示两个调速阀并联的两工进回路，其速度可以单独调节，但是容易前冲现象。所以选择方案1快进和工进换接回路。2.2.3平衡及锁紧回路（1） 液控单向阀组成的平衡回路（请简单做一些文字方面的叙述）如下图8所示图8 液控单向阀组成的平衡回路（2）省去液控换向阀的液压平衡回路（请简单做一些文字方面的叙述）如下图9所示图9 省去液控换向阀的液压平衡回路（3）方案选择方案一图8中使用的液控单向阀是锥面密封，泄漏量很小，由其组成的平衡回路锁定性好，工作可靠，该平衡回路应用广泛；方案二图9中用换向阀的中位机能代替液控单向阀的锁定作用，用于锁定要求不高，功率不大或功率虽然较大但工作不频繁的定量泵油路中，如装载机的升降，电梯和升降平台的升降等液压系统中。综合考虑选择方案二图9中的省去液控换向阀液压平衡回路最为合适。2.3 液压回路的综合通过前面的分析，对比选出了节流调速回路，快进和工进换接回路，省去液控换向阀的液压平衡回路。为了提高回路的速度平稳性，用调速阀代替节流阀作为此液压系统的进油路调速回路。通过把回路进行优化，有机的组合，初步得出了液压系统原理草图，如下图10所示。图10 液压系统原理草图3 液压元件的计算和选择3.1 液压泵的选择液压泵是液压系统中的动力元件，它将驱动电动机的机械能转换成液体压力能，为系统提供压力油液。液压泵的最高工作压力就是系统正常工作时泵所能提供的最高工作压力，液压泵的最高工作压力是选择液压泵型号的最重要依据。根据公式，其中为执行机构所需的最大压力；为液压泵的出口至执行机构进口之间的总的压力损失，有调速阀和管路较复杂的系统取。液压泵的最大供油量按执行元件工况图上的最大工作流量及回路系统中的泄漏量来确定，即，其中为修正系数，一般取；为液压缸流量之和的最大值。已知，根据查表如下表9所示表9 泵的参数表泵的类型压力(MPa)额定流量(L/min)最大常用最大常用外啮合齿轮泵301104003100内啮合齿轮泵354030450200定量叶片泵17/512/52005150变量叶片泵12/57/5*100150螺杆泵17/536750031000变量轴向柱塞泵730351000*斜轴泵702530800*径向柱塞泵10030402000*因此，选择外啮合齿轮泵作为此液压系统的液压泵最为合适。由下表10可以确定此外啮合齿轮泵的型号。表10 外啮合齿轮泵的型号类型型号排量/(mL/r)转速/(r/min)压力/MPa容积效率（）额定最高额定最高外啮合齿轮泵G202387-230036001423-8790G3058161-220030001423-90GPC4208023003300-1825-80综合考虑选择型号为的外啮合齿轮泵作为此液压系统的液压泵。3.2 电动机的选择驱动液压泵的电动机功率可由公式：计算得出，式中已知液压泵的最高供油压力，液压泵的实际输出流量。液压泵的总效率可查询下表11可知，表11 液压泵的总效率性能参数表/类型齿轮泵外啮合内啮合楔块式摆线转子式总效率（）6387906580外啮合齿轮泵的总效率为，可取。将已知的数据带入公式计算可得到电动机的功率：，而电动机的选择必须要兼顾功率与转速，如下表12所示，表12 电动机的参数型号功率KW转速r/min电流A重量kgY132S1-25.5290011.164Y160M1-211293021.8117Y160L-218.5293035.5147Y180M-222294042.2180Y200L1-230295056.9240经过前面的计算知道电动机的功率，又知道型号的外啮合齿轮液压泵的额定转速为，因此选择功率为，转速为，型号为的液压电动机最为合适。3.3 阀类元件的选择如下表13所示表13 阀类元件的选择类别型号压力范围/MPa额定流量/(L/min)额定通径/mm溢流阀D系列直动式溢流阀0.72516-调速阀FCG-03型调速阀213810610（3 8）行程阀WM型行程换向阀32401006 10单向节流阀MK型单向节流阀31.515400630两位四通电磁换向阀WMM型电磁换向阀32401006 10 16三位四通换向阀DG4V-5型电磁换向阀31.5120103.4 液压辅助元件的选择3.4.1 管路和接头选择液压系统油管参照如下表14所示油泵流量与推荐油管通径进行选择。国家标准中：吸油管路的推荐流速为：；回油管路的推荐流速为：；压力油管路中的推荐流速为： ； ； ； ； 表14 油泵流量与推荐油管通径流量L/min吸油管1.21.3m/s回油管1.72.5m/s25bar2.53m/s50bar3.54m/s100bar4.55m/s59.49.07.96.56.56.05.55.24.84.61013.312.811.29.29.28.47.87.36.96.51516.315.613.711.311.310.39.58.98.48.02018.818.115.813.013.011.911.010.39.79.23023.022.119.416.016.014.613.512.311.911.3综合考虑，此液压系统回路中的油管选择流量为，吸油管流速为，通径为；回油管流速为，通径为；压力油管路，流速为，通径为最为合适。利用卡套变形卡住管道并进行密封，结构先进，性能良好，重量轻，体积小使用方便，广泛应用于液压系统中，因此选择卡套式管接头作为此液压系统的油管接头。管接头螺纹由下表15所示可知表15 管接头螺纹管接头连接螺纹/mm公称压力pn/MPa推荐管道通过流量2.58162531.5cm3/sL/min管道壁厚/mm11111.410.50.631111.41.441.72.5M1011111.61.61056.3M141.5111.62241725M181.511.61.622.566840M221.51.61.622.53105063M2721.622.53.541670100M3322234.552670160M42222.54564170250M4822.534.55.576680400M60233.556.58.510500630综合考虑应选择管接头螺纹为。3.4.2 油箱的选择（1）油箱选择要点油箱必须有足够大的容积，一方面尽可能地满足散热要求，另一方面在液压系统停止工作时应能容纳系统中的所有工作介质，而工作时又能保持适当的液位。如下表16油箱容量所示表16 油箱容量4L6L10L25L40L63L100L160L250L315L400L500L630L800L1000L1250L1600L2000L3150L4000L5000L6300L-油箱的容量与系统的流量有关，一般容量可取最大流量的倍。开式油箱结构简单，安装维护方便，液压系统普遍采用这种形式。因此，选择油箱容量为的开式油箱作为此液压系统的油箱最为合适。另外，吸油管及回油管应插入最低液面以下，以防止吸空和回油飞溅产生气泡。并且吸油管及回油管之间的距离要尽可能的远一些，之间应设置隔热板，以加大液流循环的途径，这样能提高散热，分离空气及沉淀杂志的效果。隔板高度为液面高度的。油箱的底部应距地面以上，以便于搬运，放油和散热。在油箱的适当位置要设吊耳，以便吊运，还要设置液位计，以监视液位。还要对油箱内表面进行防腐处理。3.4.3 过滤器的选择由于开式油箱直接与大气相通，为了在油箱液面上升与下降形成油箱呼吸的时候，不致使大气中的灰尘等吸入油箱，必须安装空气过滤器，保持油液的清洁。QLS-1-10型号的吸湿空气过滤器，具有透明壳体，使得吸湿剂状态变化引起色彩变化一目了然；另外，封闭式的结构，不经吸湿器而直接将空气排出大气，延长吸湿剂使用寿命；它的成本低廉，并且吸湿剂可经干燥后重复使用而降低维护费用。3.4.4 蓄能器的选择蓄能器在液压系统中是用来储存，释放能量的装置，也可作为辅助液压源在短时间里提供一定数量的压力油，满足系统对速度，压力的要求。在封闭的回路中，因为油温升高会使得使液体膨胀，产生高压。使用蓄能器可以对其吸收，当容积变化时，也可以起到补偿的作用。因此，选用型的气囊式蓄能器，响应良好，无噪声，既可以蓄能和吸收脉动冲击，又可以传递异性液体，作为此液压系统的蓄能器最为理想。4 液压系统的性能验算4.1 液压系统压力损失验算4.1.1 管道内的沿程损失，其中为管路的沿程压力损失，为沿程阻力系数，为管的内径，为液体平均速度，为液压油密度。由下表17沿程阻力系数表所示表17 沿程阻力系数管子内径mm1015204570951251500.04550.04180.0380.03520.03320.03160.03040.0293管子内径mm1752102352602853103353600.02840.02760.0270.02630.02580.0250.02410.0234已知管子内径，因此选择。设计此液压系统的油管长度，采用液压油，密度，液压油液流平均流速。因此，油管中沿程压力损失为：4.1.2 管路和阀类元件的局部压力损失油管中的压力损失可以根据安装的具体结构情况，一般取油管中沿程压力损失的，即。因为本液压系统回路中所有阀类零件的额定流量比系统的最大流量大很多，系统的压力也比较小，因此，阀类元件的局部压力损失。4.1.3 液压系统压力损失液压系统压力总的损失包括油管中沿程压力的损失以及管路的局部压力损失和各个阀类元件的局部压力损失 ，即 4.2 液压系统发热温升的验算液压系统工作时，除执行元件驱动负载做有效工外，能量的损失转化为了热量，使系统的工作温度升高，导致一些不利情况的发生。液压系统的发热功率计算公式为：，公式中为液压泵的输入功率，为液压泵的总效率，为液压回路的效率，为液压缸的总效率。液压泵的输入功率可根据以下公式进行计算：，为输出压力，为输出流量，为液压泵的总效率由前面查表得知。由上面的计算可知，。把以上数据带入公式可求出液压泵的输入功率：液压回路中的效率可以根据公式来计算，式子中为同时动作的液压执行元件的工作压力与输入流量乘积的总和，在此液压系统中可近似选择液压缸在快上时所产生的最大压力与乘积代替，即。同理，在上面液压泵的计算选择中可知，液压泵最大工作压力为，最大输出流量为。因此，。把计算的数据代入公式可求出液压回路中的效率：。液压缸的总效率可查阅手册如下表18所示可得，。表18 液压缸的总效率活塞密封圈形式Pmin/MPamO,L,U,X,Y0.30.96V0.50.94活塞环密封0.10.985通过上述的数据查询与计算，可得出液压系统发热的总功率：4.2.1 液压系统的散热功率液压系统当中所产生的总热量，其中一些热量使工作介质温度上升，另一部分的热量散发到外界的空气当中。又因为液压油路当中的发热量跟管道的散热量基本保持平衡，因此，可以近似认为液压系统产生的热量都由油箱的表面散发出去。可以根据下面的公式进行计算：,为油箱的散热系数，()；为油箱的散热面积；为系统中工作介质的温度（）；为环境温度（）。油箱的散热系数可由下表19查找可知，表19 油箱的散热系数散热条件散热系数散热条件散热系数通风很差89风扇条件23通风良好1517.5循环水冷却110175由前面的油箱选择可知，此液压系统油箱选择的是容积为的开式油箱，通风比较良好，因此可取()。容积为油箱，可把三边边长设置为：，油位高度为油箱的，散热面积可按公式：计算得出，又已知油箱的体积,因此。系统的温升计算公式为：,由前面的计算可知系统的发热功率,所以。经过上述数据的查询和计算，系统的散热功率。5 绘制原理图5.1 液压系统原理图（请对原理进行简单说明，此图作为附录横版放置一份，以便评阅老师看得更清晰）如下图11所示图11 液压系统原理图5.2 液压元件型号及规格（请进行简单说明）如下表20所示表20 液压元件型号及规格序号名称型号及规格额定流量/(L/min)1液压泵GPC4型外啮合齿轮泵31002溢流阀DG-02163滤油器XLX-06-8011.474调速阀FCG-03型调速阀381065三位四通换向阀DG4V-5型电磁换向阀1206单向节流阀MK型单向节流阀154007两位四通电磁换向阀WMM型电磁换向阀401008液压缸HSGF型单活塞杆式双作用液压缸9蓄能器NXQl-L0.25/*-H10行程阀WM型行程换向阀4010011节流阀SR(C)T-0333012单向阀AF3-Ea10B4.8756 总结液压系统由能源装置，执行装置，控制调节装置，辅助装置，工作介质组成。本次设计对液压系统发展的现状进行了分析，根据设计参数兼顾企业生产线以及市场对产品的需求进行研究设计。在研究设计的过程中查阅了参考了大量资料，进行了详细的计算与检验，对液压系统原理图设计的方法做出了比较深入的了解，深刻的体会到科学合理的对液压系统各个回路与元件设计选择的重要性。系统基本上满足了快速上升-慢速上升（可调速）-快速下降-下位停止的半自动循环要求，为企业生产线提供一个实用高效的液压控制系统，减少了人工的劳动量，节省了工作时间，提高了生产效率，降低了生产的成本，增加了企业的生产效益。但是，不可避免的存在一些不足，尤其是在处理一些小功率信号的误差检测，补偿等功能时，液压装置不如电子和机电设备那样快速，精确和便捷。放眼液压系统控制将来的发展，随着当今社会电子，网络，计算机等领域技术的迅猛发展，与液压结合发挥两者的优势是必然趋势。特别是液压系统的工作介质，逐渐朝着绿色环保的方向发展，采用水为工作介质，取代油液，结构更简单，高效，生产成本更低。此外，对液压元件的材料，传动方面以及故障的自动检测方面领域展开了新的研究。为解决系统的泄漏问题，对产品的质量和密封性提出了更高的要求。相信液压控制系统的弊端一定可以得到有效的弥补和改善，在未来应用于更广泛的领域，不断地促进液压系统控制技术的发展与完善。参考文献1左健民.液压与气压传动（第四版）M.北京:机械工业出版社,20052手嶋力.液压机构M.北京:机械工业出版社,20103方昌林,凌智勇.液压气动与控制技术问题对策M.北京:机械工业出版社,20104李松晶,向东,张玮.液压气动系统原理图M.北京:化学工业出版社,20135张利平.现代液压技术应用M.北京:化学工业出版社,20096张利平.液压控制系统设计与使用M.北京:化学工业出版社,20137岑岗.计算机绘图基础:AutoCAD2007M.浙江:科学技术出版社,20078刘延俊.液压回路与系统M.北京:化学工业出版社,20099张应龙.液压识图M.北京:化学工业出版社,201210臧克江.液压缸M.北京:化学工业出版社,201011张忠远,王锋.液压节能技术M.北京:清华大学工业出版社,201212宋锦春.液压技术实用手册M.北京:中国电力出版社,201113胡家富,王庆胜.液压、气动系统应用系统M.北京:中国电力出版社,201114刘延俊.液压元件及系统的原理、使用与维修M.北京:化学工业出版社,201015杨务滋,王昌平,黄亚光.液压气动技术英语M.北京