生产件批准程序(PPAP).ppt

1,生产件批准程序,PPAP,Production Part Approval Process,主要内容,1、概述 2、PPAP提交条件 3、批准要求 4、提交层级 5、过程要求事项 6、记录与标准样本 7、批准状态 8、附件/范例表格,1. 概述,PPAP：Production Part Approval Process 生产件批准程序 PPAP是：关于所有生产和服务产品包括散装材料的一般（通用）批准要求； PPAP要求可以用来对制造商内部生产和供应商外部生产，也可以用来对顾客； PPAP要求：每个递交的零部件必须经过检验、承认和/或批准；,对顾客：请笑纳,请笑纳,对供应商：呈上来！,PPAP过程流程示例,注：1、所示全部活动不是每次都出现； 2、记录可以以各种媒界形式，保存在不同的地点。,我们的顾客有什么要求？,当顾客购买我们的产品时，同时还“购买”了我们的什么？ 他们购买我们产品的真正意义是什么？ 顾客的企图是否贯彻在产品设计中？ 过程设计、检验控制是否真正理解了顾客的企图？ 我们的生产能力够吗？,我们的供应商需要提供什么？,我们仅仅购买了供应商的产品吗？ 我们购买产品的真正用意是否让供应商理解？ 我们是否为供应商提供了递交要求或递交清单？ 供应商的能力怎样？,什么是PPAP,顾客对供应商的产品、生产条件、生产过程、质量管理体系等方面的书面约定与认可。,PPAP的目的,确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。 产品的要求 确定供应商理解了所有的设计记录和规格要求； 生产过程的要求 确定交付能力/生产能力（产能和过程能力）； 质量保证体系的要求 确认标准化作业下的质量水平。,1.取自重要的生产过程； 2.生产性零部件的批准必须取之于一个有效的生产周期； 该周期产量至少300件；否则： 必须有顾客书面同意的数量； 3.在生产现场使用与生产环境相同的工装、量具、工艺、材料和操作人员进行生产。,PPAP的过程要求,2. PPAP提交条件,下列情况下，第一批产品装运前需要进行生产性零件批准(PPAP)： 一种新产品或零部件 对以前不合格处进行改进提交的零件； 由于设计或材料的改变而产生的产品变化； 过程变更/及其引起的产品材料变更；过程工模夹检辅具的变更与置换；,现有设备、工具翻新或重组后； 过程与过程方法规范变更后； 工具或设备移地生产； 零部件、材料或服务供方的改变； 在工具无法大批量生产达12个月或以上的情况下，重新推出的产品； 顾客因为质量问题要求暂停装运； 试验或检验的更改。 以上的任一种或组合的原因，都必须提交或重新提交PPAP、PSW获得顾客的批准。,2. PPAP提交条件（续）,可以理解为： 新开发产品 产品改进后 生产流程改变后 过程方法变更后 设备、工具变更或置换后 采购或供应商变更后 转移生产地、线 顾客有要求,注解！,3. 批准要求,当上述 “提交条件” 出现时，组织必须准备好下列文件和项目，以递交顾客批准。,PPAP批准提交的项目,所有顾客和供应商的设计记录 A、零件材质报告 B、聚合物标识 顾客签署的工程变更文件 顾客工程批准 DFMEA分析资料 过程流程图(FOLLOW CHART) PFMEA分析资料 控制计划（CONTROL PLANING) 生产件样品 测量系统分析（MSA),零部件全尺寸测量图表 材料测试、性能测试、耐久性测试结果 检验测量辅助工具 标准件样品 过程能力评估资料(SPC/Cp/Cpk/Pp/Ppk) 合格实验室的文件要求 外观批准报告（AAR) 顾客的特殊要求 零件递交保证书（PSW）,上述18个方面的文件资料可以理解为： 产品技术资料 过程技术资料 检验与控制资料 质量保证书 因此PPAP还可以理解为： 对产品的批准 对过程的批准 对检验的批准,4. 提交层级,4.1 影响提交层级的因素,影响因素 供应商采用的质量体系 供应商质量确认状态（如GM的供应商） 零件的临界状态 以前的送件经验 供应商的技能 提交等级 共分为五级； 第三级为一般级，用于所有的送件，除非特殊要求； 由顾客确定；,第一级：只向顾客提交 “零件递交保证书”，对指定的外观项目，还应提交外观批准保证书； 第二级：提交保证书、样品和有限的支持数据； 第三级：提交保证书、样品和完整的支持数据； 第四级：提交保证书和完整的支持数据； 第五级：提交保证书、在产地复检过的样品和完整的支持数据；,4.2 提交等级,由顾客确定； 根据汽车工程研究院的PDM中零部件的重要等级确定，初始等级为：关重件3级，一般件2级。 可适当调级的条件： 供方在上次评价为5A级、或优秀供方的，PPAP初始提交等级可降一级； 国有大中型企业、同行业前三甲、上年度产值超亿元、有国家认可研发机构或检测机构、员工超过3000人，符合以上条件任一种的可降一级； 上装外包方年产300辆以上、上年度产值超千万、有专门的研发机构、员工超200人，符合其中一项的也可降一级提交。 可免除条件： 长期实际使用合格记录的客户指定上装产品，经外包方管理部门、技术、质量部门的详审，可免除，但需提交PSW。,提交方式,供方管理部门（生产制造部）要做的 向供方发出PPAP提交通知书及SQ/SP14.3供方/外包方生产件批准程序。 组织要做的 标为必须用陕汽规定格式； PPAP文件提交封面及目录 ； 设计记录 零件提交保证书 ； 材料、性能试验结果 尺寸结果 实验室认证 外观批准报告。,提交时机,陕重汽公司要做的 物资采供部、生产制造部、销售公司发布生产通知； 根据零部件重要性，生产制造部组织技术、质量管理部对供方实地验证。 供方要做的 按通知试生产 对试生产情况进行分析并准备PPAP文件 按陕汽规定的时间提交样品和PPAP文件。,PPAP过程要求,连续生产1-8小时 生产数量至少为连续300件，除非陕重汽公司另有批准； 和正式生产同样的设备、工装、量具、过程、材料、作业、检验人员； 每一个单独的生产过程、辅助生产线的产品、多腔模的产品，都要进行测量和试验。,5. 过程要求事项,文件1 辅助性图纸及草图应标明,零部件型号/编号 变更状态 工程图日期 供应商名称 几何尺寸及形位公差（GD&T） 材质报告 必须提供证据表明已经完成顾客要求的零件材料/物质成分报告，并且所报告的数据符合所有的顾客特殊要求。 聚合物标识 适当时，必须按ISO要求标注聚合物。必须按以下重量准则确定是否适用打印要求： 塑料件重量至少100g(ISO 11469/1043-1) 合成橡胶件的重量至少200g(ISO11469/1629),文件2 顾客授权的工程变更文件,对于任何尚未录入设计记录中，但已在产品、零件或工装上体现出来的工程变更，组织必须有该工程变更的授权文件。 工程变更后的送件，取决于变更等级、检验和测试要求； 具体的变更，与顾客PPAP责任人联系。,文件3 顾客工程批准,顾客要求时，组织必须具有顾客工程批准的证据。 注：对于散装材料，在散装材料要求检查表“工程批准”一栏有签署即可满足本要求，和/或在顾客批准的材料清单上有此种材料，也可满足要求。,文件4 DFMEA,有产品设计职责的组织，必须按照顾客要求开发DFMEA。 做法参见FMEA手册 注1：同一份设计FMEA可以适用于相似零件或材料族系。 对于散装材料，参见PPAP手册附录F,文件5：过程流程图,组织必须使用组织规定的格式绘制过程流程图，清楚地描述生产过程的步骤和流程，同时应适当地满足顾客规定的需要、要求和期望。对于散装材料，过程流程描述文件和过程流程图等效。,文件6：PFMEA,必须按顾客特殊要求，进行相应的过程FMEA开发。 注1：组织对新的通用性已经过评审，同一份过程FMEA可适用于相似零件或材料族第的生产过程。,文件7：控制计划,必须制定控制计划，定义用于过程控制的所有控制方法，并符合顾客规定的要求。 注1：如果组织对新零件的通用性已经过评审，则相似零件的“零件家族”控制计划是可以接受的。 注2：有些顾客可能会要求批准控制计划。,文件8：测量系统分析（MSA),必须对所有新的或改进后的量具、测量和试验设备进行测量系统分析研究。 量具的重复性与再现性、偏倚、线性和稳定性 测量系统分析参考手册中定义了量具重复性与再现性的接收准则； 对于散装材料，测量系统分析可以不适用，但要获得顾客同意。,文件9：全尺寸测量结果,必须按设计记录和控制计划的要求，提供尺寸验证已经完成的证据，且测量结果符合规定的要求。 对每个独立的加工过程，都必须有全尺寸测量结果。 必须对设计记录和控制中注明的所有尺寸（除参考尺寸外）、特性和规格等项目，记录实际测量结果。 必须标明设计记录的日期、变更版本，以及任何尚未包括在设计记录中，但已经过授权而且纳入生产和工程变更文件。 必须在所有辅助文件上记录变更的版本、绘图日期、组织名称和零件编号。根据保存/提交要求表，这些辅助材料的副本也必须与全尺寸测量结果一起提交。 需要使用光学比较仪进行检验时，扫描图也必须提交。 必须确定其中一个被测零件为标准样件。,文件10： 材料测试,如果对化学、物理、冶金等方面有详细说明要求时，所有的零部件与材料必须进行材料测试； 可以请有资格的机构测试，也可以在顾客实验室进行测试。必须有正规的测试报告； 测试结果与相关规格要求必须对照列出；,标明规格的变更情况，变更等级、号码、日期； 标明测试进行的日期； 表面材料供应商名称，当顾客需要时，还应标明来自顾客批准来源表中的材料代码； 满足所有规格要求是供应商的责任，如任一项不能满足，应与顾客联系、改进； 顾客规定的材料规格和规定的采购来源，必须向名单上所列的供应商采购材料或服务；,文件10：性能测试,当对产品的性能有详细的说明要求时，所有的零部件和材料必须进行性能测试； 必须按控制计划要求进行性能测试； 可以请有资格的机构测试，也可以在顾客实验室进行测试。必须有正规的测试报告； 测试结果与相关规格要求必须对照列出；,标明规格的变更情况，变更等级、号码、日期； 标明测试进行的日期； 满足所有规格要求是供应商的责任，如任一项不能满足，应与顾客联系、以确定改进措施；,文件11： 初期过程能力研究,送件前，确认顾客指定的关键、安全、极重要、重大等全部特性，其初始过程能力的可接受等级已经确定，这些特性可以用变异参数来加以估计； 注：参考SPC手册。,初期过程能力研究是短期的，过程能力会随着时间的推移而变化，随着人员、材料、方法、设备、测量系统和环境的改变而变化； 因此统计分析大量数据资料，以便采用控制图的方法实施控制是很重要的； 定期进行测量系统分析MSA，以便掌握测量误差对分析结果的影响，参考MSA手册；,对于可以用X控制图和R控制图进行分析的特性，短期分析的数据应25组，其中至少总数达100个单独读数； （注意抽样计划对分析结果的影响） 检查控制图，找出不稳定信息。如出现不稳定，应分析原因及时采取纠正措施，如无法达到稳定性，应与顾客联系并制定适当措施；,初始的分析数据用来替代以后的，需要经过顾客同意。对于特定的流程，替代性分析工具如个案图、移动全距图比较合适； 如果在送件承偌日还无法取得可接受的过程能力，供应商必须制定出一套改进计划和一个临时的经过修订的控制计划，报顾客PPAP机构批准；,X-R控制图,X,ULC,LCL,过程能力指数,过程能力指数Cpk 过程运转能力指数Ppk,Ppk1.67，过程可以满足顾客要求，经PPAP后即可按控制计划生产； 1.33Ppk1.67，过程不能完全满足顾客要求。经PPAP后可以开始生产，但必须监控过程，直到Cpk1.33； Ppk1.33，过程不能满足顾客要求，必须改进过程，增加监控点，直到出现Cpk=1.33。相应的控制计划修订必须经过顾客批准；,过程不稳定：过程可能无法满足顾客的要求，应该鉴别评估不稳定的性质，消除原因，优先改善过程，直到顾客满意为止。针对这些改进措施而修订的控制计划，必须经顾客批准审查批准；,文件12：合格实验室的文件要求,PPAP要求的检验和试验必须在按顾客要求定义的合格实验室内进行。 合格实验室必须定义实验室范围，并有文件证明该实验室可进行测量或试验活动。 若使用外部/商业实验室，实验结果必须记录在有信头的实验室报告纸或标准的实验报告上。注明实验室名称、试验日期和使用折检验标准。,文件13：外观批准报告,如果该零部件被顾客指定为“外观项目”，则对送件的每个零件或每个系列各自完成一份“外观批准报告（AAR）”； 完成的AAR和代表性产品将被送往顾客指定的地点，最后送件时AAR连同保证书一同备齐；,文件14：生产件样品,必须按顾客的规定提供产品样品。,文件15：标准样品,必须保存一件标准样品，与生产件批准记录保存的时间相同，或 直到生产出用于顾客批准，而且是相同顾客零件编号的新标准样品为止； 在设计记录、控制计划或检验准则要求的地方，存放标准样品，作为参考或标准。 必须对标准样品进行标识，并在样品上标出顾客批准的日期。 在多模腔、成型模、工装或样板模、或生产过程的每一个位置，组织必须各保留一件标准样品，除非顾客另有规定外。,文件16： 特定的检验、测试设备/辅具,检验测试设备必须符合顾客要求（或产品要求），必要时供应商应随样件递交； 供应商必须验证量具符合检测要求，保留验证资料； 按顾客要求进行测量系统分析研究； 参考MSA手册； 供应商负责检测设备的维修；,文件17： 顾客鉴别的特殊特性,必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。 特殊特性：影响顾客安全、法规、性能、匹配与外观的特性；如SQ/SI 14.6供方产品标识管理规定对产品标识特殊的要求等。 顾客会使用特定的符号来标明这些特性； 这些特性分：关键、安全、极重要、重大等； （供应商可以在这些特性的基础上，增加一些重要特性）；,文件18：零部件送件保证书(PSW),一旦满意的完成全部要求的测试，供应商必须提交已填满的保证书； 除非顾客另有要求，每一个零部件型号必须完成一份独立的保证书； 供应商负责人，在验证所有的测试结果都符合顾客要求后，验证所有要求的文件都已完备后，签署保证书，注明日期、职位和电话号码。,零件的重量（质量） 保证书中应标明重量，精确到0.0000kg。 零件重量不可包括运输时的保护装置、装配辅具、或包装材料。 必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。 实际生产的多模腔、工装、生产线或过程都必须至少选一个零件进行称重。,6. 记录与标准样件保存,必须保存一套完整的检测结果记录与标准样本，包括SPC结果、适当时机与外观批准。所需文件包括： 供参考的检验结果，顾客批准的针对所有尺寸要求的工程设计记录； 材料测试、性能测试报告；,针对所有“极重要”和“重大”特性参