渭南市渭水生态城宣化路市政工程宣化路高架桥桥施工方案.doc

渭南市渭水生态城宣化路市政渭南市渭水生态城宣化路市政工程工程 宣化路高架桥桥宣化路高架桥桥施工方案施工方案 编 制： 审 核： 批 准： 渭南市渭水生态城宣化路市政工程项目经理部 二一六年三月二十一日 1 1 编制依据编制依据和编制原则和编制原则 1.11.1 编制依据编制依据 1、宣化路市政工程招标文件及施工合同。 2、宣化路市政工程设计文件 K0+872.358 设计施工图 3、国家及地方市政部门颁发的现行施工及验收规范、标准，技术规定、规 程、规则及其它技术管理规定和办法。 4、国家及地方部门发布实施的安全规程及其它安全管理规定。 5、现场详细调查资料。 6、我单位综合施工能力，现有机械设备、材料以及参加类似公路桥梁工程 的施工经验。 1.21.2 编制原则编制原则 1、响应和遵守文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定； 2、积极响应和遵守招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等方 面的规定，严格遵守市政建设工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内 容； 3、坚持“预防为主，安全第一”的指导思想，结合本工程特点，制定积极 有效的安全管理、技术、组织措施，确保人身安全和工程安全。 4、坚持“百年大计，质量第一”的方针，制定完善的工程质量管理制度， 建立质量保证组织体系，针对本标段工程特点和质量目标的要求，加强过程控 制，从各个环节上保证工程质量目标的实现。 5、响应工期要求。以总工期为施工控制目标，作为劳力、机械、设备的配 置与施工方案选择的前提。根据施工总工期的安排和分阶段节点工期要求，利 用网络技术优化工期安排和资源配置，突出重点项目和关键工序，统筹组织， 超前计划，合理安排工序衔接； 6、高度重视文明施工和环境保护工作，珍惜、合理利用土地。 7、采用先进的施工技术，坚持专业化作业与系统管理相结合，科学安排各 项施工程序，通过建立先进的项目信息管理系统，实现施工组织的连续、均衡、 紧凑、高效。 8、按照生产组织工厂化、工序控制专业化、现场作业机械化、过程控制信 息化的思路组织施工。 2 2 编制范围编制范围 渭南市渭水生态城宣化路市政工程。宣化路段 K0+872.358 桥梁工程，起讫 里程及其范围内的附属。 3 3 工程概况、自然地理特征及主要工程数量工程概况、自然地理特征及主要工程数量 3.13.1 工程概况及主要工程数量工程概况及主要工程数量 本桥起始里程 K0+848.538，终止里程 K0+896.178，采用 620m 预制后张 预应力混凝土简支空心板梁.墩身最高为 3.44m，墩台基础均为 1.21.4m 钻孔灌注桩，桩长 2540m 不等，承台厚度为 1.5m,桥台采用扶壁式轻型桥台。 主要工程数量如下表： 材料项目单位 空心板桥面铺 装 护栏伸缩缝 C50 钢 纤维 C50 C35 混 凝 土 C30 3.23.2 自然地理特征自然地理特征 3.2.13.2.1 地形地貌地形地貌 DK35+007.12 惠济河大桥跨越惠济河 3.2.23.2.2 水文地质资料水文地质资料 本线路属黄泛冲积平原，地势平坦。主要地层为第四系全新统冲积粉细砂， 稍密-中密，局部地段分布中密的中砂，断续分布软塑-硬塑状粉质粘土，基本 承载力 0=100150kPa，岩土施工工程分级级；河沟地段局部表层 1.01.5m 第四系淤泥质粉黏土,基本承载力 0=70kPa，岩土施工工程分级 级。地下水位埋深 13 米，局部地下水位变化略大。地震动峰值加速度为 0.1g，地震动反应谱周期为 0.4s,地震烈度为七度。 项目分部组织机构框图项目分部组织机构框图 4 4 施工总体方案施工总体方案 4.14.1 我部施工管理人员，工程所需机械设备，工程所需材料等已到达本项目开 工基本条件，详细人、机、料配置见附表 4.24.2 施工组织机构及施工队伍的任务划分施工组织机构及施工队伍的任务划分 4.2.14.2.1 施工组织机构施工组织机构 4.2.24.2.2 施工队伍布置施工队伍布置 施工时在桥梁附近就近租用民房或搭建活动房作为临时施工住地，本桥施 工设置 2 个作业队，分别进行桩基础及结构工程的施工。 4.34.3 施工现场管理分布施工现场管理分布情况情况 4.3.14.3.1 驻地驻地 管理人员及作业班组生活住房均租用附近民房或搭建活动板房。 4.3.24.3.2 钢筋制作加工场地钢筋制作加工场地 钢筋成品、半成品堆放间、库房等根据结构物分部及现场实际情况设置钢 筋半成品存放棚。钢筋存放时要按规定采取方木支垫，且悬空地面不低于 工 程 管 理 部 安 质 环 保 部 财 务 部 设 备 物 资 部 综 合 管 理 部 合 同 部 中 心 试 验 室 党工委书记 项目经理 项目副经理安全总监总工程师 综 合 工 程 一 队 20cm，随时保持覆盖。钢筋在拌合站内的钢筋加工场内加工，运至施工现场暂 时储存或直接绑扎成型。 4.3.34.3.3 搅拌站搅拌站 本工程混凝土搅拌站未建好前，在附近商混站购买；建好后，由本标段混 凝土搅拌站集中拌制，由混凝土搅拌运输车运送至施工现场。 4.3.44.3.4 便道、便桥便道、便桥 本工程施工便道利用既有乡村道路及国道做为运输主干道，同时沿线路拉 通纵向便道及拓宽整修部分乡村小路做为施工主干道。 惠济河大桥便桥位于距离桥梁右幅护栏 5 米外位置修筑便桥，施工时首先对 河床进行初步清淤，并填筑一层道碴碎石。然后在河道中布设 1.0 米水泥管， 水泥管布设横向宽度 8 米，纵向 10 排，保证常水位河水从水泥管中顺利通过该 区域。再在 1.0 米圆管上铺筑 0.3 米厚粘土，然后在粘土上两排圆管之间埋设 0.5 米圆管，横向宽度 8 米，纵向 9 排，保证洪水位河水能从上排圆管中顺利 通过。最后在水泥管上填土作为便道，便道底宽 8m，顶宽 5m。便道两侧设木桩 护栏立柱，立柱上挂安全绳，便道顶在高出正常河道水面线 1.5m。如洪水位高 出上排圆管时，及时对便道进行挖除泄洪，待洪水退去后再重新修筑便道。 4.44.4 施工测量施工测量 4.4.14.4.1 测量制度管理测量制度管理 施工测量工作，主要实行两级分工负责制和复核制。在各级分工范围内的 测量工作主要依靠自检复核。在各级分工衔接上采取互检复核，实行监理验收 制。 工区测量组配 2 名技术骨干负责日常施工测量，并相应配备 3 名测工，由 技术主管负责督促和检查本测量复核工作的实施。其主要任务是施工过程中的 中线、标高、结构尺寸的施工放样和工作。 4.4.24.4.2 测量仪器设备测量仪器设备 本项目配备全站仪一套，DSZ2 型水准仪 2 台，及配套测量仪器。 所有仪器均按照 ISO9001 质量体系之要求，编制测量仪器检定计划，建立 测量仪器状态台帐，定期到标准计量所检测中心进行检定。 4.54.5 生活、施工用电生活、施工用电 根据本项目施工特点，施工用电采用柴油机自行发电作为施工、生活用电。 并配备备用发电设备。 4.64.6 生活、施工用水生活、施工用水 本桥所经地段，地下水资源非常丰富，采用取样合格的水源修建储水池， 抽取地下水进行加压后供应施工。 4.74.7 工程试验工程试验 在工区建立工地试验室，工地实验室接受监理实验室的监督与指导。工地 试验室负责本工区内原材料自检、送检以及现场试验等工作。试验室配备具有 丰富试验经验的专业工程师负责该项工作，并配备足够的试验、检验人员，配 备符合要求的检测试验设备。所有试验、检测仪器、仪表、计量用具都在开工 前经有关部门标定，并在监理部备案。 4.84.8 内业资料内业资料 内业资料是整个施工过程的书面反映，在施工过程中，由分部组织专业人 员，指导各项目规范填写。按照有关规定、“铁路工程建设监理规范实施细则” 和“新验标”的规定，对施工实施过程控制，大量的内业资料是检验批的签认， 使工程质量具有可追溯性。检验批不合格，不准进入下道工序的施工。 5 5 惠济河大桥一般工程的施工方法、关键技术、工艺要点、工艺要求惠济河大桥一般工程的施工方法、关键技术、工艺要点、工艺要求 5.15.1 主要施工方案主要施工方案 桩基施工按设计采用回旋钻施工。承台采用放坡明挖基础，机械开挖人工 修整。承台模板采用组合钢模板，加固采用 12槽钢，混凝土溜槽送砼施工， 插入式振动棒捣固。桥墩、墩帽采用厂制定型钢模，桥墩墩身及托盘一模到顶， 并设置双层扣件式钢管脚手架作为作业及人员上下平台，采用混凝土泵泵送混 凝土，插入式振动棒捣固。所有混凝土均采用拌合站集中拌制，由混凝土搅拌 车运输， 5.25.2 详细施工工艺、方法详细施工工艺、方法 5.2.15.2.1 围围堰堰施施工工 水中基础基坑外侧采用草袋围堰挡水，放坡开挖 ，根据现场实际情况确定 临时围堰范围。 施工围堰。围堰截面取双层草（麻）袋，中间设粘土心墙。具体方法为： 用草袋盛装砂性土。装填量为袋容量的 1/2 2/3 ，袋口用细麻线或铁丝缝合， 将草袋平放，上下左右互相错位堆码整齐 ，且成1:1.5 的坡比防止坍塌。水中土 袋用带钩的木杆钩送就位，外圈围堰码成后，先行抽水，掏挖去内圈围堰位置处 的透水层土体，堆码内圈围堰土袋，内外堰之间填筑粘土心墙，防止河床漏水。 抽水作业。外堰堆码完成后，用抽水机抽干围堰内 积水。施工期间围堰内 挖积水坑，随时将水抽干。 严格按操作规程进行施工 ，围堰构筑足够牢固，以免施工期间被水压力挤垮 ， 施工期间注意防洪，基础应在雨季前完成。 5.2.25.2.2 钻孔桩施工钻孔桩施工 5.2.2.15.2.2.1 开工前准备开工前准备 开工前先对桩位进行定位测量，埋设护桩。 整平场地，场地为旱地时，清除地表杂物，换除软土，整平夯实，以保 证钻机的稳定。 场地为陡坡时，用枕木或型钢搭设作业平台。 场地为浅水时，采用围堰筑岛方案，变水中钻孔为旱地钻孔。筑岛面积 根据设备规格决定。 挖好泥浆池和沉淀池，布置好场内便道、输电线路、孔外排水系统以及 其它附属设施。 对照技术交底和设计图纸，通过标高计算复核桩径、桩长、桩底桩顶标 高，如有疑问及时报技术负责人，防止出现施工质量事故。 5.2.2.25.2.2.2 泥浆池开挖以及泥浆制备泥浆池开挖以及泥浆制备 施工前本着节约、方便施工的原则确定泥浆池位置及大小。一般可根据使 用的泥浆泵的功率依照相邻墩的桩基共用一座泥浆池的原则来确定泥浆池位置， 泥浆池大小可按照相邻墩台桩长来决定。 开挖以前先挖探沟，经有关人员确认泥浆池位置无地下管线。泥浆池可按 照 1：0.75 放坡，开挖完成后应立即按照要求设置 1.5m 高的钢管栏杆，同时用 绿网四周围护并在醒目位置悬挂标识牌、警示牌等。泥浆池造浆前其底部及四 周使用厚塑料布进行衬护。 泥浆调制采用泥浆搅拌制备，泥浆可采用接近地表经过冻融的粘土或水化 快、造浆能力强、粘度大的膨润土来制备。 现场泥浆制备完成后应立即报现场监理工程师验收，泥浆各项指标合格后 方可使用。 5.2.2.35.2.2.3 钻机就位钻机就位 钻孔桩施工时应采用跳着打的方法施工。钻机就位前，要保证钻机座落处 的平整与坚固，防止在钻进和运行过程中产生位移和沉降，同时保证钻机顶部 的起吊滑轮缘、钻孔中心应在同一铅垂线上. 5.2.2.45.2.2.4 护筒制作埋设护筒制作埋设 护筒采用不小于 5mm 钢板卷制，护筒内径比桩径大 20cm，护筒顶面高出 施工地面 2030cm。 护筒埋置深度应符合砂类土不小于 2m 的规定。当表层土松软时将护筒埋 置到较坚硬密实的土层中至少 0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并 分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于 5cm，倾斜度不大于 1%。 护筒埋置 根据现场地质情况，设置 1.5-3.0m 护筒。 a护筒下沉采用压重、振动、锤击铺以筒内人工除土促使护筒下沉。护筒 平面位置偏差不得大于 5mm，倾斜度偏差不得大于 1%。护筒外围 50cm 采用粘土 人工夯实。 b保护桩：护筒埋设前，应根据测量放样的桩基中心点向外引出十字护桩， 其十字线中心偏差不大于 5mm。 5.2.2.55.2.2.5 钻机就位钻机就位 夯实钻机机身周围地面，采用旧枕木井字支垫。地质松软地段采用钢板垫 底。 钻机平台水平采用水平仪控制四角水平误差不超过 5mm 回旋钻工艺流程图回旋钻工艺流程图 5.2.2.65.2.2.6 钻机钻孔钻机钻孔 钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻 台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比 重。 开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下 1 米后再以正常速度钻进。 使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底 20 厘米，待泥浆循环通畅后方可开钻。 潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方 向一致。 钻进过程中及时滤渣，同时每米进行地质取样，注意地层的变化，在地 层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的 地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。 经常检查泥浆的各项指标，开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖 直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、 孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证， 并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。 5.2.2.75.2.2.7 材料要求材料要求 按钻孔方法和地质情况，采用泥浆浮悬钻渣或护壁，因本桥桩基地质大多 为粉质土，所以开工前应准备数量充足和性能合格的粘土或膨润土。 调制泥浆时，应先将粘土或膨润土加水浸透，然后用钻头搅拌或人工拌制。 调制的护壁泥浆及经过循环净化的泥浆，根据地层情况及时调整泥浆性能，泥 浆性能指标如下： 泥浆比重：反循环钻机泥浆比重可为 1.011.15。 粘度：一般地层 1622s，松散易坍地层 1928s。 含砂率：新制泥浆不大于 4%。 胶体率：不小于 95%。 PH 值：大于 6.5。 5.2.2.85.2.2.8 清孔清孔 采用反循环清孔方式:清孔时注意事项：清孔标准符合设计及规范要求，即： 孔内排出或抽出的泥浆手摸无 23mm 颗粒，泥浆比重不大于 1.1，含砂率小于 2%，粘度 1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于规范要求。严禁采 用加深钻孔深度方法代替清孔。不采用加大孔深的方法来代替清孔。 5.2.2.95.2.2.9 质量标准质量标准 护筒内径应比设计桩径大 2040cm。 护筒顶面高度：护筒处于旱地时，应高出地面 50cm;反循环钻机应高出 地下水位 2.0m；采用正循环回转方法钻孔时，护筒顶面的泥浆溢出口底边，当 地质良好，不易坍孔时，宜高出地下水位 1.0m1.5m 以上，当地质不良、容易 坍孔时，应高出地下水位 1.5m2.0m；孔内有承压水时，应高出稳定后的承压 水 2.0m 以上，若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先作 试桩，鉴定在高承压水地区采用钻孔灌注桩基的可行性。 5.2.2.105.2.2.10 质量控制要点质量控制要点 泥浆制备是钻孔桩非常重要的工序，制浆前，应先把成块的粘土尽量打 碎，使其搅拌时易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。制浆有机械搅拌和 钻头搅拌二种方法。 用回转钻钻进时，由于要求的泥浆质量高，最好在井孔外以泥浆搅拌机制 成泥浆后使用。人工搅拌时先将粘土加水放入制浆池内浸透，然后用人工搅拌。 护筒埋设一定要牢固稳定，为防止护筒冒水塌陷等问题出现，在埋筒时， 坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护 筒内保持 1.0-1.5m 的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水 时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则 应重新安装护筒。 严格加强钻孔桩垂直度，先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安 装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于 20cm。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀 地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔 斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削 去硬土，如出现偏孔，则应于孔中局部回填粘土至偏孔处 0.5m 以上继续钻进， 偏斜较严重的应回填待沉降稳定后重新钻进。 对于松散的土质，在护筒埋设时，应加深护筒，尽量使护筒置于较硬的 土层内，并用粘土回填密实护筒周围空隙，并采用优质泥浆进行护壁，保证孔 内水头，防止塌孔等质量问题的出现。 认真核对地质，特别关注地质变化地段，及时采取特殊技术措施进行防 护。地质突变地段出现扩孔、缩颈是造成缺陷桩的直接原因，因此，在钻孔前 现场技术人员必须认真核对地质资料，绘制地质柱状图并向钻孔人员交底，在 钻孔到地质变化部位时加强检测和监控，必要时采取特殊技术措施进行防护。 5.2.2.115.2.2.11 安全控制要点安全控制要点 钻机安装时底架应垫平，保持稳定，因本桥所处位置地基较差，所以必 须进行处理后方可安装钻机。 吊车的选用要结合工程实际，吊车停放时必须对场地进行平整，起吊前 应认真检查底脚支撑加固情况，起吊时必须由有资质人员进行操作并设安全警 戒人员。 施工用电要由专业人员进行操作，电线、配电箱的摆放安装要规范化。 钻孔过程中要在孔口设有安全防护措施，并树立安全警示牌。 泥浆池防护，采用铁丝网与钢管焊接成片,其高度不小于 1.2m,埋入深度 不小于 50cm,四周均需封闭，并设警示标志。 5 5. .2 2. .2 2. .1 12 2 钢钢筋筋笼笼制制作作安安装装 从事钢筋加工焊接的操作人员必须经考试合格持证上岗。 钢筋原材、成品、半成品在运输、加工和贮存过程中应防止锈蚀、污染 和变形，并按品种、规格和检验状态分类标识，在指定的存放地点堆码整齐。 对于各种钢筋应采用相应的措施进行调直，其垂直度1 ；加工后的 钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；在进行钢筋笼焊接时，应确保调直后 的钢筋不变形，以使其形成的钢筋笼骨架顺直。 钢筋宜在常温状态下加工；弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯 钩应一次弯成；钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计及规范要求。 桩基钢筋笼在加工过程中必须采取有效的定位措施，确保主筋间距、螺 旋筋间距要符合设计及规范要求；定位钢筋要严格按图纸尺寸加工。 钢筋采用搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直 线上；对于采用双面焊接的焊接长度5d,对于单面焊接的焊接长度10d。焊 缝要饱满,不得有凹陷或焊瘤，不得有裂纹；焊渣要及时清除干净,焊缝表面应 光滑；焊接接头尺寸的允许偏差及咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值应符合 规范要求；焊接时的电流不要调的过大以免烧伤钢筋,不同型号的钢筋应采用相 适应的质量合格的焊条。 加工好的成品钢筋笼用机动车运输到指定现场。桩基钢筋笼根据 其全 长及吊装能力，可分为多节吊装入孔对接，每节钢筋笼在长线台座上制造成型， 为保证钢筋笼吊装运输时没有损坏和变形，运输吊装均设置专用吊具设备，必 要时加焊临时加强钢筋和十字内支撑，在吊装入孔下放时及时解除。 在钢筋骨架外侧加焊控制钢筋骨架与孔壁间距的定位耳筋，以保证主筋 保护层厚度。钢筋笼吊放就位后与护筒临时焊接固定，以确保钢筋笼在灌注混 凝土时不上浮、下沉和移位。钢筋笼入孔定位时标高力求准确，允许偏差 5cm。 钢筋接头应设置在承受应力较小处布置，配置在“同截面”内受力钢筋接 头的截面面积占受力钢筋面积不超过 50%，在“同一截面内”同一根钢筋上不 得超过一个接头。 钢筋安装完后，仔细核对图纸，对各种预埋件的位置、加固措施、有无 遗漏等逐一进行检查。 钻孔桩的钢筋骨架制作、安装质量应符合以下规定： 钻孔桩钢筋骨架允许偏差 序号项 目允许偏差 1 钢筋骨架在承台底以下长度 100 2 钢筋骨架直径 20 3 主钢筋间距 0.5d 4 加强筋间距 20 5 箍筋间距或螺旋筋 20 6 钢筋骨架垂直度骨架长度 1% 5 5. .2 2. .2 2. .1 13 3 灌灌注注桩桩基基水水下下混混凝凝土土 （一）钢筋笼就位后采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径 250mm 的钢管，壁厚 3mm，每节长 2.02.5m,配 12 节长 11.5m 短管，由管 端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，承压导管 需进行水密试验和接头抗拉试验，试压的压力宜为孔底静水压力的 1.5 倍。按 自上而下对导管进行编号，导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的 0.5%亦不大于 10cm，组装时，连接螺栓的螺帽宜在右上，。导管密封试验发现没问题后将导 管下沉到孔底，再将导管提高至离孔底3040cm 左右高度，准备灌注混凝土。钻 孔桩水下混凝土采用集中拌合站生产合格混凝土。灌注前再次向孔底吹高压风， 使沉淀在孔底的钻渣悬浮在泥浆中。然后，立即剪断存料斗的隔水栓，灌注首批 水下混凝土（用隔水柱封堵导管，向 储料斗注入混凝土，储料斗为3m，根据计 算，3m混凝土成桩约为3.8m，放满混凝土后立即剪断隔水栓，同时混凝土运输 车开始向储料斗内放混凝土，灌注首批水下混凝土 。）不断地将混凝土送入料斗 内，至导管埋深 46m 后视其具体情况拆 12 根导管，如此循环直至混凝土面 高出桩基承台底标高0.51.0m 为止。孔内翻起的泥浆利用泥浆循环道，排入泥 浆沉淀池内。灌注过程中，需派专人测量孔深，准确掌握混凝土面的上升高度， 作好混凝土的灌注记录，以便严格控制导管埋深在26m 之间，严防因导管埋深， 容易造成堵管及翻浆困难，或导管埋入太浅脱空而造成断桩事故的发生。 （二）严格控制混凝土质量及灌注规程 1、混凝土的坍落度、和易性、初凝时间应符合质量控制和灌注时间的要求。 2、合理控制导管和钢筋笼的共同埋深。当混凝土面接近钢筋笼底部时，应 控制导管的提升高度，使其不超过0.85m/min，或减少混凝土的出料量，以降低 超压力；当混凝土面已进入钢筋笼时，应尽量减小导管埋深，边提升导管边灌注 混凝土，把钢筋笼受力状态由图1b 的状态转变为图1c 的状态。当混凝土面进入 钢筋笼1-2m 时，导管埋深应控制在2-3m 之间。 3、合理控制混凝土上返速度 。在混凝土面没过钢筋笼下端面之后，要将导 管的埋深始终控制在最小埋深（1.0m）以上，不能将导管底端提到笼内时，应 通过减少混凝土的出料量来降低混凝土的上返速度。 4、水下混凝土灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工，在灌注 过程中要采取有效措施防止混凝土从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底；注意观 察导管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，计算 导管埋置深度，正确指挥导管的提升和拆除，使导管的埋置深度始终控制在 26m 以内。拆除导管动作要快，时间不超过 15 分钟，要防止橡胶垫、工具等 掉入孔内。拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。 5、在混凝土地灌注过程中，当导管内混凝土不满或含有空气时，后续混凝 土要徐徐灌入，以免在导管内形成高压气囊。 混凝土灌注接近设计标高时，及时计算出还需要的混凝土数量，通知混凝 土拌合站按需要数量拌制，以免造成浪费。 6、在水下混凝土灌注将近结束时，由于导管内混凝土高度减小，混凝土面 的压力降低，而孔内的泥浆所含碴、土的比例增加，相对密度增大，如果在这 种情况下混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。在拔 出最后一段导管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。 7、每个墩台钻孔桩基础全部完成以后需对每根桩进行桩孔位偏差检测，如 超出设计允许偏差应报设计院重新计算受力分析，保证施工质量及日后行车安 全。 5.2.35.2.3 承台施工承台施工 桩基混凝土达到设计要求后方可进行承台施工，具体施工步骤：测量定位 挖基坑凿除桩头桩基无损检测浇筑垫层混凝土测量放线绑扎承台及墩 身预埋钢筋立基础模浇注混凝土。 基坑采用人工配合机械开挖，基坑开挖时，视土质情况适当放坡或带挡支护， 具体挡护方式根据现场情况确定。基底边应比设计承台边宽 0.8m 以上，基底四周 挖排水沟，设汇水井，利用泥浆泵排水。 桩顶浮浆采用空压机配合人工凿除，当桩顶标高及混凝土龄期符合设计要求 后，通知监理工程师会同检测单位进行桩基无损检测，检测结果合格后即可浇注 承台垫层混凝土，垫层的边应宽于设计承台边各0.1m，以利于立承台模板。 承台钢筋的制安：准确测量定位，放出承台十字线 、墩身预埋钢筋中心线。 按照设计要求，制作、绑扎 承台钢筋及墩台身预埋钢筋，自检合格后报请监理工 程师现场检验。 模板安装：按设计承台尺寸立承台模，承台模板采用组合钢模板，用 16 对 拉螺杆和12 槽钢进行加固。脚手架和钢管四面对支。模板安装完毕后，对其平 面位置、顶部标高、垂直度进行严格检查，验收合格后方可浇注混凝土。 钢筋制作和模板加固完毕以后，先进行自检后申请监理工程师检查，合格后 进行混凝土浇筑。 混凝土浇筑：承台混凝土采用集中拌和，溜槽浇筑，插入式振捣器振捣密实， 终凝后及时覆盖洒水养生。 混凝土灌注注意事项及要求：灌筑混凝土前，对模板、预埋件进行检查，模 板内面应涂刷脱模剂，接缝要填塞严密，要检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝 土浇筑时，设专人检查支撑、模板、预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、 移位时，及时处理。 在承台混凝土养护期间测定混凝土表面和内部的温度，拆模温差和养护时间 应符合施工质量验收标准和设计规定。 混凝土采取分层浇注、分层捣实的施工方法。插入式振捣器移动间距不宜大 于振捣器作用半径的1.5 倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5-10cm。振捣时间 以混凝土面不再下沉、不冒气泡并泛水泥浆为止，插入时间以 20-30s 为宜，时 间过长容易产生离析。振捣时不得碰撞模板、钢筋、预埋件、对拉杆等。 浇筑混 凝土过程，应如实详细地填写混凝土施工记录。 承台的允许偏差和检验方法 序号项目允许偏差检验方法 1 尺寸 30 尺量长、宽、高各 2 点 2 顶面高程 20 测量 5 点 3 轴线偏位 15 测量横纵各 2 点 4 前后、左右边缘距中心线尺寸 50 尺量各边 2 处 混凝土分层浇筑厚度参照如下表： 振捣方法浇筑厚度（cm） 插入式振动振捣器作用部分长度的 1.25 倍 无筋或配筋稀疏的结 构 25 表面振动 配筋较密的结构 15 附着式振动 30 混凝土浇筑后，12 小时内即应覆盖和浇水，直至规定的养护时间。操作时， 不应使混凝土受到污染和损伤。当新浇的混凝土与流动的地表水或地下水接触时， 应采取临时防护措施，直至混凝土达到设计强度的50%为止，并不得小于7 天。当 环境水具有侵蚀作用时，临时防护措施应延续到混凝土达到 75%以上的设计强度 为止，并不得小于10 天。 承承台台施施工工工工艺艺流流程程 测量放线 结束 施工准备 基坑开挖 桩头处理 模板安装 钢筋绑扎 浇注承台砼 砼养生、拆模 基坑回填 钢筋制作 钢筋模板检查 5.2.45.2.4 墩台身施工墩台身施工 墩台身施工前，将承台顶面冲洗干净，凿除浮浆。 用全站仪在基础顶面测定中线、水平，用墨线弹（划）出墩台底在基础顶面 上的轮廓位置。 墩身钢模板制作、安装和拆除： 墩身钢模加工必须精确下料，采用机械切割成型，对两端半圆端形模板制作 须采用模具成型的方法，严禁任何氧割、气割，模面必须是表面抛光的整块钢板， 严禁拼接。对模板肋条焊接加强，要求采用逐渐退焊和分中对焊接法，并且焊接 施工时，必须对模板采取刚性固结措施，尽量减少模板的变形，以确保模板加工 精度的要求。 第一次使用的钢模，必须将模板与混凝土接触面的铁锈、焊渣等清除和打 磨干净。打磨好后的模板，以表面光滑、颜色一致、无铁锈色为准，为防止打 磨好后的模板在放置过程中生锈，可先涂刷一层脱模剂，然后覆盖，以防污染。 钢模在安装过程中，要轻起轻放，放落时两端要有人把扶，避免碰撞。模 板缝间按规定采取防漏措施。安装桥墩钢模时，要逐层检查、校正、加固，避 免返工。 钢模安装好后，进行统一的质量检查，当发现某些部位有缺陷或对其强度、 刚度、稳定性有怀疑时，要及时采取补强或加固措施。 钢模拆除时，先将吊机钢丝绳挂好并稍微拉紧，再将模板连接螺栓完全拆 除。吊车拔杆与模板重心垂直或略偏桥墩侧，待将模板撬松动后，再慢慢吊离。 模板拆除过程中，当出现撬不动或松而不掉的情况时，要仔细分析检查是否拆 除的顺序不对或还有遗漏的螺栓未拆除，严禁强行砸撬、拉拽。拆除后的模板 应及时进行打磨修边，以增加其光洁度。 施工时先搭设48 钢管施工支架，利用汽车吊安装模板，模板采用 12 槽钢 进行加固。模板安装完毕后，应保持位置正确，且必须对其刚度、平面位置、顶 部标高、垂直度进行严格检查，验收合格后方可浇注混凝土。拼装的模板要求在 其表面均匀涂刷脱模剂，对模板的缝隙采用橡胶垫圈或者用油涂抹墙缝， 确保模 型严密不漏浆。 墩、台身钢筋： 所有钢筋均严格按照设计要求集中加工成型，经检查合格后运至墩台身处， 然后搭设施工支架，固定钢筋，为保证钢筋绑扎成型后不变形，要求采用同标号 的混凝土垫块或支撑与模板接触固定钢筋骨架，以保证钢筋的轮廓尺寸符合设计 要求。 墩、台身混凝土灌注施工：混凝土采用搅拌站集中搅拌，输送泵泵送入模， 插入式振动器捣固的方法组织施工，为消除混凝土的施工接缝，墩身混凝土均要 求一次灌注到位。浇注托盘及帽梁混凝土时，应严格控制模型缝隙，尽量减少漏 浆。 养生：混凝土浇注完毕后定时向墩台身浇水，拆模后采取覆盖塑料膜围护浇 水养生。 桥桥墩墩钢钢模模工工艺艺流流程程图图 墩台身施工工艺流程图墩台身施工工艺流程图 钢模设计 钢模制作 钢模安装 钢筋及支承杆安装 灌注混凝土 混凝土养护 拆除模板设备 钢模稳定架制安 钢筋及支承杆制作 调整 混凝土配制、运输 测量 工作平台搭设 钢筋是否需接高 测量放线 基顶凿毛、清洗 墩身钢筋绑扎 安装墩台身钢模 安设串筒和漏斗 钢筋加工 墩台身模板加 工 搭设脚手架 5.2.55.2.5 梁板架设梁板架设 桥梁架设时，汽车吊要在事先确定的位置进行作业，每桥跨现场均详细设 置吊机作业位置，每支腿处下设专用吊装钢垫板，吊机支腿处均做承载力试验， 根据吊机荷载分布和吊车吊梁时内侧支腿最不利工况， ，经现场测试地基承载力， 满足施工要求方可进行架梁施工。 为了节省梁片的吊架时间，当 T 梁运送至现场时，每片梁的支座同时 安装。架梁施工工艺流程图如下： 墩台身混凝土灌注 拆 模 混凝土养生 混凝土拌制 混凝土试件 制作 场地修整 T 梁运输到 场场 吊车就位 支座检查 铺设砂浆垫层 收尾作业转入下座桥施 工 T 梁捆绑、吊装就位 检查 T 梁是否架设稳固 支座调整 电焊横隔板 重复架设下孔 桥梁 湿接缝凿毛、绑扎钢筋、 立模 灌注混凝土 混凝土强度达到 100%时进行横向 张拉 孔道压浆封端 架梁施工工艺流程图架梁施工工艺流程图 运梁车运送 T 梁到达要架设的桥孔位置后，由专人指挥运梁车前进或后退， 使运梁车尽可能靠近要架设的桥梁墩台，然后两台 50T 汽车吊对位（与梁体呈 垂直角度），支撑牢固并与捆梁钢丝绳连接后，开始提升 T 梁与运梁平板车脱 离，轮胎式运梁车开离施工现场后，汽车吊开始下落 T 梁至地面（需人工提前 在两端支点搭设枕木垛），T 梁落稳并支撑牢固后，解除汽车吊与捆梁钢丝绳， 然后汽车吊再次调整位置，并根据需要两台吊车移动 T 梁至适梁位置，最后在 确保 T 梁可一次吊装就位的情况下，两台吊车再次对位，挂好与捆梁的钢丝绳 后，同时起吊 T 梁至合适高度，进行 T 梁架设。提升的过程中必须有专人进行 指挥，同时 T 梁两端起吊高差不得大于 30。 5） 基本作业 （1）捆梁 捆梁位置应符合设计悬出长度不超过 3.5m 的规定。 捆梁钢丝绳应符合以下要求： A)采用直径 65mm 交叉绞丝的钢丝绳，安全系数不得小于 8。吊梁钢丝绳的 接头必须采取插接，插接长度不得小于钢丝绳直径的 20 倍，总长不得小于 300。 B)针对不同条件配备不同长度的钢丝绳以备选用。 C)捆梁时应保持钢丝绳每次均向同一方向弯折，避免受反复应力。 D)钢丝绳与梁体转角接触处必须安放护梁铁瓦。 E)钢丝绳应经常检查，发现有扭结、变形、断丝或锈蚀等异常时，应请现 场技术人员进行鉴定确定是不可折减使用或报废。 F)捆梁的钢丝绳不得误用，各股钢丝绳应受力均匀，不得有绞花和两股相 压现象。 G)钢丝绳必须可靠地悬挂在吊具上。 H)护梁铁瓦应在受力时进行调整，使其牢实，不致滑落。 （2）吊梁 卷扬机用的起重钢丝绳应符合下列规定： A)卷扬机用的起重钢丝绳应采用 637 型或 661 型交叉绞丝的钢丝绳， 安全系数不得小于 6。并不得有接头、扭结和变形。 B)钢丝绳必须紧密有序地排在卷筒上。当卷筒与引导钢丝绳进入卷筒的转 向滑车之间的距离过短不能自行紧密有序排绳时，应设置排绳器，否则应由专 人协助排绳。 C)卷扬系统中所有易发生跳槽处，均应设置防止跳槽装置。 D)卷扬机钢丝绳放出到最大限度时，卷筒上必须留有至少 4 圈钢丝绳。 E)钢丝绳应经常检查，发现有扭结、变形、断丝或锈蚀等异常时，应请现 场技术人员进行鉴定确定是不可折减使用或报废。 吊梁用的卷扬设备必须在完全正常的状态下使用。卷扬机应设限位器。 吊梁时应保持左右两侧卷扬机升降速度一致，受力正常。同时应检查钢 丝绳有无跳槽和护梁铁瓦有无窜动及脱落情况。 梁体吊离支撑面 50左右时，应暂停起吊，然后再下落 30左右停止， 对各重要受力部位和关键处所进行检查，确认一切正常后方可继续起吊。 梁体在起落过程中应保持水平（左右、前后），横向倾斜最大不得超过 2%，纵向高低不得大于 300。 出梁时严禁梁体碰擦机臂，第二片梁下落时应严防碰撞第一片梁。 吊梁过程中随时检查前后左右卷扬机是否同步，同时调整几台卷扬机的 升降量，严禁出现只有部分卷扬机受力的现象。 起重钢丝绳在起升过程中，梁体被障碍物卡住或受到外力猛烈冲击时， 应立即停车检查钢丝绳有无异常，若有损坏必须更换后再进行提梁。 (3)移梁 汽车吊横向移梁时应符合以下规定： 汽车吊横向移动 T 梁时，应随时有人观察汽车吊四个支腿的高低变化， 防止有支腿脱空现象。 横移一定距离后，须使 T 梁落实，然后重新调整汽车吊位置，再次进行 移位。 (4)落梁就位 落梁就位前，应提前检查支座垫石锚栓孔内有无杂物，如有应进行清除， 同时用水浸湿支座垫石表面。 落梁前，先在支座垫石顶面铺一层厚 1015的 M50 干硬无收缩砂浆 （并做好保温措施），砂浆顶面铺成中间略高于四周的形状。调整标高和水平， T 梁落梁就位。 落梁前，应有专人用扳钳拧紧支座下摆板上的锚固螺栓（与支座下摆板 上的套筒连接）。 落梁时，应严格按照支座垫石顶已画出的支座垫石十字线及梁端线进行 落梁。 落梁就位后，应安排专人对 T 梁梁体的垂直度（不大于 3，用水平靠 尺检查）、桥面宽度（根据图纸，钢卷尺量）、梁端是否平齐（直靠尺靠）， 两片梁高差（水平尺配合钢卷尺，不大于 20），横向预应力预留孔是否对齐 进行检查，如达不到规范要求，则重新起吊进行调整，直至达到规范要求。 落梁就位无误后，解除吊梁钢丝绳前，必须对边梁外侧翼缘板下在墩顶 位置用方木（1520）或支撑架进行临时支撑，支撑牢固后方可解除吊梁钢 丝绳。 (5)联结板焊接及收尾作业 联结板焊接工序，可与桥面轨道铺设工序同步进行，一般配备 23 台电焊 机同时施焊。收尾作业工序，包括锚栓孔及横隔板灌注、桥梁修补、涂支座黄 油、安装支座围板、拆除电焊脚手板等。作业过程应按以下要求进行： 每架完一孔梁，联结板必须焊接的最少档数应符合架规的规定，架 桥机主机才能前进继续架梁。 拆除电焊脚手板时，必须用绳缚牢，缓缓吊下，严禁抛掷。 因施工预留的孔和槽，以及在架梁过程中碰伤和挤伤的处所，宜随同灌 注横隔板混凝土时一并修整完好。修补前应将破碎混凝土彻底清除，并用水冲 洗干净。当破损深度超过 50mm 或露出主筋时，应作成记录交养护单位备查。 (6）桥梁横向联结 桥梁横向联结应在桥梁架设后及时进行。双线梁先施工边梁与中梁间湿接 缝，然后施工中梁与中梁间湿接缝。严格按照铁路混凝土双片式简支梁横向 加固技术条件（TB/T3191-2008）要求施工。 桥梁检验 必须逐孔检查桥梁横向孔，并对不顺的孔道进行清理；逐孔检查压浆孔， 以保证压浆孔通畅；进行桥梁配孔工作以确保穿钢束顺利。 桥面横向联结钢筋处理 在存梁场将每片梁湿接缝处桥面钢筋用特制扳架弯至竖直状态，在每孔桥 的两片梁就位后并于铺设桥面轨前将前述钢筋恢复至原设计状态。 桥梁架设及先焊连梁端及跨中三个横隔板 桥梁架设见“架梁”相关工艺。对已就位的两片梁先焊连梁端及跨中的三 个横隔板，以确保梁体架设过程中的稳定性。其余中间隔板临时联结，先穿上 预应力钢绞线，使用木撑块（杆）将隔板处上下翼缘支撑好，然后拉紧钢绞线， 保证架梁时的稳定性。待全桥架设完毕后再进行横向联结施工。 横隔板焊接 焊接前应将连接角钢或联结板上的混凝土溅碴、油污清除干净。焊缝厚度 不小于 8mm，并不得有裂纹、气孔等缺陷。联结板的下端不应低于联结角钢的 下端，否则应将超出部分割去，必须按规定焊完跨中及两端三个挡的所有联结 板，才准上架桥机。 穿波纹管并临时连接中间横隔板 从桥墩（台）进入两片梁内侧安装波纹管和横向预应力钢绞线，安装前均 应标出波纹管的中心点，即按标示的中间位置安装或调整波纹管到位。安装时 应注意预留孔内长度不得小于 200mm，并用海绵塞紧波纹管与砼间的空隙以防 止跑浆。波纹管安装到位并检查孔道合格后即穿入预应力钢绞线，并按要求旋 入锚具。 端、中隔板处的波纹管必须在架桥前安装在梁体的预留孔内，中间隔板的 波纹管可在桥梁架设到位后在穿横向预应力钢筋前安装。 中间横隔板钢筋笼的制作 钢筋下料前必须对钢筋进行检查，检查钢筋表面是否有锈蚀、油污、毛刺； 钢筋制作必须符合铁路混凝土与砌体工程施工规范有关规定。 中间横隔板钢筋笼和波纹管的安装 拆除临时联结横向预应力钢绞线，钢筋笼与梁体预埋钢筋的联结采用绑扎 搭接，其搭接长度不小于 30d，在搭接部分及两端用铁丝绑扎结实，也可采用 焊接，焊接必须符合有关规定。 安装钢筋骨架时，应保证其在模板中的正确位置，不得倾斜、扭曲、要保 证其保护层厚度不小于 30mm；先安装下横隔板钢筋笼，待下横隔板立模灌注混 凝土捣固后，再安装上横隔板钢筋笼。 在两片梁横向张拉孔间安装波纹管；将横向预应力钢绞线穿过第一片梁， 将波纹管从第二片梁中拉出，在横向张拉孔间安装波纹管，波纹管伸入两片梁 预应力孔道的长度不小于 200mm，并用泡沫塞紧波纹管与混凝土间空隙以防止 漏浆。 立模 每种梁型的横向联结所使用的模板均可分为端模、跨中模板及中间模板， 全部采用钢模板或钢框竹胶模板。 模板在安装前必须进行清理、刷油，以保证混凝土表面平整、光洁易于脱 模。模板用方木支撑在梁体内侧下边缘变截面处；模板安装完后仔细检查其安 装位置、钢筋保护层及其波纹管是否有伤损。钢模板间接口或板梁间接缝均采 用胶带或海绵填塞，不使漏浆。先安装下横隔板模板，待下横隔板灌注混凝土 捣固后，再安装上横隔板模板；为防止混凝土灌注过程中跑模或胀模，模板安 装见图所示。安装时通过花篮螺丝连接配合方木支撑、铁线绑扎加固。 横隔板混凝土灌注及桥面板工地联结 灌注混凝土强度标准必须符合设计要求。混凝土的搅拌采用轻型强制式搅 拌机搅拌，用专用小平车运至横隔板灌浆处，通过桥面预留的灌注。混凝土捣 固采用插入式捣固器振捣，捣固时不得碰撞模板和钢筋，每一捣固点的时间宜 为 2030s，以混凝土不再出现沉落，不出现气泡、表面出现浮浆为度。最后 用抹刀将混凝土表面抹平。 横向预应力绞线张拉 完成对中间横隔板混凝土的浇筑，混凝土强度达设计强度的 80且经试验 人员出具强度通知单后，方可进行横向预应力绞线的张拉。张拉工作按下列步 骤进行： A)准备工作：清理预应力孔道的灰浆钢绞线表面和端杆的灰浆，将螺帽拧 紧至根部，将千斤顶支撑架（利用 L45455 的角钢加工）安装在梁体两侧的 预埋 T 型钢栓上，支撑架上用 40 的钢管将千斤顶用链条葫芦悬挂在钢管上， 操作人员利用悬挂式吊篮悬挂于桥梁两侧进行操作，将千斤顶安装就位。 B)张拉步骤：张拉至初始应力，测量千斤顶的活塞行程，并作好预应力钢 束伸长量标记；张拉至控制应力后，持荷 5 分钟，计算预应力钢筋的伸长量； 持荷完毕，旋紧张拉端锚具并用锤及专用工具将锚具打紧；千斤顶回油并测量 回缩值，作好记录；检查锚固情况。 孔道压浆 11 压浆前用压力水冲洗压浆孔残浆及杂物，使压浆孔道保持通畅。水泥浆根 据配合比性能试验及减水剂性能确定加入一定量的减水剂，以利于压浆的顺畅， 减少泌水量。 在张拉端及固定端安装压浆嘴，孔道压浆顺序是先下后上，应使用活塞式 压浆泵，不得使用压缩空气。 封锚 12 切割钢绞线，将锚穴四周凿毛，锚具与垫板间用环氧砂浆防水处理，最后 用无收缩混凝土封闭锚穴，用 881-1 型聚氨脂防水涂料涂刷横隔板表面，以免 流水腐蚀。 混凝土养护 13 混凝土浇筑完后，12h 内即进行覆盖并洒水养护，每 23h 洒水养护一次， 养护时间为 714 天 (7）施工技术措施 严把材料进口关 当桥梁验收不合格或无合格证时，坚决不予架设。电焊条、水泥等材料必 须是获得 ISO9001 质量体系认证资格或经业主和监理审定的大厂合格产品，不 合格材料一律不许进场。 确保同一孔两片梁制成日期之差符合下列规定 制成日期距离架设日期超过 30 天不足 90 天时，不得大于 10 天，制成日期 距离架设日期超过 90 天不足 180 天时，不得大于 20 天，制成日期距离架设日 期超过 180 天时，可适当放宽，制成日期距离架设日期超过三年时可不限。 支座安装 支座垫石表面和锚栓孔内的杂物等在安装支座前必须清除干净。 支座弧形承压面在安装前应涂黄油。 当桥梁或墩台误差不能同时满足规定时，应在保持梁梗竖直。支座中心线 与墩台十字线保持重合的先决条件下，按架规第 5.6.2 条的规定办理，误 差应符合架规“表 5.6.2 支座安装允许偏差表”的规定。 活动支座应按梁的温度变化及混凝土梁未完成的收缩徐变产生的错动量， 调整顶板与底板（或上下座板）的相对位置。错动量按架规第 5.6.3 条的 公式计算。支座安装符合支座设计要求。 支座底面与支座垫石之间采用干硬性砂浆填充。确保支座各组成部分之间、 支座顶面与梁底之间以及支座底面与墩台支座垫石顶面间保持密贴，不得有缝 隙。 在安装支座的同时，将锚栓安放齐全，上下锚螺栓的埋置深度符合设计规 定。严禁将锚杆截短插入锚栓孔，螺帽拧紧后螺栓头露出三个丝扣（10mm）。 联结板焊接 焊条质量