KBCQ.GZ-630／02-01设备检修规程.doc

建滔天然气化工（重庆）有限公司管理体系文件设备检修规程KBCQGZ630/02-01版本/修订：A/0审 核：于宝武批 准：苑京明发布：2007年10月26日 实施：2007年11月1日目 录第一章C201合成气压缩机组检修规程9第一节合成气压缩机组的技术数据91.1汽轮机91.2低压缸101.3高压缸10第二节干气密封的说明11第三节安装和找正工作153.1 基础调整153.2 公共底座的找正153.3 公共底座的最终找正163.4 公共底座的灌浆173.5 压缩机的安装和找正183.6 对中工作193.7 辅助设备的安装223.8 管道工作24第四节机组报警和故障判断344.1 运转管理值344.2 轴振动和轴位移354.3 故障、分析、判断36第五节拆装程序和方法385.1 联轴节的拆装385.2 剪切环的拆装和组装395.3 缸内组件的抽出和插入395.4 隔板组上半的拆卸和组装415.5 内壳组件末端法兰的拆卸和组装415.6 隔板上半部的拆卸和装配425.7 联轴节轮毂的拆卸和组装435.8 止推轴承的拆卸和组装435.9 止推盘的拆卸和组装455.10 径向轴承的拆卸和组装465.11 端盖与转子的拆卸和组装485.12 隔板下半的拆卸和组装495.13 联轴节轮毂的拆卸和组装50第六节油站试验操作规程526.1 通则526.2 “正常操作条件”（用于润滑油/控制油系统）536.3 油站试验546.4 过滤器元件的清理566.5 油站操作56第二章二氧化碳压缩机检修规程58第一节压缩机结构特点和性能参数58第二节基本零部件和技术要求602.1 基本部分602.2 压缩部分662.3 管路部分712.4 仪表及自动监护系统752.5 辅属设备76第三节检修内容79第三章C202循环气压缩机组检修规程80第一节循环气压缩机组80第二节干气密封系统流程说明812.1 干气密封系统流程说明812.1 操作规程822.3 报警及处理措施832.4 注意事项84第三节安装和找正工作843.1 基础调整843.2 公共底座的找正853.3 公共底座的最终找正863.4 公共底座的灌浆863.5 压缩机的安装和找正883.6 对中工作883.7 辅助设备的安装913.8 管道工作93第四节机组报警和故障判断1034.1 运转管理值1044.2 轴振动和轴位移1054.3 故障、分析、判断105第五节拆装程序和方法1075.1 联轴节的拆装1075.2 剪切环的拆装和组装1085.3 缸内组件的抽出和插入1095.4 隔板组上半的拆卸和组装1105.5 内壳组件末端法兰的拆卸和组装1115.6 隔板上半部的拆卸和装配1115.7 联轴节轮毂的拆卸和组装1125.8 止推轴承的拆卸和组装1125.9 止推盘的拆卸和组装1145.10 径向轴承的拆卸和组装1155.11 端盖与转子的拆卸和组装1175.12 隔板下半的拆卸和组装1185.13 联轴节轮毂的拆卸和组装119第六节油站试验操作规程1226.1 通则1226.2 “正常操作条件”（用于润滑油/控制油系统）1246.3 油站试验1246.4 过滤器元件的清理1266.5 油站操作126第四章二氧化碳风机（C0901）检修规程128第一节风机的性能1281.1 风机的用途1281.2 风机的主要性能及结构特性128第二节风机的主要结构1292.1 风机的主要结构、特性1292.2 配套电机型号及参数1302.3 风机的安装、试运、使用1322.4 维护注意事项1352.5 正常运转中注意事项1352.6 转子的拆卸136第三节风机故障分析137第五章鼓风机(C101)检修规程138第一节风机的技术参数138第二节结构特点1392.1 风机概述1392.2 数据表及性能曲线1392.3 风机结构介绍139第三节风机的安装和测试1413.1 风机的安装1413.2 风机的调试和运行1433.3 风机的联动试车1443.4 立即停车事件144第四节风机的维护和故障分析1454.1 风机的维护145第六章P119废热锅炉循环泵检修规程149第一节主要技术数据149第二节操作和运行事项1502.1 运行1502.2 暖泵1502.3 开车1512.4 正常运转1512.5 停车1522.6 轴承润滑油153第三节故障的分析和处理1533.1 故障排除指导方针153第四节维护和抢修1554.1 定期维护和维护周期1554.2 检修和组装1574.3 技术要求161第七章螺杆泵检修规程165第一节泵的基本特征1651.1 概述1651.2 结构1651.3 原理166第二节泵的安装和运行1662.1 泵的安装1662.2 启动167第三节维护1673.1 维护和控制1673.2 故障原因及排除办法168第四节泵的拆装1694.1 泵的拆卸1694.2 机械密封170第五节安全阀规格171第八章循环水泵J0701检修规程172第一节结构说明1721.1 结构说明1721.2 装配与拆卸1731.3 安装174第二节技术数据175第三节泵的安装和调整1763.1 泵/机组的安装176第四节维 护178第五节检修1795.1 拆卸准备1795.2重新装配180第六节泵的运行1826.1 运行前的检查1826.2 轴封1836.3排气1836.4 运行184第七节故障原因分析185第九章循环水泵汽轮机检修规程186第一节结构特点1861.1 引言1861.2 滑销装置1861.3 径向轴承与推力轴承组件1881.4 汽封装置1881.5 主汽阀1891.6 调节阀1901.7 喷嘴和隔板1911.8 动叶片和围带1911.9 汽轮机转子1911.10 管道1921.11 盘车装置192第二节运行和操作1932.1 概论1932.2 起动程序1942.3 停车程序2002.4 运行不正常条件下的措施（对策）202第三节汽轮机的检修2123.1 检修工作的准备2123.2 上汽缸的拆卸和组装2133.3 间隙测量2153.4 调节系统的调整程序2193.5 联轴节的拆装2213.6 转子和隔板的清洗程序221第四节油站试验操作规程2274.1 通则2274.2 “正常操作条件”（用于润滑油/控制油系统）2294.3 油站试验229第五节油站操作2315.1 准备工作2315.2 油站正常使用操作2315.3 调试、检查232第十章P116锅炉给水泵检修规程233第一节技术数据233第二节泵的安装2332.1 泵机组安装233第三节结构说明236第四节泵的检修2374.1 检修2374.2 泵的拆卸2394.3 泵的重新组装242第五节泵的分析故障2445.1 泵运行故障名称、原因及修理方法2445.2 故障原因2455.3 检查表2505.4 管理250第六节泵的管路连接和操作2516.1 泵机组说明2516.2 供油系统2526.3 冷却水的供给2556.4 泵机操作255第十一章贫液泵P0903检修规程258第一节贫液泵的技术参数258第二节泵的安装2582.1 安装2582.2 联轴器的校正2622.3 吸入和吐出管线2632.4 辅助管路和辅助设备264第三节泵的维护和保养2663.1 泵的维护2663.2 轴封的维护2673.3 润滑的维护269第四节检修2714.1 检修2714.2 检查内部零件2734.3 装配275第五节操作2755.1 启动2755.2 停车277第六节故障分析278 第一章 C201合成气压缩机组检修规程前 言 合成压缩机组是由汽轮机驱动的离心式压缩机组。压缩机分为低压缸和高压缸。汽轮机位于高压缸和低压缸的中间部位。汽轮机、低压缸和高压缸均由迪拉瓦公司制造。压缩机采用干气密封结构。 合成压缩机组和循环压缩机组共用一个油站。第一节 合成气压缩机组的技术数据1.1汽轮机 制造厂 Delaval 型号 GJ 级数 3 功率 17100bhp 额定转速 11675rpm 最大连续转速 12270rpm 跳车转速 1348513550rpm 正常进口压力 1130psig 正常进口温度 910F排气压力 365psig 第一临界转速6500rpm1.2低压缸 制造厂 Relaval 型号 8B31 级数 8 设计转速 11675rpm 介质 合成气 气体比重 0.3410 流量 5260cfm 额定功率 139606bhp CP/CV 1.371.3高压缸 制造厂 Relaval 型号 8B26 级数 8 转速 11675rpm 介质 合成气 气体比重 0.314 CP/CV 1.37第二节 干气密封的说明2.1 干气密封系统流程说明一级密封气流程：8.0MPaA、100的机组出口气经过滤器F1、F3（或F2、F4）过滤达到1精度，然后经调节阀PDV26602调节到比高压缸平衡管高0.2MPa后经流量计FI26601、FI26602进入高压缸高、低压端一级密封腔；经调节阀PDV26501调节到比低压缸平衡管高0.2MPa后经流量计下游的节流阀控制流量。一级密封气体绝大部分经机组迷宫返回到机内，阻止机内气体外漏污染密封，少量气体经过密封端面泄漏至第一级密封排气腔。隔离气流程：0.4MPaG、20的氮气经过过滤器F5（或过滤器F6）过滤到达1精度后，经音速孔板S01、S02后，进入高压缸内高、低压端隔离气室：经因素孔板S05、S06后，进入低压缸低、高压端隔离气室。一部分隔离气经后置迷宫的前端与二级密封端面泄漏的气体混合，引至安全地点放空；另一部分经后置谜宫的后端，通过轴承回油放空孔就地放空，此部分气体是为了阻止润滑油污染密封端面。放火炬气流程：一级密封泄漏气经流量计FT26603、FT26604、FT26503、FT26504后放火炬。孔板S03、S04、S07、S08起节流作用，当一级密封损坏大量气体泄漏时，流量计FT26603、FT26604、FT26503、FT26504输出增加，FT26603、FT26604达到12Nm3/h时高报，FT26503、FT26504达到5Nm3/h时高报，如泄漏量继续增加，使孔板前的压力达到0.4MPa（G）时，压力开关PS26601、PS26602、PS26501、PS26502高报并连锁停机。2.2 操作规程干气密封系统与机组间及高低压缸干气密封系统间的连接管线敷设完后，应拆下酸洗并用蒸汽吹扫干净。管线复位后，密封安装前用经过过滤的干净气体吹扫整个输气工艺管道，以防止管道内焊渣等固体杂质进入密封腔，一级密封气管路清洁度1。吹扫干净后关闭所有阀门，处于待命状态。1). 投用现场压力表（压力表取压阀开）。2). 投用隔离气:油运前开阀V26、V27（或V28、V29）及孔板组件S01、S02、S05、S06上下游阀门，此时压力表PG26603、PG26604、26503应指示0.4MPa（G），PG26605、PG26606、PG26504、PG26505指示约10KPa（G）。 注意：在正常运行中不可中断后置隔离气，压缩机停车后，后置隔离气必须在润滑油停止供给后停止。3). 投用一级密封气：机内进气前，打开阀门V1、V5、V6（或V7、V8）、V9、V10、V12、V13、V14、V16、V62、V63、V64、V65、V66、V68，引工艺气作为密封气，此时压力表PG26601、PG26501指示应为外引密封气压力，调节阀门V14、V16、V66、V68，使流量计FI26601、FI26602指示为40Nm3/h以上。投用差压变送器PDT26601、26602、26501。4). 投用火炬线:投用一级密封气后，打开阀V18、V20、V22、V23、V70、V72、V74、V75，投用火炬线。流量计FT26605、FT26606、FT26506、FT26506指示近似为0Nm3/h.5). 在机内压力平衡前启动机组并迅速建立起0.3MPa的进出口压差。运行正常后，流量计FT26603、FT26604指示约为4Nm3/h，FT26503、FT26504指示约为1.4Nm3/h。投用压力开关PS26601、PS26602、26501、26502。 注意：压缩机必须带压启动，机内压力必须在0.1MPa（G）以上，否则一级密封上下游可能会形成负压差，启动后会损坏密封。 由于没有备用开停车气源，开机前机内气体必须全部通过干气密封系统注入，且在压力平衡前开机并迅速建立起0.3MPa的进出口压差；停机的同时应关闭机组进出口切断阀，并迅速将机组泄压，排出机内工艺气体。上述操作主要是避免由于静态泄漏使干气密封受到机内未经过滤的工艺气体的污染。 2.3 报警及处理措施 1. 过滤器堵塞报警：PDIA26601 测量过滤器F1、F3（或F2、F4）前后压差，50KPa时高报警，此时，应更换过滤器滤芯。更换前应打开备用过滤器上下游的切断阀门，再关闭已堵过滤器上下游切断阀门，通过过滤器下面的排放阀泄压后更换滤芯。 2. 一级密封气与平衡管压差低报警：PDIA26602检测高压缸一级密封与平衡管压差，低于0.1MPa时报警；PDIA26501检测低压缸一级密封与平衡管压差，低于0.1MPa时报警。低报时应检查一级密封供气压力是否偏低。 3. 放火炬流量、压力报警：FT26603、FT26604检测高压缸一级放火炬流量，高报12Nm3/h；FT26503、FT26504检测低压缸以一级放火炬流量，高报5Nm3/h。高报说明一级密封有问题，如一级密封泄漏量继续增加，导致压力开关PS26601、PS26602、26501、26501任一高报，则连锁停车；放火炬流量长期高报时建议停车检查密封。2.4 注意事项 1. 润滑油投用前至少十分钟，必须先通后置隔离气，且在正常运行中不可中断；压缩机停车后，后置隔离气必须在润滑油停止供给且回油管路无油管路流动后至少十分钟后才可关闭。 2. 流量计前后切断阀必须缓慢开启，防止浮子受带压气流冲击而卡住。 3. 过滤器前后切断阀必须缓慢开启，防止滤芯受带压气流冲击而损坏。 4. 每天应巡检过滤器至少两次，当发现指示器上出现红色区域时应切换到备用过滤器，同时更换已堵过滤器滤芯，使之处于备用。 5. 过滤器滤芯最长工作时间为1年。第三节 安装和找正工作3.1 基础调整 3.1.1 前言 在运输时，汽轮机、压缩机是安装在公共底座上一起包装发运的，如果因吊装问题，汽轮机和压缩机可以先拆卸下，单独安装底座。 3.1.2 复查地脚螺栓 公共底座和主凝汽器接口中心位置应在基础上作出标记，然后，复查地脚螺栓孔的尺寸和相对位置，同时用铅垂线检查各孔是否垂直。如果发现地脚孔有任何问题，必须在设备安放前修整好。 3.1.3 基础水泥表面的修整和安放调整螺栓垫片 由于基础表层在2025深度内较软，该层必须适当地清除。然后，将调整底座水平用的垫板放置在调节螺钉位置的底部。垫板底部水泥层最小厚度约为20。虽然，垫板底部的水泥砂浆，最好用不收缩的，但也可以用水泥:砂:水=1:2:0.4。垫板的高度可以在5内变动。为了便于安装，其表面水平度最好在1/m之内。3.2 公共底座的找正 3.2.1 底座的初步找正 将底座吊起，清除底座底面上的油、脂、锈和污物。将底座放在基础上，在指定位置插入基础螺栓。此时，底座应支撑在调节螺钉上。调整调节螺钉，用水平仪放在汽轮机支撑平面的轴向和横向上初调水平，同时，底部应留有50的灌桨层间隙。在基础上作出设备中心标记。3.2.2 基础螺栓的灌浆 基础螺栓由混合砂浆浇灌到基础螺栓孔中加以固定，并须有足够的时间使砂浆充分固化。在将基础螺栓埋入基础混凝土砂浆时，最好用不收缩的砂浆，并应注意，在灌浆时，不要使基础螺栓倾斜。3.3 公共底座的最终找正 3.3.1 此时，底座是支承在调节螺钉上的。 3.3.2 将膨胀节连接在汽轮机排气口上。将汽轮机猫爪及底座支承表表面擦拭干净，并将汽轮机安装固紧在底座上。 3.3.3 将汽轮机前后轴承盖取下。此时，工作人员应整理其工作服，并将口袋中的物品取出。 3.3.4 将水平仪置放在汽轮机前、后轴承座表面。调节底座的调节螺钉精找水平，其水平度应满足一下要求： （1）两端轴承座的横向水平度在0.04/m公差内； （2）排气端轴承座的纵向水平度在0.04/m公差内。注：本节是当汽轮机和压缩机自底座上拆下时的安装程序，如果工厂起重能力允许，汽轮机和压缩机可不拆下，机组整体安装，而找水平仍以汽轮机轴承座为基准。3.4 公共底座的灌浆 可以用两种类型的灌浆层。一种是标准的砂和水泥混合物，一种是环氧灌浆材料。 下面说明用砂和水泥混合物的灌浆要点。 3.4.1 灌浆前 灌浆层表面应清洁，在开始灌浆前12小时，表面应浇水。在开始灌浆时，基础灌浆表面不得淌水。填充砂浆前，灌浆层周围围上木板，以便于填充砂浆。 3.4.2 灌浆 （1）在开始充填砂浆前，应使用调成糊状的水泥涂在基础表面和底座表面。 （2）混合砂浆的水泥、砂子和水的体积比为1:2:0.4，混合好的砂浆应是稳定的，在没有外力的情况下，不会再变形。 （3）在底座下部充填砂浆时，应少量、逐步充填，并用捣棒捣实。灌浆完成后约2小时，砂浆应形成下图所示的形状。 （4）砂浆表面应用湿布覆盖至少4天。 （5）灌浆完成后，砂浆层应维持其状态约4天。第5天，底座上的调节螺钉可以松开，同时，基础螺栓应完全拧紧。 （6）在拧紧基础螺栓时，应确认水平度未改变，并作出记录，与灌浆前的记录进行录比较。该记录应作为历史档案予以保留。 注：在室温低于5或高于40时，不得进行灌浆工作。 附注：（1）采用带有非金属混合物的不收缩型砂浆可以代替水泥砂浆，其操作要点和混合比应按生产厂的规定。 （2）在使用环氧砂浆时，参见下面的注意事项 a) 所有的设备和底座以及基础与砂浆接触的表面应是清洁、干燥并且没有油和油脂。此外，需灌浆的设备和底座应涂敷一层环氧，或经喷砂处理，露出金属光泽。 b) 灌浆空间应在25到50之间。 c) 由于开始时，砂浆通常会渗入木材，因此，所有模板和围栏应覆盖二层石蜡，或以一层虫胶，一层石蜡。 d) 基础螺栓周围缠上麻丝或相同材料，防止灌浆物经螺栓套筒内进入基础。 e) 对所有的地脚螺栓和调节螺钉要覆以大量的蜡.f) 对所有不希望溅上浆物的所有部件表面都涂以石蜡，以便于清理。g) 在灌浆物固化前，所有工具在使用之后，应立即清洗。3.5 压缩机的安装和找正 3.5.1 压缩机安装前，底座表面必须清理干净。同时，应对底座表面水平度进行复查，并保持在0.04/m之内。3.5.2 先装低压缸，再装高压缸。3.5.3 压缩机与汽轮机之间的轴端间的距离应在规定距离0.5之内，在调整间距时，压缩机和汽轮机转子应置于各自的主止推位置。3.6 对中工作 在工艺气管道与压缩机管口连接前，压缩机与汽轮机应进行对中工作，以使二者同心。实施对中的详细过程及注意事项。 注：1）进行最终对中工作，按冷对中图在工艺气管道与压缩机接口连接之后进行。 2) 如果不能实现冷对中图纸中允许的对中允差，可在压缩机猫爪下面加减垫片。 3）在进行对中工作中，应经常测量并调整两轴的间距，并符合第3.5.3节的要求。3.6.1 冷对中 压缩机安装在底座上时，各猫爪下面安放约2厚的相同的垫片。各相应的螺栓应拧紧。先调整低压缸，再调整高压缸，通过改变设备下部垫片厚度进行队中工作。 在前面的设备对中完成前，不得进行随后设备的对中。3.6.2 最终对中 汽轮机和压缩机的对中，应考虑在正常操作时与冷态时的偏离位置。由制造厂提出的冷态偏离值是通过在冷态下增减各设备相应的冷对中图。同时，记录下各轴间距离和猫爪下部的垫片厚度。在冷对中工作完成后，记录并编制实际对中图、轴间距和垫片厚度，这些记录对以后的校正对中是重要的数据。 上述冷态对中允许的偏差值应在计划对中值的5/100内。 3.6.3 热对中 在运转中，如果发生例如振动过高等不正常情况，检验热对中是作为寻找其干扰的唯一有效和有用的方法。由于停车后，设备温度变化很快，不推荐在几小时后采用百分表在联轴节毂部进行热对中。 最佳热对中典型操作如下：a) 在正常操作条件下，计算出支座和轴承座在所测得的实际温度下各设备的垂直热膨胀量。b) 如果可用光学对中设备或器材，则应用光学对中进行冷态和操作状态下校验对中的变化。3.6.4 对中方法 a) 在B轴上安装一个对中架，并在架上装一块百分表（如上图所示）。b) 将轴旋转一圈，检查百分表是否在B轴上正常接触，然后将百分表置于轴的上部，并置零。c) 缓慢旋转B轴，每隔90度读出4个数据。（如下例） 在A轴上d) 将A轴旋转180度，在该位置下旋动B轴以校验百分表是否正常接触到A轴上。将百分表置零。e) 缓慢旋动B轴，每隔90度读出4个数。注意：在轴转动90度时，百分表的读数对于校验联轴节的偏摆是最重要的。f) 将对中架从B轴上取下，安装在A轴上。 在B轴上方安上百分表，并且如前所述实施同样的测量。（如下例） 在B轴上 如果读数如上，A轴和B轴的对中值是每一个相应图的算术平均值。（如下图） 所用的对中架应无变形，以减少测量误差。3.6.5 对中的准备 以缩小的比例，在图上描绘出驱动和被动设备转子及其支承，并标上测量值。用该图，可以容易地找出个转子的当前位置和需要调整垫片的厚度。3.7 辅助设备的安装3.7.1 润滑和密封油控台单元的安装进行油控台的安装应采用斜铁和平铁放在基础螺栓的两侧，并调节之，使整个油控台的水平度达到0.1/m，并且底盘本身没有变形。用混合砂浆在底盘周围以及通过灌浆孔灌入动设备底部大截面处，以减少支撑重负荷和减少振动。在灌浆前，砂浆必须在基础螺栓孔中灌满。灌浆完成后，经过大约5天的养护期，将基础螺栓拧紧。3.7.2 其它辅助设备的安装 本节要求可用于下列辅助设备： 润滑油高位槽a) 汽封冷凝器b) 现场仪表盘c) 开关柜等。 上述设备应设在有关布置图的恰当位置、方位和高度，并按相应管道图确认管口位置和方向。由调整设备支座底部的垫片调整设备水平度在0.05/m内，安装高度为规定高度的0.5。在没有特殊的情况下，管道连接法兰不应松开，如欲松开法兰，以便应用盲垫时，避免损伤法兰表面。3.7.3 管道安装工作和转动设备的对中 由于运输与原因，有些管道是分开的，应按有关配管图配置管道。 油泵及其驱动机在运输中可能松动，在现场还应进行对中复查。标准的冷态对中目标如下：（a） 由电机驱动的油泵： (允差：0.1 轴间距公差：0.5)在电机联轴节上的读数（单位：1/100）（b） 对中工作应在所有额定管道未连接前进行，管道的连接应在对中完成后逐一进行。管道工作完成后，应重新校验对中，如果其偏差超过1/100，（百分表读数）则管道应重新调整。泵用额定驱动电机应单独及进行运转试验。如果对中不满意，则应在校正后在装上联轴节。3.8 管道工作 3.8.1 管道说明 现场需安装的管道说明如下：（a） 油管及压缩机、汽轮机辅助管道；（b） 汽轮机周围管道；（c） 主凝汽器周围的水管和蒸汽管道；（d） 冷却水、蒸汽、惰性气体和蒸汽管道；（e） 仪表导压管；（f） 汽轮机抽汽和排气管道；（g） 压缩机工艺气管道。3.8.2 配管工作制造厂已对机组周围和油站内部管组完成连接工作，这部分管组应按有关管道图确认。现场配管工作应遵循下述要求及进行。（1）管子的切割和边缘的准备管子应用切割机或切管器切割。在不得不采用气割时，管内部应用砂轮机磨光除去飞溅物。当不锈钢采用气割时，其热影响区应去除。对焊接部分的边缘准备工作应用切割机械进行，在现场条件下，焊接坡口可以用砂轮机磨削。（2）弯管管子的弯曲半径按规则，弯管机冷弯的管径不得超过DN40，热弯是禁止的。对于不锈钢管，绝对禁止热弯。（3）钻孔安装温度计、导压管等的孔应用钻孔机在规定位置钻出。钻后，管内的锐边应倒圆。（4）管道预装在管内清除灰土、沙子和外来物后，管道应按管道图临时支架起来。（5）焊接（a）焊工对于所进行的焊接工作应无缺陷，焊工应要求资格认证或以前经过资格认证。（b）对于油管、蒸气管、工艺气管等的对接焊，底层应用钨极惰性气体保护焊，第二层及以后各层采用电弧焊。（c）每条焊缝位置都应用适于母材规定的焊条焊接。（d）在开始焊接前，应检查焊缝坡口的形状和清洁程度。（e）点焊也应与正规焊一样，由有资格的焊工用相同的条件焊接。（f）按照有关技术要求，对焊缝进行预热和焊后热处理。（g）任何飞溅、焊渣和焊痘应用小锤、钢丝刷、砂轮等彻底清除。然而，用于清理奥氏体不锈钢的钢丝刷应与母材（奥氏体不锈钢）相同。（6）管托的安放和施工 各种管托应按有关支撑图在现场安装在指定位置。各种装配支管的孔应用钻床钻出。管托应仔细施工，以使驱动和被驱动设备在冷态和操作状态下不会因此而增加偏移。3.8.3 管子的检查（1） 在完成管道工作后，应按有关图纸的说明和规定进行压力试验或气密性试验。（2）对焊接接头应按有关图纸要求和规定及进行射线探伤。3.8.4 管道内部清洗 焊接和检查完毕后，管道内部清洗按照下列方法：（1） 油管和压缩机、汽轮机辅助气体管道（注）：酸洗和油冲洗（2） 汽轮机周围的蒸汽管道：蒸汽、水或空气吹扫（3） 公用工程管道：蒸汽、水或空气吹扫（4） 仪表导压管：油或空气吹扫（5） 汽轮机进气管：蒸汽吹扫主气阀前（6） 压缩机工艺气管道：空气吹扫 （注）:辅助气体管道是指与油系统有关的管道，例如密封参考气、污油排放气等。3.8.5 工艺气管与压缩机的连接 与压缩机管口连接的工艺气管道相对于压缩机本身，以及与压缩机缸体相连的其他管道较大。因此，如果管道工作不理想，则压缩机很容易在连接管道时移动。由于增加了不同心度，对于压缩机在高速运转下是致命的。因此，在进行这类管道工作时，应与充分注意。在管子与压缩机相连接的阶段，除了最后一根与压缩机接口法兰相接的管子外，其余各段管子工作都可以完成。同样，这些管子的临时支撑已经拆除，而支撑在正常的支座上。不应从压缩机管口开始接管。当然，汽轮机的进气管和排气管也应按这里提到的规定进行。 （1）应用四个或更多的螺栓将法兰临时安在管口法兰上，保持各法兰的平行度在0.2内。然后保留最后一根将及进行点焊的管段。这时，最好通过基础等对管子末端进行临时支撑，防止管子有大的晃动。支撑管子时，绝不应对压缩机施力。 （2）将与压缩机相连的法兰松开，使管子处于自由状态。对定位焊好的部件进行最终焊接。在最后一道焊缝完成后，管子可以由弹簧支架支起，并测量两法兰间的距离，确认法兰是否平行，以便最终焊接。 （注）:当管口向上时，在进行管道工作时，应将该管口用钢板盲死，防止外来物进入缸体。 如果必须要将盲板拆除，此时应有检察员在场。 （3）在焊接完成后，基础上的临时支撑应拆除，管道将因其自重分开，此时，压缩机和管法兰间会有较大的间隙。（4）依靠调节管道弹簧支架，管法兰靠近压缩机接口，此时，应确认两法兰是平行的，各螺栓孔应同心，管子可以插入特殊垫片，并用螺栓螺母拧紧。（5）在将管道紧固在压缩机接口上时，通过百分表仔细校验对中情况。在拧紧一个管法兰时，百分表读数的偏移应在3/100以内。如果偏离超过上值，应重新连接管道，并复侧。（6）工艺气管道应逐一连接而无问题，而对中的偏离情况应在连接每个管道时进行校验。（7）在所有工艺气管连接后，每一个对中结果都应保持无误。3.8.6 油和辅助气体管道酸洗。目的：（1）意味着减少沉积在管内的尘土和氧化皮等外来物，并可以缩短油冲洗的周期。 （2）油管和辅助气体管道的酸洗应按有关图纸和规定提出的操作指导执行。酸洗程序：（1） 碳钢的酸洗：碳钢管的酸洗最好用磷酸液，可以防止酸洗后粘附尘土。然而，如果要用盐酸，应添加某些缓蚀剂，以防止过酸洗。（2） 不锈钢的酸洗：不锈钢管酸洗时，可用硝酸加上氟酸溶液。然而，硝酸会产生有毒气体，损伤神经。因此，应特别注意通风，以减少危险。此外，氟酸会损伤人体的粘膜组织。如果发生这种情况，应就地用大量的水冲洗，并立即送医院。3.8.7 油冲洗目的：为了清除砂子、保温材料、木片、纤维、灰尘等，以及焊接飞溅物在安装或配管工作中进入机器设备或管道内，以及防止由于该物质或焊接飞溅物损伤运转的轴承、浮环密封及调速器。1. 油冲洗的准备（1） 临时过滤器：安装100-200目的丝网做成槽形临时过滤器，放入油箱上部的人孔内，以及在油箱回油口处放入锥形过滤器，当这种过滤器捕集到的量减少时，换以200目的网，以取得冲洗效果。（2） 临时过滤器是用于验证润滑油、密封油、调节油近油管的情节状况。所有供油管应绕过机械设备。这些旁通管应接到装在排油管上的流动视镜，并拆除视镜上的玻璃板。如有可能，在旁通管的顶部安装上200目丝网的临时过滤器。2. 临时旁路（1） 按下述程序，采用钢管、加强乙烯管或胶管，则应能承受80的高温并且要用新管或内部没有杂物的管。临时旁通管应该从压缩机及其驱动机轴承座最近的供油管开始安装，接到排油管视镜的开口处。旁通管的安排，应使其在旁通管的末端能够安装过滤器，以便验证油洗的状况。（2） 如在润滑油油管供油管的调节阀处安装临时旁通管时，应先将调节阀拆除。（3） 冲洗汽轮机调速器的临时旁通管要带一个阀门，或者一个直径10-15的限流孔板。将其安装在离汽轮机轴承座最近的法兰上，并接到排油管试镜的开口处，同时将主气阀油缸最近处的法兰拆开，将临时管道安装在这些管道上 。上述的供油源从调速器供油管引到离汽轮机调速器最近的法兰处。3. 止回阀的拆除拆下在油管线上止回阀阀芯，并做出标记以防止装错，或者在将止回阀拆下后，安装临时管道。 4. 滤油器内部清洗打开滤油器上盖，确认其内部没有灰尘，以及没有外来物沉积。上述情况确认后，关上滤油器上盖，此时，滤芯可以拆除。5. 油箱的清洗和注入新油（1） 打开油箱上部的人孔，用泡沫塑料或鹿皮或面团清理油箱内部。不推荐采用废布，因为这会遗留大量棉絮而造成损害。（2） 上述工作完成后，关上人孔，并关上所有阀门。（3） 采用200目丝网，将新油灌入油箱。 推荐用的新油应有单独的文件规定。新油灌入量应在油箱的标准液位，或在开动油泵时，油冷器和过滤器充满满油后在最低液位以上。 6. 冲洗泵 进行冲洗时，应使用电机驱动的润滑油泵。 油的加热和冷却操作（1） 依靠装在油箱内的蒸汽盘管加热油。（2） 依靠安装在油控台上的油冷器来冷却油。 7. 油冲洗需用的工具和仪器 在油冲洗前下列工具和仪器（1） 工具：木锤、扳手等；（2） 仪器：压力表、温度计；（3） 其它杂项：用于排油的油筒、收集漏油和冲洗用的其它材料。（4） 丝网：100-120目和200目的丝网。8. 油冲洗程序 油冲洗工作准备完成后，并确认油路正确后可以开始油冲洗工作。9. 流速 在油冲洗的操作中，最有效的方法是用大的循环量和流速。然而，应谨慎观察泵和电机，避免超负荷。通过控制每条管线的阀门，以改变流速，也可以观察冲洗效果。10. 压力 压力没有特殊的限制。但应注意，由乙烯管或胶管的连接部分，并注意，不要超过其设计压力。11. 加热和冷却 油的交替反复加热和冷却是加速去除外来物的最有效的方法。（1） 由于温度的改变，使管道交替膨胀和收缩，可以有效地促使外来物被带走。（2） 同样，通过增减油的流速和粘度也有好的效果。（3） 通常，将油加热和冷却的温度范围为35-75。然而，绝对不要使油温度超过75，因为这将使油质变坏。（4） 加热和冷却循环如下面简图所示。 12. 鼓泡 在油冲洗时，向供油管内喷入氮气或干燥空气。注意，不要使油倒流。此时，冲洗的效果会进一步扩散。13. 槌击 在油冲洗过程中，用木槌敲打每条管道，可以提高冲洗效果。14. 冲洗时间 按标准的操作方法，在正常的油循环过程中，每天20小时，油冲洗的周期10-14天可以完成。（即累计200-280小时）冲洗时间的长短，取决于每条管线的清洁程度。15. 油冲洗效果的判定 对临时过滤器丝网的检查和记录，用以确认油冲洗效果和决定油冲洗的时间。16. 检查周期 在开始油循环时，由于有大量的外来物被捕捉，检查的频率应尽可能高，在杂质量明显减少后，合适的检查周期为4-6小时。 17. 判定（1） 取出全部安设在供油旁通管端部的临时过滤器，并检查之。（2） 在油循环延续6小时后，如果在200丝网上残留的颗粒不多，用手指捻压时，颗粒较软，油冲洗即完成。油冲洗是否完成，还应买卖双方的检查员共同裁决。18. 记录 应对外来杂质的数量、油冲洗的时间、油温变化的周期、油压等做出记录。19. 附加冲洗 在仪表导压管末端倒入20-200升的油，对这些管道进行清洗。20. 抽出冲洗油 将冲洗油抽尽，特别注意，冲洗油应从油冷器、滤油器底部和油管内可能存在的油完全抽尽。21. 重新灌油（1）拆除油冲洗用的临时过滤网、旁通管、节流孔板等。将原始油管、视镜等复原。（2）在冲洗油抽尽后，用泡沫塑料或面团将油箱内部擦净。（3）将油冲洗前取出的滤油芯复原。22. 充装新的工作油 通过200目丝网向油箱内充装推荐的工作新油。第四节 机组报警和故障判断4.1 运转管理值位号用 途测 量范 围（）正 常工作值（）报 警设定值（）停 车设定值（）触点动作备 注汽轮机前径向轴承0 点打 开汽轮机后径向轴承0 点打 开汽轮机副止推轴承0 点打 开汽轮机主止推轴承0 点打 开压缩机低压缸非止推端径向轴承0 点打 开压缩机低压缸止推端径向轴承0 点打 开压缩机低压缸主止推轴承0 点打 开压缩机低压缸副止推轴承0 点打 开压缩机高压缸非止推端径向轴承0 点打 开压缩机高压缸止推端径向轴承0 点打 开压缩机高压缸副止推轴承0 点打 开压缩机高压缸主止推轴承0 点打 开4.2 轴振动和轴位移位号用 途测 量范 围(m)正 常工作值(m)报 警设定值(m)停 车工作值(m)触 点动 作备 注汽轮机止推端轴振动0100255175高 点打 开汽轮机非止推端轴振动0100255175高 点打 开汽轮机轴位移-1+10.250.50.75高 点打 开 压缩机低压缸非止推端轴振动0100255175高 点打 开压缩机低压缸止推端轴振动0100255175高 点打 开压缩机低压缸轴位移-1+10.5 0.75 压缩机高压缸非止推端轴振动0100255175压缩机高压缸止推端轴振动0100255175压缩机高压缸轴位移-1+10.5 0.75 ：C=1/2（转子轴向窜量） C=0.54.3 故障、分析、判断 运转中的故障即使初看起来很轻微，也和重大事故相关联，因此请参照下表采取措施，并首先检查和计测有关的仪器、仪表。 为了查明故障原因，重要的是确定把握其现象，请按如下各项，对故障现象进行分类整理。注： 上述六类现象在下表中分别简称为：缓、急、连、间、有、不。（1）缓慢（2）急剧。（3）连续。（4）间歇。（5）有重复性。（6）不规则。故障的现象故障的原因1.发生振动（1）急、连、不因回转体部分破损而产生不平衡（2）急、连、有因找正不良造成定位偏差，在联轴节上产生增大激振的力（3）缓、间、不因配管变动造成定位偏差，在联轴节上产生增大激振的力（4）缓、连、有因组件松动，增大振幅（5）急、连、有因轴承烧毁轴承间隙增大而增大振幅（6）缓、连、有供给轴承的润滑油温度升高，或者因空气的混入量增加，粘度下降而增大振幅2.产生振动和异常噪音（1）急、连、有因气体流量过分节流或在低流量下转速降低而产生喘振3.产生不稳定振动（1）急、连、有因负荷过大，扭矩过大4.外部密封漏气（1）急、连、不因烧损等异常磨损，大气测密封环的间隙扩大或因内部供油配管泄漏，造成密封油量不足，使密封腔内的压力比气体压力低（2）缓、连、有因密封油供给配管堵塞，密封油供量不足，使密封腔内的压力比气体压力还低（3）急、间、不密封油供给配管的温度降低，油的粘度升高，配管内的压力损失增大，因而密封油供量不足使密封腔