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I XX 学 院学 院 毕业设计毕业设计 课课 题：题： 基于基于 solidworks 的焊钳主要零件的工艺工装设计的焊钳主要零件的工艺工装设计 与优化【与优化【3D-SW】 专专 题：题： 专专 业：业： 机 械 制 造 及 自 动 化机 械 制 造 及 自 动 化 学学 生生 姓姓 名：名： 班班 级级： 学学 号：号： 指指 导导 教教 师：师： 完完 成成 时时 间：间： 原版文档，无删减，可编辑，欢迎下载 详细图纸可扣扣咨询 414951605 或 1304139763 摘 要 本设计是基于焊钳零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。焊钳零件的 主要加工表面是外圆及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精 度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工 和精加工阶段以保证孔系加工精度。主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶 平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。夹 具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生 产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。 关键词：焊钳类零件；工艺；夹具； 原版文档，无删减，可编辑，欢迎下载 详细图纸可扣扣咨询 414951605 或 1304139763 Abstract The design is based on the body parts of the processing order of the processes and some special fixture design. Body parts of the main plane of the surface and pore system. In general, the plane guarantee processing precision than that of holes machining precision easy. Therefore, this design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of holes to ensure machining accuracy. Datum selection box input shaft and the output shaft of the supporting hole as a rough benchmark, with top with two holes as a precision technology reference. Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane, and then the top plane and the supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes individual processes are made of the top plane and technological hole location hole and plane processing. Supported hole processing using the method of coordinate boring. The whole process of processing machine combinations were selected. Selection of special fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, institutions can not be locked, so the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements. Key words: Angle gear seat parts; fixture; 原版文档，无删减，可编辑，欢迎下载 IV 目 录 摘 要 II Abstract III 第 1 章 加工工艺规程设计 1 1.1 零件的分析 1 1.1.1 零件的作用 1 1.1.2 零件的工艺分析 1 1.2 焊钳加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 2 1.3 焊钳加工定位基准的选择 2 1.3.1 粗基准的选择 2 1.3.2 精基准的选择 2 1.4 焊钳加工主要工序安排 3 1.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5 1.6 选择加工设备及刀、量具 8 1.7 确定切削用量及基本工时（机动时间） 9 1.7 时间定额计算及生产安排 18 第 2 章 钻孔夹具设计 19 2.1 设计要求 19 2.2 夹具设计 21 2.2.1 定位基准的选择 21 2.2.2 切削力及夹紧力的计算 21 2.3 定位误差的分析 22 2.4 钻套、衬套、钻模板设计与选用 22 2.5 夹具设计及操作的简要说明 24 结 论 28 参考文献 29 致 谢 31 1 第 1 章 加工工艺规程设计 1.1 零件的分析 1.1.1 零件的作用 题目给出的零件是焊钳。焊钳的主要作用是传动连接作用，该焊钳静 臂在电阻点焊钳中主要连接电极接杆和气缸， 其在 X 型电阻点焊钳中的连 接方式如图 1-1 所示。因此焊钳零件的加工质量，不但直接影响的装配 精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。 图 1 焊钳 1.1.2 零件的工艺分析 由焊钳零件图可知。焊钳是一般类零件， 25mm 光孔和底平面的平 行度要求为 0.02mm， 45mm 光孔和底平面的垂直度要求为 0.02mm。只 是 6mm 光孔，其深度较深，钻套过长，实际加工时很难同时保证其精度 和深度，不过它只是和 G1/4 螺孔连通就行了，没有必要保证公差等级。因 此可将其分为三组加工表面。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。它们 相互间有一定的位置要求。现分析如下： 节约材料，降低成本，更有利于零件的装配。该焊钳静臂零件除了主 要的工作面（底座平面、 25H7mm 光孔、 45mmH7 光孔以及 75mm 圆端面）外，其余表面及孔的加工精度均比较低，一般粗加工即可达到加 工要求，主要工作面虽然加工精度相对比较高，但是均属于一般难度的加 工类型，正常的生产条件下即可完成这些加工要求。其它是各个端面及孔 倒角等由此可见，该零件的工艺性比较复杂，加工不是很方便，但是方案 可行。 1.2 焊钳加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 由以上分析可知。该焊钳零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来 说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于焊钳 来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔 和平面之间的相互关系。 由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑 因素。 焊钳孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及 设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因 素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。 1.3 焊钳加工定位基准的选择 1.3.1 粗基准的选择 粗基准选择应当满足以下要求： （1）保证各重要支承的加工余量均匀； （2）保证装入焊钳的零件与箱壁有一定的间隙。 为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以焊钳的 输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近 的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位 限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再 用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。 1.3.2 精基准的选择 从保证焊钳孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选 择应能保证焊钳在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从焊钳 零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大， 适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如 果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采 用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是焊钳的装配基准，但 因为它与焊钳的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、 夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。 1.4 焊钳加工主要工序安排 对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。焊钳加工 的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工 顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后 一直到焊钳加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此， 结合面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。 后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面， 再粗加工孔系。对于焊钳，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原 则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔 和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后 以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端 面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、 精加工阶段中分散进行。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在c9080的含 0.4% 1.1%苏打及 0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干 净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于mg200。 根据以上分析过程，现将焊钳加工工艺路线确定如下： 工艺路线一： 10 铸造 铸造 20 粗精铣 粗精铣底座上平面 30 粗精铣 粗精铣底座下平面 40 粗铣，半精铣 粗铣，半精铣侧面 30 圆端面 50 粗铣 粗铣斜块上平面 60 粗铣 粗铣 3mm 宽的槽 70 粗精铣 粗精铣侧面 75 圆端面 80 粗精镗 粗精镗 45mmJ7 的光孔 90 钻扩铰 钻扩铰 28mmH7 的光孔，钻扩 8 螺孔和 6 光孔 100 钻扩铰 钻扩铰 25 光孔，钻扩 8 螺孔和 11 光孔，钻 18 沉头孔 110 钻扩 钻扩侧面 10 螺孔，钻 18 沉头孔 120 钻扩 钻扩侧面上 4 螺孔 130 钻扩 钻扩两个 G1/4 螺孔 工艺路线二： 10 铸造 铸造 20 粗精铣 粗精铣底座上平面 30 粗精铣 粗精铣底座下平面 40 粗铣，半精铣 粗铣，半精铣侧面 30 圆端面 50 粗铣 粗铣斜块上平面 60 粗精铣 粗精铣侧面 75 圆端面 70 粗精镗 粗精镗 45mmJ7 的光孔 80 粗铣 粗铣 3mm 宽的槽 90 钻扩铰 钻扩铰 28mmH7 的光孔，钻扩 8 螺孔和 6 光孔 100 钻扩铰 钻扩铰 25 光孔，钻扩 8 螺孔和 11 光孔，钻 18 沉头孔 110 钻扩 钻扩侧面 10 螺孔，钻 18 沉头孔 120 钻扩 钻扩侧面上 4 螺孔 130 钻扩 钻扩两个 G1/4 螺孔 以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能 采取的加工手段之后，就会发现仍有问题， 从提高效率和保证精度这两个前提下，发现该方案一比较合理。 综合选择方案一： 10 铸造 铸造 20 粗精铣 粗精铣底座上平面 30 粗精铣 粗精铣底座下平面 40 粗铣，半精铣 粗铣，半精铣侧面 30 圆端面 50 粗铣 粗铣斜块上平面 60 粗铣 粗铣 3mm 宽的槽 70 粗精铣 粗精铣侧面 75 圆端面 80 粗精镗 粗精镗 45mmJ7 的光孔 90 钻扩铰 钻扩铰 28mmH7 的光孔，钻扩 8 螺孔和 6 光孔 100 钻扩铰 钻扩铰 25 光孔，钻扩 8 螺孔和 11 光孔，钻 18 沉头 孔 110 钻扩 钻扩侧面 10 螺孔，钻 18 沉头孔 120 钻扩 钻扩侧面上 4 螺孔 130 钻扩 钻扩两个 G1/4 螺孔 1.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (1)毛坯种类的选择 零件机械加工的工序数量、材料消耗和劳动量等在很大程度上与毛坯 的选择有关，因此，正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。生产类型 为批量生产、结构形状很复杂、尺寸大小中等大小、技术要求不高等因素， 在此毛坯选择铸造成型。 “焊钳” 零件材料为 HT200，查机械加工工艺手册 （以后简称工 艺手册 ） ， 表 2.2-17 各种铸铁的性能比较， 灰铸造的硬度 HB 为 143269， 表 2.2-23 灰铸造的物理性能，HT200 密度 =7.27.3（ 3 cmg） ，计算零 件毛坯的重量约为 2kg。 表 3-1 机械加工车间的生产性质 生产类别 同类零件的年产量件 重型 （零件 重2000kg） 中型 （零件重 1002000kg） 轻型 （零件重 120250 6.0 4.0 顶、侧面 底 面 铸孔的机械加工余量一般按浇注时位置处于顶面的机械加工余量选 择。 根据上述原始资料及加工工艺， 分别确定各加工表面的机械加工余量、 工序尺寸及毛坯尺寸。 (2)确定毛坯的加工余量 根据毛坯制造方法采用的型材造型，查取机械制造工艺设计简明手册 表 2.2-5， “焊钳”零件材料采用灰铸铁制造。材料为，硬度 HB 为 170 241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。 （2）加工余量。 根据工序要求，结合面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下： 粗铣：参照机械加工工艺手册第 1 卷表 3.2.23。其余量值规定为 mm4 . 37 . 1，现取mm0 . 2。表 3.2.27 粗铣平面时厚度偏差取mm28. 0。 精铣：参照机械加工工艺手册表 2.3.59，其余量值规定为mm1。 差等级选用 CT7。再查表 2.3.9 可得铸件尺寸公差为mm6 . 1。 表 2-1 焊钳静臂的技术要求 加工表面 尺寸及 偏差/mm 公差及 精度等 级 表而 粗糙度 Ra/ m 形位公 差 /mm 底座下平面 150.0 2 IT7 1.6 - 底座上平面 150.0 2 IT7 1.6 - 45mm 光孔 45J7 IT7 0.8 0 .02 28mm 光孔 28H7 IT7 0.8 - 8mm 螺孔 M8 IT10 6.3 - 6mm 光孔 6 IT10 6.3 - 75mm 圆端面 60h7 IT7 0.8 - 30mm 圆 端面 66 IT8 3.2 - 25mm 光 孔 25H7 IT7 0.8 0 .02 8mm 螺 孔 M81D IT10 6.3 - 11mm 光 孔 11+0-1.5 IT10 6.3 - 18mm 沉 头孔 18 IT13 12.5 - 侧 面 10mm 螺孔 M10 1.5D IT10 6.3 - 6个 14.5mm 光孔 14.5 IT10 6.3 - 2 个 G1/4 螺孔 G1/4 IT10 6.3 - 斜块上平 面 18 IT13 12.5 - 斜块上 11mm 光孔 11mm IT10 6.3 - 4mm 螺 孔 M4 IT10 6.3 - 3mm 槽 3-0.5+1 IT13 12.5 - 图 2-5 焊钳静臂毛坯左视图 1.6 选择加工设备及刀、量具 由于生产类型为大批量生产，所以所选设备宜以通用机床为主，辅 以少量专用机车。起生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专 用机床加工生产。工件在各机床上的装卸及各机床间的传递，由于工件质 量较大，故需要辅助工具来完成。 平端面确定工件的总长度。可选用量具为多用游标卡尺（mm）,测量范 围 01000mm（参考文献2表 67） 。采用车床加工，床选用卧式车床 CA6140（参考文献2表 43） ，专用夹具。钻孔、扩孔、攻丝所选刀具见 （参考文献2第五篇金属切削刀具，第 2、3 节） ，采用相匹配的钻头，专 用夹具及检具。 1.7 确定切削用量及基本工时（机动时间） 工序 10 无切削加工，无需计算 工序 20 粗精铣底座上平面 机床：铣床 X52K 刀具： 面铣刀(硬质合金材料)， 材料： 15YT ， 100Dmm ， 齿数 5Z 。 单边余量：Z=3mm 所以铣削深度 p a ：2 p amm 精铣面余量：Z=1.0mm 铣削深度 p a ： 1.0 p amm 每齿进给量 f a ：取 0.15/ f amm Z ：取铣削速度 2.8/Vm s 每齿进给量 f a ：取 Zmmaf/18. 0 取铣削速度 2.47/Vm s 机床主轴转速n： 10001000 2.47 60 471.97 /min 3.14 100 V nr d 按照文献，取 475 /minnr 实际铣削速度v： 3.14 100 475 2.49/ 10001000 60 dn vm s 进给量 f V ： 0.18 5 475/607.12/ ff Va Znmm s 工作台每分进给量 m f ： 7.12/427.5/min mf fVmm smm a ：,取 mma60 切削工时 被切削层l：由毛坯可知 141lmm ， 68lmm 刀具切入 1 l ： 22 1 0.5()(13)lDDa 22 0.5(10010060 )(13)12mm 刀具切出 2 l ：取 mml2 2 走刀次数为 1 机动时间 1j t ： 12 1 141 122 0.36min 427.5 j m lll t f 机动时间 1j t ： 12 1 68 122 0.19min 427.5 j m lll t f 所以该工序总机动时间 11 0.55min jjj ttt 工序 30：粗精铣底座下平面。 选择高速钢圆柱铣刀直径 d=60mm，齿数 z=10。根据资料选择铣刀的 基本形状,r n=10 ，a0=12 ， =45 已知铣削宽度 ae=2.5mm，铣削深度 a P=50mm 故机床选用 X52K 立式铣床。 1.确定每齿进给量 fZ 根据资料所知，X52K 立式卧式铣床的功率为 7.5kw，工艺系 统刚性为中等。查得每齿进给量 f Z =0.160.24mm/z、现取 f Z=0.16mm/z。 2.选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 1.5mm，铣刀 直径 d=60mm，耐用度 T=180min。 3.确定切削速度 根据资料所知，依据铣刀直径 d=60mm，齿数 z=10，铣削宽度 ae=2.5mm，铣削深度 a P=50mm，耐用度 T=180min 时查取 Vc 98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s。 根据 X52K 立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,Vfc=475mm/s。 则实际切削： Vc = 1000 0c nd Vc= 1000 3006014. 3 =56.52m/min 实际进给量： f zc= zn v c c f f zc= 10300 475 =0.16mm/z 3.校验机床功率 根据资料所知，铣削时的功率（单位 kw）为:当 f Z =0.16mm/z, a P=50mm, ae=2.5mm, Vf=490mm/s 时由切削功率的修正系数 kmpc=1，则 Pcc= 3.5kw，Pct=0.8 kw。 根据 X52K 型立式铣床说明书可知： 机床主轴主电动机允许的功率 Pcm= PcmPct Pcm=7.50.8=6Pcc= 3.5kw 因此机床功率能满足要求。 基本时间 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为： tm= zc fn l 2 tm= 16. 0300 )6050(2 =3.6min 工序 40：粗铣，半精铣侧面 30 圆端面 机床：铣床 X52K 刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） mmdw400 齿数14Z 10 （1）粗铣 铣削深度 p a：mmap3 每齿进给量 f a： 根据 机械加工工艺手册 表 2.3.73， 取Zmmaf/25. 0 铣削速度V：参照机械加工工艺手册表 2.3.81，取smV/4 机床主轴转速n：min/191 40014. 3 60410001000 0 r d V n ，取 min/200rn 实际铣削速度 V ：sm nd V/19. 4 601000 20040014. 3 1000 0 进给量 f V：smmZnaV ff /67.1160/2001425. 0 工作台每分进给量 m f：min/2 .700/67.11mmsmmVf fm a：根据机械加工工艺手册表 2.3.81,mma240 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mml341 刀具切入长度 1 l：mmaDDl42) 31 ()(5 . 0 22 1 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 走刀次数为 1 机动时间 1j t：min55. 0 2 .700 242341 21 1 m j f lll t （2）精铣 铣削深度 p a：mmap1 每齿进给量 f a： 根据 机械加工工艺手册 表 2.3.73， 取Zmmaf/15. 0 铣削速度V：参照机械加工工艺手册表 2.3.81，取smV/6 机床主轴转速n：min/288 40014. 3 60610001000 0 r d V n ，取 min/300rn 实际铣削速度 V ：sm nd V/28. 6 601000 30040014. 3 1000 0 进给量 f V：smmZnaV ff /5 .1060/3001415. 0 工作台每分进给量 m f： min/630/5 .10mmsmmVf fm 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mml341 刀具切入长度 1 l：精铣时mmDl400 1 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 走刀次数为 1 机动时间 2j t：min18. 1 630 2400341 21 2 m j f lll t 本工序机动时间min73. 118. 155. 0 21 jjj ttt 工序 60：粗铣斜块上平面 机床：铣床 X52K 刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） mmdw400 齿数14Z 10 （1）粗铣 铣削深度 p a：mmap3 每齿进给量 f a： 根据 机械加工工艺手册 表 2.3.73， 取Zmmaf/25. 0 铣削速度V：参照机械加工工艺手册表 2.3.81，取smV/4 机床主轴转速n：min/191 40014. 3 60410001000 0 r d V n ，取 min/200rn 实际铣削速度 V ：sm nd V/19. 4 601000 20040014. 3 1000 0 进给量 f V：smmZnaV ff /67.1160/2001425. 0 工作台每分进给量 m f：min/2 .700/67.11mmsmmVf fm a：根据机械加工工艺手册表 2.3.81,mma240 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mml341 刀具切入长度 1 l：mmaDDl42) 31 ()(5 . 0 22 1 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 走刀次数为 1 机动时间 1j t：min55. 0 2 .700 242341 21 1 m j f lll t 工序 60 粗铣 3mm 宽的槽 铣削深度 p a：3 p amm 每齿进给量 f a： 根据 机械加工工艺手册 表 2.3.73， 取Zmmaf/15. 0 铣削速度V：参照机械加工工艺手册表 2.3.81，取smV/6 机床主轴转速n：min/288 40014. 3 60610001000 0 r d V n ，取 min/300rn 实际铣削速度 V ：sm nd V/28. 6 601000 30040014. 3 1000 0 进给量 f V：smmZnaV ff /5 .1060/3001415. 0 工作台每分进给量 m f： min/630/5 .10mmsmmVf fm 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mml341 刀具切入长度 1 l：精铣时mmDl400 1 刀具切出长度 2 l ：取 mml2 2 走刀次数为 1 机动时间 2j t ： min18. 1 630 2400341 21 2 m j f lll t 本工序机动时间min73. 118. 155. 0 21 jjj ttt 工序 70：粗精铣侧面 75 圆端面 机床：铣床 X52K 刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） mmdw400 齿数14Z 10 （1）粗铣 铣削深度 p a：mmap3 每齿进给量 f a： 根据 机械加工工艺手册 表 2.3.73， 取Zmmaf/25. 0 铣削速度V：参照机械加工工艺手册表 2.3.81，取smV/4 机床主轴转速n：min/191 40014. 3 60410001000 0 r d V n ，取 min/200rn 实际铣削速度 V ：sm nd V/19. 4 601000 20040014. 3 1000 0 进给量 f V：smmZnaV ff /67.1160/2001425. 0 工作台每分进给量 m f：min/2 .700/67.11mmsmmVf fm a：根据机械加工工艺手册表 2.3.81,mma240 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知mml341 刀具切入长度 1 l：mmaDDl42) 31 ()(5 . 0 22 1 刀具切出长度 2 l：取mml2 2 走刀次数为 1 机动时间 1j t：min55. 0 2 .700 242341 21 1 m j f lll t 工序 90 钻扩铰 28mmH7 的光孔，钻扩 8 螺孔和 6 光孔 钻孔选用机床为 Z525 摇臂机床，刀具选用 GB1436-85 直柄短麻花钻， 机械加工工艺手册第 2 卷。 根据 机械加工工艺手册 第 2 卷表 10.4-2 查得钻头直径小于 10mm的 钻孔进给量为 0.200.35 rmm 。 则取 rmmf30. 0 确定切削速度，根据机械加工工艺手册第 2 卷表 10.4-9 切削速度计算公式为 min 0 mk faT dc v v yx p m z v vv v （3-20） 查得参数为 125. 0,55. 0, 0,25. 0, 1 . 8myxzc vvvv ，刀具耐用度 T=35min 则 v= 55. 00125. 0 25. 0 3 . 0535 71 . 8 =1.6 minm 所以 n=714. 3 6 . 11000 =72 minr 选取 mi n120rn 所以实际切削速度为 1000 714. 3120 v =2.64 minm 确定切削时间（一个孔） t= s20 3 . 02 228 工序 110：钻扩侧面 10 螺孔，钻 18 沉头孔 机床：立式钻床 Z525 刀具：根据参照参考文献3表 4.39 选高速钢锥柄麻花钻头。 进给量f：根据参考文献3表 2.438，取rmmf/33. 0。 切削速度V：参照参考文献3表 2.441，取0.48/Vm s。 机床主轴转速n： 10001000 0.48 60 539.53 /min 3.14 17 v nr d ， 按照参考文献3表 3.131，取630 /minnr 所以实际切削速度v： 3.14 17 630 0.56/ 10001000 60 dn vm s 切削工时 被切削层长度l：42lmm 刀具切入长度 1 l： 1 17 (1 2)12015.96 22 r D lctgkctgmmmm 刀具切出长度 2 l：mml41 2 取mml3 2 走刀次数为 1 机动时间 1 j t： 1 4263 0.25min 0.33 630 j L t fn 扩孔 刀具： 根据参照参考文献3表 4.331 选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻 头。 片型号：E403 切削深度 p a：1.35 p amm 进给量f：根据参考文献3表 2.452，取0.6/fmm r。 切削速度V：参照参考文献3表 2.453，取0.44/Vm s。 机床主轴转速n： 10001000 0.44 60 426.78 /min 3.14 19.7 v nr D 按照参考文献3表 3.131，取500 /minnr 所以实际切削速度v： 3.14 19.7 500 0.52/ 10001000 60 dn vm s 切削工时 被切削层长度l：42lmm 刀具切入长度 1 l有： 1 1 19.7 17 (1 2)12022.863 22 r Dd lctgkctgmmmm 刀具切出长度 2 l：mml41 2 ，取mml3 2 走刀次数为 1 机动时间 2j t： 2 4233 0.16min 0.6 500 j L t fn 铰孔 刀具： 根据参照参考文献3表 4.354， 选择硬质合金锥柄机用铰刀。 切削深度 p a：0.15 p amm。 进给量f：根据参考文献3表 2.458，rmmf/0 . 20 . 1取 rmmf/0 . 2。 切削速度V：参照参考文献3表 2.460，取smV/32. 0。 机床主轴转速n： 10001000 0.32 60 305.73 /min 3.14 20 V nr D 按照参考文献3表 3.131 取315 /minnr 实际切削速度v： 3.14 20 600 0.63/ 10001000 60 Dn vm s 切削工时 被切削层长度l：42lmm 刀具切入长度 1 l， 0 1 20 19.7 (1 2)12022.09 22 r Dd lctgkctgmm 刀具切出长度 2 l：mml41 2 取mml3 2 走刀次数为 1 机动时间 3j t： 3 422.093 0.07min 2 315 j L t nf 该工序的加工机动时间的总和是 j t：0.250.160.070.48min j t 130 钻扩 钻扩两个 G1/4 螺孔 钻孔选用机床为 Z525 摇臂机床，刀具选用 GB1436-85 直柄短麻花钻， 机械加工工艺手册第 2 卷。 根据 机械加工工艺手册 第 2 卷表 10.4-2 查得钻头直径小于 10mm的 钻孔进给量为 0.200.35 rmm 。 则取 rmmf30. 0 确定切削速度，根据机械加工工艺手册第 2 卷表 10.4-9 切削速度计算公式为 min 0 mk faT dc v v yx p m z v vv v （3-20） 查得参数为 125. 0,55. 0, 0,25. 0, 1 . 8myxzc vvvv ，刀具耐用度 T=35min 则 v= 55. 00125. 0 25. 0 3 . 0535 71 . 8 =1.6 minm 所以 n=714. 3 6 . 11000 =72 minr 选取 mi n120rn 所以实际切削速度为 1000 714. 3120 v =2.64 minm 确定切削时间（一个孔） t= s20 3 . 02 228 160 去毛刺 无切削计算 170 清洗 无切削计算 180 检验 无切削计算 190 油封、入库 无切削计算 1.7 时间定额计算及生产安排 假设该零件年产量为 10 万件。一年以 240 个工作日计算，每天的产量 应不低于 417 件。设每天的产量为 420 件。再以每天 8 小时工作时间计算， 则每个工件的生产时间应不大于 1.14min。 参照机械加工工艺手册表 2.5.2，机械加工单件（生产类型：中批 以上）时间定额的计算公式为： Ntkttt zzfjd /%)1)( （大量生产时0/Ntzz） 因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为： %)1)(kttt fjd 其中： d t单件时间定额 j t基本时间（机动时间） f t辅助时间。用于某工序加工每个工件时都要进行的各种 辅助动作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步 辅助时间 k布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值 工序：粗、精铣结合面 机动时间 j t：min73. 1 j t 辅助时间 f t：参照机械加工工艺手册表 2.5.43，取工步辅助时间 为min15. 0。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为 min1 . 0。则min25. 01 . 015. 0 f t k：根据机械加工工艺手册表 2.5.48，13k 单间时间定额 d t： min14. 1min24. 2%)131)(25.