six-sigma培训教材.ppt

Six-Sigma,Six - Sigma 培训教材,Writer : Vincen.Chen Approval : Mr . K W.NG Mr . Mision Lo,天马行空官方博客：/tmxk_docin ；QQ:1318241189；QQ群：175569632,前言,98年8月，SAE MIG部门及相关协力厂的一些经理应客户Iomega的要求，亲自到Iomega装配总部马来西亚学习Six-sigma, 学成归来后,便积极培训相关人员，开展Six-Sigma活动 ,到目前为止,已成功完成3个课题。 Six-Sigma 除了本身一套理论知识外，还捆绑 了一套统计分析软件-Minitab 12 ,它作用类似NWA Quality Analysis 5.1,但它的内容功能校为强大，而且界面美观，操作容易，一台电脑安装后,其他电脑复制过去 即可使用。电脑部有完整安装版，如需安装，请与电脑部联系。,前言,由于Six-Sigma知识面很广，理论先进，自己没 有受过正规培训，手头又没有中文资料可参考，许多术语、科技英语，想用通俗语言表达，十分困难，所以错误在所难免，另外在内容上也有所挑选，特别是忽略了许多分析工具在Minitab中的使用( 请参考Minitab 中的帮助文件 )和一些与统 计 技术 、SPC有关的知识 ，所有这些不足，希望在日后的开展、推广中，大家多多提出宝贵意见；另外我也不想附上完整的活动报告作为例子，以免误导或模仿。 陈文展 6 / 1 / 2000,Six-Sigma 簡介,定義 對于Sigma ( ) ，大家在學習和使用統計技術時常碰到，Sigma指 在正態分布下的標准偏差。而Six-Sigma是由摩托儸拉公司 ( Motorola ) 首創的一個表達工序能力的術語，一個Six-Sigma 工序的DPPM為3.4。 按抽象和狹義而言，Six-Sigma可以說是一种對未來的展望；一种 哲學体系；一個非常有挑戰性的目標；一個測量的標准(如公制 ),一种基准；一种方法；一种關注客戶、突破障礙、持續改善、連結相關人們的最有效的工具。通俗的說，Six-Sigma是指一組人(包括高層領導、6- 專家和受過6- 培訓的人)針對某個Project，按照測量(M)、分析(A)、改善(I)、控制(C)等四個循環步驟，運用一些專門的方法和工具，找出工序中存在的問題從而進行改善和控制，最終令客戶充分滿意和公司受益的一种品質活動。, 為什么要開展Six-Sigma活動呢？ 我們先來看一下工序控制不良造成的影響 ： A、增加預防成本：教育与培訓；制定質量計划；實施試點運行； 供應商資格的認定；与客戶的關系；工序的控制。 B、增加評估成本：來料檢查；設備的維護与校准；測試；工序抽查。 C、內部失敗：報廢；翻修；重測/重檢；失去供應商；無計划/待料； 排除故障；工程變更。 D、外部失敗：處理客戶的質詢；處罰与索賠；產品的擔保。 在美國的一些開展Six-Sigma的公司： Motorola ( 1987 ) Texas Instruments (1988 ) IBM (1990 ) ABB (1993 ) Alliedsignal / Koadk (1994 ) GE (1995 ) Whirlpool ,Bombardier, Polaroid , Siebe & PACCAR ( 1996 / 98 ),Six-Sigma 簡介,Six-Sigma 簡介,Six-Sigma的特点 ： 应 用范围 ：任何设计、生产、安装、运输、服务等领域，特别是需要 运用大量的统计技术、质量管理技术、自动化程度较高、人为 因数影响较小等方面。 选题：选题一般较大,尤其关注 具有重大影响/高风险的产品 客户的要求、市场的需求 生产过程的品质保证 活动目标： 通过完美无缺的活动让客户充分满意 最迅速的、最突破性的改善 运用最先进突破改善工具 积极的、肯定的、深层的文化改变 重大收益,Six-Sigma 簡介,Six-Sigma的特点 ： 人员 组 成: 都要受过Six-Sigma培训，包括以下人员 高层领导 冠军 专家、项目领导 黑腰带 一般人员 绿腰带、黄腰带 主要活动步骤： 测量( M ) - 分析( A ) -改善( I ) - 控制( C ) 循环 与ISO的关系 ( 符合ISO要求 ) ,如 ： 缺陷的预防贯穿设计到服务整个过程 运用所需的统计技术去建立、控制、检验工序能力和产品特性 针对缺陷产生的原因，对产品、工序、品质系统进行调查 持续改善产品的品质和服务,冠军 容易推动、执行、开展Six-Sigma系统的高层领导 黑腰带 受过Six-Sigma方法和工具专门培训的工序改善小组的 领导，具体课题执行的负责人。 黑腰带大师 Six-Sigma技术和课题完成方面的专家，负责培训和指导 黑腰带和绿腰带 绿腰带 类似黑腰带，只是培训时间培训内容相对少些而已。 黄腰带 受过Six-Sigma一些基础知识培训，协助黑腰带和黄腰带 开展活动的参与者。 工序流程图 按照工序的次序，一步一步用图表示工序的输入、输出 Cycle time 、翻修、检查点等。,重要术语,Six-Sigma 簡介, Six-Sigma的應用范圍：任何一种商業活動,Six-Sigma,設計,采購,生產,維護,品質保証,管理,服務,Six-Sigma 簡介, 選擇正确的课题 (Project ) 選擇和培訓适當的人 ： 冠軍、黑腰帶、绿腰带、黃腰帶 制定長期的培訓計划 不定時培訓和應用 執行工序改善計划： 測量(M) 分析(A) 改善(I) 控制(C) 實行优秀管理 ： 堅持關注 經常回顧和解除障礙 檢查真實 的商業影響 持續獲利 ： 執行有效的控制計划 經常培訓 回顧 Six-Sigma系統的有效性 經常開展新的Six-Sigma活動, Six-Sigma系统的開展步驟,Six-Sigma 簡介,Phase 0:定义 * 活动范围 * 定义缺陷 * 团队的组织结构 * 评估影响 * 领导批准,Phase 1: 测量阶段 ( M ) * 列出工序流程图并确认输入和输出 * 完成因果矩阵分析 * 确定测量系统的能力 * 确定工序的根本能力,Six Sigma工序改善路线图,Six-Sigma 簡介,Phase 11: 分析阶段 ( A ) *完成 FMEA *进行 多变异分析 *初步确认可能的临界输入 *发展下一步计划,Phase 111: 改善阶段 ( I ) *核实临界输入 * 优化临界输入,Phase IV: 控制阶段 ( C ) *贯砌控制计划 *核实长期能力 *持续改善工序,Six Sigma 工序改善路线图,Six-Sigma 簡介c,Six-Sigma 簡介,单 个 Six-Sigma的 设计路线,Step 1 :定义 / 测量产品 成立小组，制定活动计划和标准 确定客户的需要 发展QFD计划 Step 2：分析产品 完成FMEA Review Data 和区分重要输入变化优先次序 对基本的测量系统进行GR&R分析,Six-Sigma 簡介,单 个 Six-Sigma 设计路线,Step 3 : 优化产品 用DOE确定临界输入 用DOE估算容易变化的影响 用统计公差优化产品 / 工序并设计MFG 根据关键的输入 / 输出发展流程图 Step 4 : 控制产品 发展改善计划 完成能力分析 / 预测, Value Analysis Concept Engineering K J methodology QFD Process Map Cause and effect matrix Measurement system analysis capability analysis Descriptive statistics Graphical techniques Box Plots / Histograms / Scatter plots / Run charts Pareto charts / check sheets / Time series plots Statistical process control chart Correlation Simple multiple regression Multi-Vari studies,常用工具,Six-Sigma 簡介, Inferential statistics Central limit theorem Confidence interval Failure mode and effect analysis Design &Process Fraction factorial experiments Full factorial experiments Response surface methods Transformations Normal distribution Sample size determination Screening studies Statistical Tolerancing Design for manufacturability Design for quality Hypothesis testing F-test Chi-square test Tests for normality Analysis of Variance,常用工具,Six-Sigma 簡介,Project Status Sheet,Six-Sigma 簡介,Project Chart,Six-Sigma 簡介,工序改善计划,工序改善的类 型 控制目前的系统 优化目前的系统 重新设 计 目前的系统 创 建 新的系统,改善的策略 描述、特性 最优化 技术突破,1.实际问题,2.统计问题,3.统计解决,4.实际解决,Y= ( X1,X2,Xn ),工序改善的步骤 工序 测 量 设 计 Project 并且确认 工序重要的输 入/ 输 出的变 化 对 测 量系统 进 行GR&R分析 进 行短期能力分析和评 估目前的控制计 划 工序 分 析 完成 FMEA故障模式与影响 分析，并评 估控制计 划 完成多变 异分析，确认 可能的关 键 输 入。 Review 数 据，把重要的输 入变 化区 分优先次序。 工序 改 善 用 DOE 核实 临 界输 入 确定最适宜的操作窗口 Update 控制计 划 工序 控 制 最终 确定控制计 划继 续 确认 工序的稳 定性和能力,工序改善计划,四个阶段和八种重要工具,测量,分析,$,改善,控制,流 程 图 C&E分析 GR&R分析 能力分析 实验设计 多变异分析 故障模式与影 响 分 析 SPC 控制,工序改善计划,测量,流程图 测量系统 能力分析 柱状图 控制图表,分析, 因果分析, FMEA 实验设计 ( DOE ) 多变异分析, DOE &优化操作 控制计划 统计过程控制图表,改善 和 控制,3-6 Critical KPIVs,4-8 Critical KPIVs,8-10 KPIVs,10-15 KPIVs,30-50 KPIVs,All Xs,1st “Hit List ”,Screened List,Found Critical Xs,Controlling Critical Xs,工序改善计划的动态表示 -漏斗效应,工序改善计划,流程图 的两 种类 型 描述KPIV 和KPOV的流程图 用作Six-Sigma 过 程的第一步 为 了成功改善工序变 化 “ As Is / Can Be ” 图 确定没 有附加值步骤 的最好方法 缩 减 Cycle time的必须 的第一步 分析不连 续 工序的优秀方法 一个 好的KPIV流程图 可用来 发 展“As Is / Can be”图,流程图,流程图,流程图的制作步骤 确定工序的外部输入和客户输出 确定工序的所有步骤，包括有附加值或没有附加值的步骤 列出每一步骤的重要输出变化，包括工序输出变化和产品输出变化 列出重要的输入变化并且进行分类： Controllable inputs ：可控制 Noise inputs ：不可控制或很难控制 Standard operating procedures ：标准操作程序 Critical inputs :临界输入,制作流程图的准备工作 成员 制造工程师 / 生产线主管 / 生产线员工 / 维修技师 依据 集体讨论 员工操作手册 工程规格 员工经验 6 Ms ( 人 ,机 ,料 ,法 ,环- ) 流程图特征符号的选择 你可以用一些符号来区分步骤，仅仅绿色代表有附加值；如 代表操作工序 代表存储/落仓 代表检查工序 代表结果 代表移动,流程图,Example of Detailed Map,Another Format,流程图,流程图,流程图,流程图,没有附加值分析 As Is / Can Be Mapping 我们在工序设计或分析时经常发现有许多步骤是没有附加值。 附加值的定义 客户认可 能够改变产品 第一次就OK 符合法律；法规；合同的要求，或者符合民族伦理需要,流程图,“As Is / Can Be” Mapping Views There are usually 3 versions of each “As Is / Can Be” Map 你所希望 - 你相信是 - 实际是 -,必须的步骤 某工序可能没有附加值但它是必须的，其条件为: 应法律、规章、合同的要求。 健康、安全、环境或民族伦理的要求, ,流程图,C & E 矩阵分析,因果矩阵 一个简单的 QFD ( 品质功能展开 ) 矩阵，着重明白客户的重要要求。 根据工序流程图，描述重要输入与重要输出的关系。 根据对客户要求的重要性，得出重要输出的分数。 根据与重要输出的关系，得出重要输入的分数。 结果 :重要输入的柏拉图，可用来评价 FMEA 和控制计划。 结果 :在对测量阶段的进行能力分析时，可作为输入。 结果 :在对工序控制计划的原始评估中，可作为输入。,C&E矩阵的活动步骤 从流程图确认客户的要求。 按每个输出的等级次序排列 ( 通常等级分为 1 至 10 ) 从流程图确定所有的步骤和输入 估算输入相对输出的关系程度( 通常关系等级分为 1 至 10 ) 低分 :输入的变化对输出影响很小 高分 :输入的变化对输出影响很大 对每个输入根据相互关系交叉相乘并累加 着手FMEA，选择变化最大输入；确定它的出错 形式并填入FMEA的故障模式栏。 备注 : 这个(表格)矩阵为FMEA提供了一个最初的输入. 当某个输出变化是错误时(不能满足要求),它就代表可能的“影响”.当某个输入变化是错误时(不能满足要求),它就代表“故障模式”.,C & E 矩阵分析,C & E 矩阵分析,下一步与 C&E Matrix 相关的其他工具,C&E 矩阵,能力总结,FMEA,控制计划总结,输出,输入,列出并估算 关键的输出.,探究关键 的输入,估算. 关键的输入,C & E 矩阵分析,The Purpose of this worksheet is to guide actions needed to get statistical capability data .The form addresses both the Measurement systems and the process capability .any blank spaces in the from need to be addresses by actions,C & E 矩阵分析,For every input in the C&E matrix Pareto,an initial assessment of the control plan is done,this helps pick low hanging fruit at the front end of a process improvement project,C & E 矩阵分析,故障模式与影响分析,FMEA的定义 .是一种组织化、系统化的方法去： 确认某一个产品或工序将会失败的途径或情形。 考虑特殊原因并评估风险。 区分减少风险行动的优先次序。 评估产品设计的确认计划和目前工序的控制计划。 .是最初的、主要的：确定产品 / 工序能够发生故障和消除或减少故 障风险的途径的工具（指示）。,故障模式与影响分析,历史 首次应用在美国阿波罗登月计划的航空工业 1974年美国海军制定FMEA的实施标准( MIL-STD-1629 ) 70年代后期, 美国汽车工业为了降低成本而实施FMEA。 90年代，美國汽車工業將 FMEA 納入 QS9000 標准；在 TQS9000 体系中，是4.20統計技術這個要素中的首要審核項目,风险的来源( 累积 ) 来料变化 不良的规格限制 测量变化 机器的可靠性 含糊的操作标准 不明白客户的期待 潜在的安全隐患 不良的控制计划和标准的操作程序 不良的工序能力,FMIEA 的类型 系统FMEA 用来分析在最初概念和设计阶段时的系统和子系统.。 重点关注的是：与由设计造成的系统功能有关的失败模式 。 设计FMEA - 用来分析产品投产前的设计。 它关注的是产品的功能。 工序FMEA 用来分析制造和装配工序。 它关注的是工序的输入。,故障模式与影响分析,FMEA的作用 故障发生前改善工序的重要工具。 对资源进行区分优先次序，确保工序改善对客户来说是有益的。 证明Project已经完成 一个动态文档，不断地回顾，更新。 工序FMEA的目的 分析新的制造工序 找出工序控制计划的不足 确定优先的行动 评估工序变更的风险性 为多变异和DOE分析确定可能的变化 指导新的制造业的发展，为突破障碍设置舞台,故障模式与影响分析,FMEA小组 小组由相关责任的制造工程师领导 成员应代表以下方面：设计 、品质、物料、供应、测试、可靠性 FMEA的输入与输出 输入：流程图 、因果矩阵、工序历史、工序的技术程序 输出 ：列出所有防止发生故障模式和发现故障模式的行动、 行动的历史记录。,故障模式与影响分析,FMEA的步骤 1.对于每个工序输入，确定它的发生故障的模式 2.对于每个故障模式，确定它的影响 3.确定每个故障模式产生的可能原因 4. 列出对每个原因的当前控制方法 5.对于每个原因，确定它的严重性、发生性、发现性的等级 6.计算优先风险系数RPN 7.确定减少高风险系数RPN的行动方案 8.采取适当的行动 9.重新计算优先风险系数RPN,故障模式与影响分析,組 成 研究小組,故障模式与影响分析,术语解释-故障模式 故障模式 某个工序的输入发生故障的情形-如果它不被发现或者 改正或者移走，这将导致影响的发生 。 故障模式可以联系到生产中产生的缺陷或工序输入变化超出了规格. 员工能够看出的错误都可以认为是一种失败模式。 例如 温度太高 PO number 错误 表面污渍 内层起凹点 油漆太薄,故障模式与影响分析,对于每个临界的工序输入，确定它的故障模式 例如 ：在门插销的装配工序，其中一个高风险的制造工序是热铆焊，在这里，我们只分析“虚焊”这个可能的故障模式。,故障模式与影响分析,术语解释-影响 影响 - 指对客户要求的影响，一般指外部的客户, 但也可包括下道工序。 例如： 温度太高 ： 损伤成分 PO number 错误 : 帐目不可追溯 表面污渍: 粘性不良 内层起凹点 : 内层易裂 油漆太薄: 覆盖不良,故障模式与影响分析,对于每个故障模式，确定它的影响 影响只是针对下道工序或者最终客户，在这里，我们只分析其中一个影响。( 当然，还有其他影响 ),注意：故障模式与影响不是一一对应关系。,故障模式与影响分析,术语解释 - 原因 原因 导致故障模式发生的各种工序变化。 原因的确认应该针对那些高分(严重性最大)的故障模式。 例如 温度太高 : 热电偶超过刻度 表面污渍 : 手焊时熔料过多 PO number 错误 : 排字出错 内层起凹点 : 清洗房杂粒太多 油漆太薄:High solvent content,故障模式与影响分析,3.确定每个故障模式产生的可能原因 通常情况下，对于一个故障模式将会有几个原因，例如：,故障模式与影响分析,术语解释 当前的控制 当前的控制 为了预防、发现故障模式和原因(发生影响之前) 而当前采取的 系统控 制方法或者正在运行的设备 由一些十分可靠的自动化控制和设立确认组成的预防 由抽查、检验表、检查、实验室测试，培训，SOPs、预防维护等等 组成的控制 改善、预防、检查到底那一个最重要？ 例如 热电偶超过刻度 : PM of 热电偶 手焊时熔料过多 : 操作培训 排字出错: 拼写或程序软件 清洗房杂粒太多 : 没有 High solvent content: 没有,故障模式与影响分析,4.列出对每个原因的当前控制方法 对于每个故障模式和原因，我们列出当前如何预防“原因” 和发现故障模式的方法,故障模式与影响分析,风险优先系数( RPN ) 故障模式与影响分析其中之一的输出就是风险优先系数 风险优先系数是根据小组提供的关于可能的故障模式、影响和目前 发现能力的相互关系计算数值。 风险优先系数 = 严重程度 * 发生的可能性 * 发现能力 风险优先系数不是唯一的标准 严重程度 、 发生概率、 发现能力可以根据实际需要进行缩放 可以有附加分.例如 , 某个黑腰带考虑到故障模式对工序的整个影响， 他可以给风险优先系数增加一个附加分。,故障模式与影响分析,术语解释 -风险优先系数 严重程度- 对客户要求的影响程度，可以考虑安全和如果故障发生将会 造成的危险 (1= 不严重, 10=非常严重 ) 原因导致故障发生的频率(机会)，有时可以参考故障模式的频率(机会) (1=不可能, 10=非常可能 ) 发现(或控制的能力) 当前的控制方法去发现或预防的能力 导致故障模式发生之前的原因 造成影响之前的故障模式 1=容易发现, 10= 根本不可能发现,FMEA 的评分 两种评分等级是 1-5 or 1-10. 1-5 分 简单易评 1-10 分评估精度较高 我们优先采用1-10 分.,故障模式与影响分析,评分-举例,故障模式与影响分析,5. 分别给严重性、发生可能性、发现能力打分 6.计算风险优先系数 RPNs 7. 确定减少高风险系数的改善行动 怎样处理高风险系数？ * 回顾分析结果 * 确定可能的下一步 : 数据的收集 / 实验 / 工序改进 / 工序控制的执行 改善行动只针对高风险系数 8.采取适当的行动和制定相关文件,故障模式与影响分析,9. 重新计算风险优先系数, 当一个新的推荐行动被确定、完成和记录时，小组成员必须重新评估FMEA,故障模式与影响分析,方法 两种途径: 由 因果矩阵开始 直接由流程图开始 FMEA的活动形式 形式之一 ( 因果矩阵所关注 ) - 由因果矩阵分析得知的高分关键输入开始 - 把这些关键输入填入FMEA表格 - 计算 RPN并 对高分的RPN采取改善行动 - 考虑整个过程的输入完成FMEA 形式之二( 客户关注 ): -在工作表中 填写故障模式和影响栏并复制到FMEA表格 - 对于严重性较高故障模式.列出产生原因和发生可能性得分 - 对严重性得分与 发生可能性得分相乘的高分项, 估算当前的 控制计划 -对 RPN高分项，逐步开展推荐行动,故障模式与影响分析,FMEA的活动形式 形式之三 ( 全范围 ) - 最好的方法针对那些小工序 - 由工序的第一步到最后一步完整地填写进 FMEA表格 - 对所有原因进行严重性、发生可能性、发现能力进行打分 - 对 RPN高分项，逐步开展推荐的改善行动 形式之四 ( 特别关注 ) - 选择柏拉图中严重项或故障模式 -FMEA 只关注缺陷或故障模式 - 目标 : 消除故障模式,故障模式与影响分析,故障模式与影响分析,故障模式与影响分析,GR&R 分析程序 校准 gage, 或者确保该gage已被校准 由第一个操作员随机测量全部样品. 接着其他操作员随机测量全部样品 应实验要求测量的次数重复 2-4步. 用提供的表格去确定G R&R分析的统计 结果 重复性 再现性 它们各自的标准偏差 % R&R P/T 分析 分析结果并确定下一步行动,如果有必要。,测量系统分析 - GR&R,重复性 由相同的人、采用相同的方法、相同的器具对相同样品、相同特性进行连续测量造成的变化.亦被称为测试-重测试误差；它通常用来估算短期变化 用重复测量的不良标准偏差进行估算。 再现性 当不同的人用相同的或不同的方法、在相同的或不同的环境对相同样品、相同特性进行连续测量造成的平均值变化。 好的再现性 : 不同人之间的偏移量很小. 差的再现性 :不同人之间的偏移量很大.,测量系统分析 - GR&R,测量误差率 P/ T=5.15* MS / Tolerance 最好 : 10% 可接受 : 30% 如果工序能力( Cpk ) 不足够,测量误差率 会给你一个错误的安全信号,%R&R= MS / Total x 100% 代表测量造成的全部变化 作为目标, 期待 %R&R 30% The %R&R 是指导工序改善的最好方法 CpoObserved Process Capability (观察所得的工序能力),If Cpo =1.5 , then %R&R 30%,note,测量系统分析 - GR&R,其他一些统计指数 信噪比：生产变化与测量系统变化的比率。,S/N Ratio =,分辨率：提供一个测量系统能够精确测量样品变化的界限,如果指数小于2,说明提供分析的 data 不充分.如果指数等于2 ，说明测量相当于a go / no-go gage. 我们期待指数值为10.,Discrim =,测量系统分析 - GR&R,有关问题 操作员的数量 如果该工序有许多操作员，那么随机选择 2 - 4 位 如果该工序仅有一位操作员或者没有操作员 ,执行忽略人员影响分析 ( 忽略再现性影响 ) 样品的数量 选择足够的样品，确保样品的数量 乘以 操作员的数量 15 如果实际情况不可能 , 选择实验的次数以便满足以下条件 : S Sample O Operator if S * O 4 , trials = 6 if S * O 5 , trials = 5 if S * O 8 , trials = 4 if S * O 15 , trials = 3,测量系统分析 - GR&R,有关问题 样品的选择 ：样品应该从工序中符合规格变化的范围内选取 例如 : 如果你生产厚度规格为 0.010 +/-0.002的产品,那么样品应该从0.008 - 0.012 中选取. 注意 ! 如果用相同的工序生产不同厚度的产品,那么先分组再进行G R&R 分析 .,在Minitab Macro中进行GR&R分析 在 Minitab 工作表中设置数据 : 一栏为操作员(纵坐标) 一栏为实验次数(纵坐标) 一栏为样品次序 (纵坐标) 一栏为测量结果(纵坐标) Run the Minitab macros In Stat Quality Tools Gage R&R Study OR Gage Run Chart Discrim ( 分辨率 )必须大于4才能进行工序改善,测量系统分析 - GR&R,Typical Gage R&R study Form,测量系统分析 - GR&R,SPC,今日我们管理DATA SPC S = Statistical techniques used to examine process variation (用来检查工序变化的统计技术 ) P = Process ,Any Process ( 工序，任何工序 ) C= Controlling the process through active management ( 积极地控制工序 ) SPC的起源和作用 1920s - Western Electric / Dr . Walter shewhart 用来确认可控制 / 不控制的变化，一般原因和特殊原因 试图在一般原因中找出要因 控制图表为主要工具,What type of data ?,Continuous,Data collected in groups or individuals ?,X-Bar R X-Bar S,Groups (Averages ),Individuals moving range,Discrete,Counting specific defects or defective items ?,Is the probability of A defect Low Poisson distribution,Specific types of “Defects”,If you know how many are bad ,do you know how many are good? Binomial distribution,Defective Items,Area of