高速公路大桥桥梁施工方案.doc

xxxx至xxxx高速公路(xx境)工程 【目 录】目 录1、工程概述- 1 -2、编制依据- 1 -3、施工总体方案- 1 -4、施工准备- 1 -4.1 施工供风、供水、供电- 1 -4.2 测量放样- 1 -4.3 混凝土配合比及原材料试验- 1 -4.4 施工道路- 2 -5、主要施工方法- 2 -5.1桩基施工- 2 -5.2地系梁、承台施工- 5 -5.3墩柱、桥台施工- 6 -5.4盖梁施工- 8 -5.5 预应力混凝土T梁预制及架设施工- 12 -5.6桥面系施工- 15 -6、进度安排- 16 -7、施工资源配置- 17 -8、质量管理措施- 18 -8.1 质量等级- 18 -8.2 质量管理措施- 18 -8.3墩柱施工控制要求- 18 -8.4混凝土质量通病预防措施- 20 -9、施工安全与环境保护措施- 22 -9.1 危险源的分析与防护- 22 -9.2 现场监控及安全防范措施- 23 -9.3 环境保护措施- 24 -10、高处坠落事故应急措施- 25 -10.1 应急准备和响应指挥机构组织框图- 25 -10.2 应急准备和响应指挥机构组织人员- 25 -10.3职责分工- 25 -10.4高处坠落事故小组组织状况和设备物资- 26 -10.5高处坠落事故应急准备- 27 -10.6预防措施- 27 -10.7防坠落措施- 28 -10.8应急响应- 29 -11、人工挖孔桩施工的安全难点及主要危险源- 30 -11.1人工挖孔桩施工的安全难点- 30 -11.2人工挖孔桩施工的主要危险源- 30 -12、安全施工预防措施- 31 -12.1挖孔桩安全防护措施- 31 -12.2临时用电安全措施- 33 -12.3防缺氧及有害气体措施- 34 -12.4防挖孔坠落事故措施- 34 -12.5人工挖孔桩安全施工注意事项- 35 -12.6起重作业- 37 -12.7钢筋加工、绑扎作业- 37 -13、人工挖孔安全管理- 38 -13.1防缺氧及有害气体措施- 39 -13.2防挖孔坠落事故措施- 40 -13.3人工挖孔桩安全施工注意事项- 40 -14、施工计算- 42 -14.1墩柱钢模板受力计算- 42 -14.2 盖梁钢模板受力计算- 46 -14.3人工挖孔桩出渣荷载计算- 47 -14.4人工挖孔桩护壁厚度计算- 48 -Ixxxx至xxxx高速公路(xx境)工程 【施工方案】xx大桥施工方案1、工程概述xx大桥桥梁中心桩号为K53+273（起止桩号K53+179.9653+371）全桥左右幅均为2联：孔径布置为420+520m，桥梁全长191.04m。上部结构采用20m预应力砼（后张）T梁，先简支后结构连续；下部结构0号桥台采用肋板台、承台桩基础；9号桥台采用U台、承台桩基础；桥墩采用柱式墩、桩基础。共计90片预应力混凝土T梁。下部结构：C30砼3196m3、C25片石砼543.1m3、钢筋360.2t；上部结构：C50砼2231.4m3、钢筋493.3t、钢绞线49.7t；附属结构：C30砼378m3、钢筋96.7t。2、编制依据 xxxx至xxxx高速公路（xx境）两阶段施工图设计； 公路工程质量检验评定标准（土建工程）（JTG F80/12004）； 公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）； 路桥施工计算手册。3、施工总体方案施工顺序为：基础（挖孔桩基及明挖扩基）墩台身（同步梁体预制）盖梁支座垫石梁体架设桥面系。桩基：人工挖孔桩（采用水磨钻）；墩身：实心圆墩定型钢模筑段施工至墩顶（单节高度不大于6m）；系梁：定型钢模现浇施工；盖梁：墩身穿钢棒作为底模平台支撑，大块定型钢模施工；桥台：桥台基础定型钢模施工，台身木模（或钢模）施工。4、施工准备4.1 施工供风、供水、供电施工供风：采用油动式移动空压机供风。施工供水：利用洒水车供水。施工供电：墩柱施工用电由张家岩隧道进口变压器接入。4.2 测量放样对设计单位提供的导线控制点及水准点进行复测，复核无误后使用，布设各桥中线桩及临时水准点，并定期校核复测。根据已知控制点资料计算出墩柱坐标，利用全站仪按坐标放样确定其中心位置，并进行复核校正。4.3 混凝土配合比及原材料试验进场原材料应有出厂合格证和产品质量等书面材料证明，并按规范要求的检验频次进行取样检验。混凝土配合比按照要求拌制。配合比报告附后。4.4 施工道路墩柱施工利用3-4#施工便道进入，3-4#施工便道与3-1#、3-2#、3-3#施工便道联通，3-1#施工便道起点为X343县道付沙路5公里处。5、主要施工方法5.1桩基施工xx大桥工程18号桥墩（左右幅32根，桩基直径为1.5m，共计446延m），0#桥台左右幅桩基（8根，桩基直径为1.2m，共计96延m），9#桥台左右幅桩基（18根，桩基直径为1.5m，共计315延m），桩基共计58根，合计857延m，均采用人工挖孔施工，C30混凝土788m3+18.8 m3+ 557.1m3=1454.1 m3。 施工准备施工前先平整场地，清除表面浮土，施测桥墩十字线，定立桩孔准确位置，四周设置护桩（打四根钢筋）并经常检查校核，孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出渣通道，合理堆放材料和机具，不得增加孔口壁压力和影响施工。 人工挖孔适用地质较好、地下水位较低、桩长一般不超过18m、地下没有瓦斯的情况可采用人工挖孔方式成孔，人工挖孔期间应注意孔内通风输氧。本工程共有28根桩基，共277.5+272=549.5延m采用人工挖孔，开挖采用铁锹、风镐、水磨钻机或钻爆法进行开挖。出渣采用卷扬机，装弃碴容器采用铁制吊桶，绳索采用不小于8mm的钢丝绳，出渣设备要有双重紧急制动保护系统，出渣设备必须经技术、安全人员检查合格后方可投入使用。施工时将吊桶放入孔内，人工装渣，由卷扬机吊出孔外，小推车运碴至指定弃碴位置。为保证安全，卷扬机必须由专人操作、专人指挥、专人检修。施工采用三班连续工作制度，在每班组施工前先检查出渣设备的运转情况，确认无安全隐患后开始正常生产，生产过程中如出渣设备发生各种故障时必须先排除后生产，每班均应有检查记录，标明检查时间及记录人、出渣设备运转情况，确保施工安全。钢丝绳允许拉力计算：查重要用途钢丝绳（GB8918-2006）8mm的钢丝绳破断拉力总和=0.332881570/10000=3.34t8mm钢丝绳允许拉力=3.34K=0.56t（直径d为8毫米，K为安全系数值，机动起重设备安全系数为5-6）挖孔桩的第一节护壁应高出地面30mm，防止土、石杂物滚入孔内伤人。水钻布孔示意图 支撑护壁桩基开挖应在强风化岩层及以上覆盖层设置混凝土护壁，以利施工安全。护壁采用与桩基同等级C30钢筋混凝土浇筑（钢筋采用102020cm），每挖掘1m深时，即立模灌筑混凝土护壁，厚度1015cm，护壁混凝土需达到70%强度后，方可进行下挖，两节护壁之间留515cm空隙，以便灌筑施工，空隙间宜用短木支承。若土层松软，或须多次放炮开挖时，可在护壁内加设锚杆。混凝土采用现场JZC350搅拌机械拌制，浇筑时采用手持式小型振动棒人工振捣。每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线锤向井底投设，以半径尺竿检查检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。护壁模板的制作不需表面光滑平整，主要为利于护壁与桩体混凝土的衔结。护壁模板采取钢模板，面板厚度不宜小于4mm，上下采用三道18钢筋加强。纵肋的两边肋采用33角钢；每层模板分为四块制成，模板间宜采用U形卡连接，根据实际情况布设中间支撑，以确保护壁混凝土的结构尺寸及相对平面位置，中间支撑采用48钢管。 通风排水孔口附近设鼓风机一台，当孔深超过10m或孔内二氧化碳浓度超过0.3%时，采用电动鼓风机向孔内吹风，以保证孔内的空气流通，确保作业人员人身安全。孔桩内渗水量不大时，采用铁桶盛水，人工出渣排出，渗水量较大时，在桩底挖一集水坑，用水泵抽排。 终孔检验挖孔到设计深度后，要严格核实地质条件，桩底嵌入中风化层（完整不破碎）不小于3倍桩径，桩底基岩的frk不小于8.5MPa。若实际地质情况与设计有差异，则经业主、监理、设计代表现场确认后，按变更后深度控制，挖到孔底后进行孔底清理，做到孔底无松渣、泥、沉淀土；若孔底渗水量较大，采用污水泵抽水排至废水池内。成孔后，下钢筋笼之前对孔形、孔径、孔深、孔位中心及孔底进行检查，采用钢尺量距的方法量取护壁顶面高程控制点位置至孔内基底平面的高差，用该差值与护壁顶面水准点高程与设计孔底高程的差值做比较，应符合下表5.2-1规定。表5.1-1 终孔质量检查项目项 目允 许 偏 差孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）挖孔：小于0.5%且不大于20cm孔深（mm）比设计深度超深不小于50mm钢筋骨架底面高程（mm）（mm）50 钢筋笼制作及安装钢筋笼在墩位附近的胎架上分节制作，分节长度视吊车起吊高度确定，一般按9米一节，每节钢筋笼端头应预留搭接错位接头，按不小于35d（且不小于0.5m）错位以螺纹套筒连接。按照设计图加工制作钢筋笼，每4m设一道“米”或“十”字形支撑，确保钢筋笼安装时不变形。钢筋骨架的保护层厚度采用钢筋制作成耳筋形成进行定位。定位筋采用16的钢筋加工每个2米设一组，每组4根均匀布于桩基加强筋N4、N7四周，焊接在主筋上。钢筋笼安装采用吊车分节段吊装入孔。为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字支撑，以加强其刚度，用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用脚手杆或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），然后在吊筋顶吊圈下面插入两根平行的脚手杆或槽钢，将整个定位骨架支托于枕木上，保证钢筋笼为铅垂状态。表5.1-2 钢筋安装质量标准项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5每构件检查2个断面，用尺量同排梁板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10尺每构件检查510个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长10按骨架总数的30%抽查高、宽或直径54弯起钢筋位置(mm)20每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋5每构件沿模板周过边检查8处基础、锚碇、墩、台10板3 安装声测管声测管的埋设时当桩径不大于1.5m，埋设三根管，当直径大于1.5m，埋设四根管。在安装钢筋笼时，按要求将声测管绑扎于加筋钢筋之上，声测管高出桩顶50cm，下端至桩底。底端用钢板焊牢封底，要求不漏水，浇筑混凝土前，往管内灌水，其上用塞子堵死。声测管每节长8m，最底一节长度不大于12m，节间用套管连接，套管连接后保证声测管不漏水。5.2地系梁、承台施工xx大桥左右幅1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8#墩桩基均设地系梁结构，桩基施工完成后，采用挖掘机放坡开挖地系梁基坑，人工修整。地系梁基坑开挖完成后，凿除桩顶混凝土直至设计标高，待桩基检测通过后进入下道工序施工，铺设混凝土垫层然后开始安装系梁钢筋模板，安装模板使用25t汽车吊配合，模板采用定型或组合钢模，待钢筋模板安装完成后报检，监理工程师签认完成后，浇筑地系梁C30混凝土。 5.3墩柱、桥台施工 圆柱式墩柱施工圆柱式实心墩采用定型钢模板单次分仓高度不大于6m，暂定为6m，用25T汽车吊配合安装墩柱模板及钢筋等的垂直吊运工作，混凝土使用吊罐方式送入串筒入模。 测量放线确定墩柱起步线平面尺寸。当桩基完成，混凝土强度达70%设计强度后，用人工将桩头凿至混凝土密实、无松散层，对桩进行超声波检测并确认合格后进入就进行系梁、墩柱施工，先施工地系梁再施工墩柱，然后在施工盖梁。测量放线首先用全站仪测出桥轴、墩轴等控制线并作好护桩，然后用水平仪测量桩顶标高，计算出此标高处墩身的外形平面尺寸，复核无误后使用。为了保证墩柱的外观质量和墩身的精度要求，采用定型钢模板，模板采用两片式圆形钢模，其材料为=5mm钢板和I20槽钢制作模板，模板每节段高度为2.0m。模板面板涂刷专用脱模剂。系梁采用定型钢模，制作钢模时考虑底模支架斜撑到系梁底墩模上，墩柱支架采用钢管脚手架，过高时每隔4m与桥墩联结固定，同时架设剪刀撑、缆绳，保证脚手架整体刚度。在模板安装前，应在墩柱顶面放出墩柱轴线及边缘线，严格控制模板安装的平面位置和垂直度。墩身竖向主筋采用直螺纹套筒连接，接头要错开布置，同断面接头个数不大于50%，主筋与箍筋交叉按1/2点焊固定。构造或架立钢筋采用绑扎搭接或焊接，其绑搭长度应不小于45d。 钢筋安装完成后，安装模板，浇筑墩柱混凝土。圆柱支架示意图爬梯及操作平台图片 桥台施工桩基施工完成后，可进行桥台施工，桥台按如下施工步骤进行：桩基施工帽梁施工耳墙、背墙施工台背回填（耳背墙混凝土强度达到设计强度的75%以上方可进行）。桩基施工完成后，采用挖掘机放坡开挖桥台基坑，人工修整。桥台基坑开挖完成后，凿除桩顶混凝土直至设计标高，待桩基检测通过后进入下道工序施工，然后开始安装桥台钢筋模板，模板安装完成后，待钢筋模板安装完成后报检，监理工程师签认完成后，浇筑桥台C30混凝土。混凝土采用拌和站集中拌制，罐车运至现场。混凝土浇筑时保证混凝土自由倾落高度不超过2m，以防止混凝土离析。采用吊罐入仓，混凝土采用水平分层浇筑，分层厚度控制在3040cm，从两侧向中间采用插入式振捣棒进行振捣，振捣棒的移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为510cm，表面振捣时移动距离应覆盖已振捣部分的边缘，振捣时不得碰撞模板、预埋件。每一振点的振捣延续时间应为2030秒，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度。在模板角落和振动棒无法达到的地方，用钢钎插捣密实。每层混凝土应在前一层混凝土初凝前浇筑、捣实，以防止损害先浇的混凝土，同时要避免两层混凝土表面间出现脱层现象。浇筑混凝土期间，派专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、位移时，及时处理。帽梁施工的脚手架均采用双排脚手架。脚手架选用483.5规格无缝钢管，采用直角扣件，旋转扣件，对接扣件连接。用于立杆、大横杆和斜杆的钢管长度以3、6m为好。有裂缝的钢管严禁使用。有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用。帽梁施工时，直接利用地基基础浇筑一层混凝土垫层作底模，帽梁钢筋构件在钢筋厂制作安装后运送至现场，待底模垫层完成并复核底模高程后，采用汽车吊吊装就位。桥台浇筑分两次完成，第一次浇筑帽梁，待初凝后再浇筑耳背墙。之后，严格按规范要求养生混凝土。待混凝土收缩大部分完成后，复测台帽高程。对有支座垫石的，在精确放样后浇筑支座垫石。耳墙浇筑过程中要注意预留搭板伸缩钢筋。 台背填筑、锥坡及搭板施工台背回填：完成桥台施工，待混凝土达到设计强度之后，便可开始进行台背回填。回填采用透水性材料，要根据有关规范的要求和设计要求，采用小型机具分层碾压填实，做好现场的取样工作。对无法用机械设备碾压的地方，利用人工夯实，其密度也要达到规范要求。碾压时，每层松铺厚度不大于20cm，一般应碾压2-3遍，压实度达规范要求后，做密实度测定。与路堤搭接处宜挖成台阶形，天然地面较低，填土高度较高时，填土的夯实长度应长些，其填土顶面长度一般按紧靠桥台一孔跨径的五分之一考虑。 锥坡施工：在台背回填前用M7.5砂浆砌筑锥坡基础，并按设计要求在基底顶面以上适当位置埋设横向泄水管，以利回填后排水顺畅，减缓雨水的危害，片石砌筑的顺序为先砌角石，后砌腹石。片石砌筑采用挤浆法，即砌筑时每块片石均先铺砂浆再安放石块，经左右揉动几下，再用锤轻击，确保砂浆挤浆密实不留空洞。泄水管采用50mmPVC管。安放泄水管时，先在砌筑面上用砂浆、碎石找出指向结构物外约3%的坡度，后安放好泄水管，砌筑泄水管上部石块时，先用碎石、砂浆找平。搭板施工：当底基层强度达到要求后，清除表面杂物，进行搭板施工。钢筋严格按照设计图纸下料、制作安装，模板采用型钢立模，并按设计控制好纵横向坡率，搭板浇注前应检查胀缝、缩缝和施工缝位置处拉杆的布设情况是否符合设计图纸要求。检查合格后，准备混凝土施工。表面收浆抹光采用桥面铺装设备进行，并对混凝土表面拉毛处理。 混凝土养护混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖塑料膜或土工布浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于7天。5.4盖梁施工 支撑平台搭设因本桥盖梁高度较高，采用满堂支架施工盖梁耗时长、占用大量钢管扣件等周转材料、不经济。对于xx大桥盖梁属圆柱墩采用在墩柱上安装抱箍搭设支承平台施工，安装钢筋、模板进行混凝土灌注。组拼底模时在跨中按计算的下沉值设预拱度，且以二次抛物线在盖梁全长上分配。盖梁钢筋钢筋制作前须对图纸仔细复核，明确各种钢筋根数、长度及布置位置然后按规范精确下料制作。应先在底模上按梅花形摆放高强度砂浆垫块，每平米不少于4块，并根据测量放样的中心点放出钢筋骨架就位的位置。钢筋整体吊装时，应在钢筋加工场严格按照施工图及设计要求下料，并在台座上绑扎成型，安装时应采用多点吊装方法，防止盖梁钢筋骨架在吊装时变形。骨架的就位应准确，如有偏差应及时调整。应按骨架上的箍筋位置线，使钢筋骨架和箍筋精确定位。宜采用缠扣绑扎箍筋，箍筋与主筋、水平筋应垂直，接触应紧密，箍筋转角处与主筋的交点均应绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点可成梅花形交错绑扎，应按照设计图纸的要求施工挡块，支座垫石等预埋件；施工中应严格控制盖梁预埋件的位置和标高。钢筋安装时，应在盖梁钢筋骨架侧面设置高强度砂浆垫块。盖梁在成桥之后受力主要为受弯构件，主要承受弯矩较大，故盖梁中的弯起钢筋起弯位置必须准确。制作好的成品编号堆放并支垫高于地面，自检合格并经监理工程师检验合格后方能进行下道工序侧模安装。侧模制安侧模采用工厂加工而成的大块定型钢模，钢模板面板的厚度不宜小于6mm，肋板设计应使模板具有足够的刚度，安装前必须进行除锈、涂刷脱模机等工序。侧模宜整体吊装，侧模接缝处、侧模与底模接缝处宜粘贴双面胶条，且宜使用对拉杆使模板就位，拉杆应有足够的强度和较小的变形，宜使盖梁内无对穿拉杆；拉杆和模板内支撑应设置在同一平面，通过内外支撑对模板进行调整、对中、加固，使其稳固。端头模板和侧面模板应牢固连接，并应采取支撑、加固等措施，防止跑模、漏浆。所有侧模安装并校正好后，在侧模内缘用油漆标定出待浇混凝土的表面高程线。以上工序自检合格后报监理工程师检验合格方可进行下一道工序混凝土浇筑。混凝土施工混凝土运输采用混凝土罐车，垂直运输可采用汽车吊吊斗入仓；对高墩采用塔机入仓。混凝土坍落度可根据现场气温适当控制，一般情况下，混凝土在入模后，应保持在57cm之间，泵送混凝土可保持在1214cm之间。为防止侧模出现较大的不对称变形，混凝土入模一定要均匀，且应分层振捣密实，分层厚度一般为30cm，振捣应注意振动棒不得碰撞模板。混凝土出料口距离混凝土顶面不得超过2m。盖梁施工过程中应注意对墩台身成品的防护，不得将混凝土洒落、残留在墩台身上。盖梁混凝土强度达到2.5MPa后，可先拆侧模，底模应在混凝土达到75%设计强度后方可拆除。拆模过程中不能用重锤敲击模板，更不能用钢钎在混凝土边角凿撬混凝土，以免损伤模板和损坏混凝土表面及棱角。混凝土初凝后开始养护，养护采用覆盖土工布滴灌养护法，浇注混凝土七天内采取保湿养生，除保证混凝土表面湿润外，同时保持外模处于湿润状态，以降低水化热，防止混凝土表面开裂。盖梁实测项目见表5.4-1所示。表5.4-1 盖梁实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检验方法和频率权值l混凝土抗压强度（MPa）在合格标准内按规定检查32断面尺寸(mm)20尺量：检测3个断面23顶面高程(mm)10水准仪：测量35点24轴线偏位(mm)10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点25支座垫石预埋件位置（mm）10 用尺量：每个1支座垫石施工支座垫石及挡块施工工序：钢筋预埋盖梁混凝土浇筑垫石及挡块区域凿毛钢筋修整测量、放样模板安装测量复核混凝土浇筑养护后期处理。钢筋预埋在盖梁骨架及模板吊装固定好后，由测量人员在盖梁骨架顶面测量放出两墩顶中心点，及盖梁中心轴线方向前后控制点，该点可通过焊铁板的方式固定于钢筋骨架面上。然后由技术人员对每个垫石及挡块中心位置进行分中并预埋垫石及挡块钢筋。垫石及挡块区域凿毛待盖梁混凝土初凝后即对垫石及挡块区域混凝土表面进行凿毛，清除浮浆直至混凝土出露面骨料分布均匀，浆体饱满基本无气泡，外观上判断混凝土强度能满足要求即可。钢筋修整盖梁浇筑完后立即进行支座垫石及挡块混凝土浇筑的准备工作，在凿毛后，测量人员重新在盖梁混凝土顶面上将纵横轴线控制点测放出，然后依据控制点分出各垫石及挡块的中心点。再根据中心点位置按设计图加设钢筋网片并用电焊等方式进行固定。同时，将原预埋钢筋上的粘附浆壳敲掉。模板安装待垫石及挡块钢筋修整绑扎好后，根据所分各中心点位，安装垫石及挡块模板。模板按垫石及挡块尺寸安装并固定牢固。模板安装应该满足以下要求：1模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。2模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。3浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。混凝土浇筑垫石及挡块模板安装完成后，由测量人员对各垫石及挡块模板的平面位置及标高进行复测，满足设计及规范要求后，向监理工程师报验，检查合格即可进行混凝土浇筑。混凝土浇筑前应将模板内杂物清理干净并将混凝土接触面湿润。混凝土通过吊车吊至盖梁顶，用振动棒振捣密实。混凝土浇筑完成后，刮除顶面多余浮浆，并将混凝土表面整平，进行二次抺光压平。支座垫石的混凝土强度应符合设计要求，不得用砂浆找平，顶面高程精确且平整。架梁前应进行检查，避免安装后支座与梁底发生偏歪、不均匀受力或脱空现象。梁板安放后，应再次检查，使梁、板就位准确，且与支座密贴。就位不准确或支座与梁板不密贴时，应将梁片吊起，采取措施，使梁就位准确、支座受力均匀。5.5 预应力混凝土T梁预制及架设施工xx大桥工程桥梁上部构造采用20m后张法预应力混凝土T梁，梁高1.5m，边跨梁长19.71m，中跨梁长19.5m,横桥向每跨共5片T梁，其中，3片中梁，2片边梁，梁肋中距4m，主梁间距为2.45m，中梁预制梁宽1.7m，边梁预制梁宽2.07m，翼板间留有0.75m宽湿接缝，主梁腹板厚0.20.44m，马蹄宽0.44m。全桥左幅9跨，右幅9跨，共计90片预应力混凝土T梁。预制梁吊装重量：边跨，中梁40.7t，边梁41.9t；中跨，中梁40t，边梁41.2t。 模板的制作与安拆采用分片拼装式钢模板。侧模采用6mm厚钢板，背肋用10号角钢，侧模外侧安装附着式振捣器；底模采用定型钢模，厚度为6mm，并在钢板两侧加焊角钢补强；端模用5mm钢板。预制底座混凝土现浇成型，浇筑前先对地基进行夯实处理。预制底座按要求设置预拱度。模板的安装和拆除采用龙门吊，模板安装精度满足规范要求。在安装过程中，及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后进行全面检查，若超出容许偏差，及时纠正。 钢筋骨架的制作与安装钢筋骨架在钢筋加工棚制作，钢筋采用电弧焊双面焊搭接长度不小于5d，焊接时两根主筋焊接部分应弯折，以确保两根主筋应在同一轴线上。钢筋接头应避免设置在钢筋承受应力最大之处，应分散布置，在同一面内的受力钢筋，接头数量不得超过受力钢梁数量的50%，骨架分段、分片焊接，在专用焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。主筋在焊接时适当配料，使之在成型焊接时其对焊接头能按要求错开设置。钢筋骨架龙门吊起吊安装，其装配程序是：安装梁底支座上垫板在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳分段安装马蹄部分及梁肋钢筋绑扎上翼板钢筋。 波纹管安装预应力筋孔道采用塑料波纹管成孔。波纹管按设计就位，为保证浇筑混凝土时，不致使波纹管移动，用间距0.1m的定位网固定，弯道处加密。孔道锚固端的预埋钢板垂直于孔道中心线。混凝土浇注时，从波纹管的一端向另一端插小一号加厚水管，防止因波纹管破裂造成水泥浆进入孔道堵塞孔道。波纹管接头用大一号的波纹管连接，一个孔分三节拼联。接头用透明胶布绑扎，防止进浆。浇注混凝土前用棉纱封堵两端波纹管，防止混凝土或杂质进管形成堵塞。 混凝土浇筑拌和站拌制混凝土，龙门吊配合吊斗吊送入模，附着式振动器配合插入式振动棒振捣成型。水平分层浇筑，每层厚度不大于30cm，从中间往两头进行，在隔尾端3米左右时，改成从尾端向中间推进与原混凝土合拢，以确保梁体跟部钢筋最密集处混凝土饱满密实。浇筑平整后用压条拉压顶板混凝土表面，使其形成齿缝，有助与桥面铺装粘结。 混凝土养护根据本工程气侯条件，采用洒水覆盖（草袋）土工布养护。 孔道清理混凝土初凝后，拔出水管清理孔道。如发现孔道漏浆采用清水冲洗。 预应力张拉采用张拉力与引伸量双控两端同时对称张拉方法，采用OVM系列锚具及其配套的YCW系列千斤顶。张拉工作在梁体混凝土强度达到设计强度90%后，且混凝土龄期不小于7d，方可张拉。张拉前张拉千斤顶、油表及附件必须检定，合格后才能进行张拉施工。钢绞线按孔位编号分束入孔，钢绞线束的运输和入孔用人工进行，平均约2m一人，用肩扛至梁位，入孔的钢绞线头用特制的软皮套帽套住束头，用宽胶带缠好。在张拉过程中为避免梁端底部产生裂缝，在底模两端各80cm范围内，铺垫4mm厚四氟聚氯乙烯板，顶面与底模顶面在同一水平上，张拉起拱时，梁端可在四氟板上滑行。 张拉顺序及程序张拉顺序为：50%N2100%N3100%N2100%N1，张拉程序为010%k20%100%k(持荷5min锚固)，即张拉至初应力（控制应力的10%），张拉施工时，确定好所张拉的梁号和孔道号，必须选用熟练的操作人员对油泵进行控制，给千斤顶缓慢供油，操作工人调节工作锚、千斤顶及工具锚的相对位置，等两端张拉设备全部安装调整到位，两端千斤顶到随意的一个很小的力值时，表示安装工作安装到位。当张拉力达到控制张拉力时油泵持荷工作，并且对伸长量采用钢尺人工测量，当两端油泵工作停止时，表示张拉加载工作完成，两端油泵同时卸荷，千斤顶自动回油收回张拉缸，整个张拉工作完成。一切工作程序有记录，并报监理工程师批准。 伸长值计算预应力筋张拉时，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值差应控制在6%以内。为了将预应力筋束紧和克服静摩察，必须对预应力束施加初始张拉力，其值为张拉力控制的10%，它的伸长量以张拉控制力的10%20%之间的值推导，故实际伸长量的计算具体为：张拉至0.1k时量取长度L1，张拉至0.2k时量取长度L2，张拉至k时量取长度L3，则实测伸长量L=L1+L2(L1= L2L1，L2= L3L1)，即L=L3+L2-2L1实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内。在整个张拉过程中，现场技术人员要全过程旁站现场，并填好张拉记录表。张拉工序完成后进行孔道压浆、封端混凝土浇筑施工工序。 孔道压浆和封锚1、张拉施工完成后切除外露多余钢绞线，清水冲洗，清洗后采用无收缩水泥砂浆封锚，封锚砂浆必须将外露钢绞线、夹片、锚具全部包裹，保证钢铰线头距离锚环夹片，不小于30mm，而且覆盖层厚度大于15mm；2、试抽真空：启动真空泵，使系统负压达到-0.08-0.1MPa，当孔道内的真空度保持稳定时，停泵1分钟，若压力降低小于0.02MPa，即可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需在灌浆前进行检查及更正。3、拌浆：拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌35分钟直至均匀；将溶于水的外加剂倒入搅拌机，搅拌515分钟，然后倒入盛浆筒；倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则搅拌机不得中途停止搅拌。4、灌浆：启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08MPa左右并保持时，打开阀门，启动灌浆泵，开始灌浆；当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头时，打开排浆阀门并关闭负压容器阀门，关闭真空泵。透明高压管长度应超过10米以便控制。观察废浆筒处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本一样时，关闭真空泵，并关闭阀门；保持灌浆泵进行补压，使灌浆压力达到0.7MPa下持压2分钟，最后关掉灌浆泵，关闭灌浆端的阀门；压浆的最大压力不宜超过0.8MPa。接通水，打开阀门清洗，拆下透明高压管；水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。5、当气温高于35时，灌浆操作应放在夜间或清晨气温较低时进行。6、封锚必须用设计要求混凝土，事先对锚槽混凝土表面凿毛处理，锯齿块纵向预应力束、横向预应力束、两边跨端头纵向束张拉、压浆完毕后，即可加设钢筋网片，并用混凝土填封、填封混凝土前将接茬面先凿毛并用水冲冼干净，再封模浇混凝土，模板通过预留拉杆紧固，确保接缝平整。 移梁和存梁采用龙门吊移梁和存梁。在梁底预留吊装孔，接触处有防止割断钢丝绳的措施，吊起2030cm后，检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升。存梁：按编号有规划地存放，方便架梁时取梁。梁的两头设置牢固的存放支座，使梁处在简支状态下保存。 梁体运输和安装 支座的安装支座按要求安装到垫石设计位置，先将梁板进行试放，如发现在梁板安装后，每片梁的支座受力不一致，用干硬性高标号砂浆将橡胶支座底面找平，然后进行支座安装；如果缝隙过大，用钢板垫平，使用高标号砂浆抹缝，保证每一块橡胶支座与梁板密贴受力均匀。 T型梁架设采用架桥机顺序进行架设，拼装架桥机：在桥头靠近预制场的一侧拼装，拼装场地长约80米。为使架桥机在空载状态下安全跨墩，架桥机拼装长度根据桥梁跨度适当调整，以加大尾部重量，利于架桥机空载向前移动使前后平衡。运梁：由龙门吊吊梁至平板拖车，从制梁场运送梁片至架桥机工作面。喂梁：平板拖车直接喂梁至架桥机内。梁片纵向就位：架桥机主桁梁上的起重小车将梁吊起后缓缓前移，直至到达待架孔间。起吊梁片时在底部拐角垫铁护垫，以免起吊绳将梁底拐角混凝土勒坏。梁片横向就位：纵向移动到位后架桥机带梁横移，横移到位停车，由主桁梁上横移小车作小范围移动以便精确对位。落梁：待梁纵横移动基本到位，起吊索落梁离支座面10cm左右，架梁机停稳后再通过准确对位后落梁。首跨吊装完成后，必须在预制梁之间的横隔板和翼板湿接缝混凝土浇筑并达到混凝土强度设计等级的90%后，同时采取压力扩散措施，方可在其上运梁。5.6桥面系施工 防撞护栏 钢筋制作、安装钢筋制作安装同预制梁方法。 模板制作、安装模板用5mm普通钢板在专业工厂加工，受力背梢用8加工。每一节段4.0米。为了增强外观质量，模板加工时，每一节段设置公母榫，使其浇筑混凝土的表面平整，光洁。模板加工好后，报监理工程师验收合格可进行模板安装，模板安装前需精确放样出护栏内边线作为安设模板依据，对于曲线段护栏除根据曲率加工模板外，还需以50cm间距的边线控制点进行放样。防撞护栏外侧模板的安装用人工配合移动式平车杠杆进行，内侧模板用人工抬运至安装节段进行安装。施工时应按设计图纸埋好预留孔及预埋件。 混凝土浇筑混凝土浇筑按常规方法进行。 质量要求除了满足施工技术规范外，还应保持外观光洁，线条顺直美观，节缝平整。 桥面铺装 准备工作浇筑混凝土前，使桥面行车道板表面粗糙，清洗干净，按设计要求铺设纵向接缝钢筋网和桥面钢筋网。复测桥面板标高。按33米高程控制网进行测量复核，为确保桥面混凝土最薄位置处的设计厚度，发现问题早处理。如果测得铺装层的最小厚度不能满足设计要求时，需调整设计标高或增加钢筋网片，但应取得监理工程师的同意。 绑扎钢筋网桥面钢筋网在加工场焊接，要统一堆码，垫平堆放，一根一根的分开摆放均匀。钢筋摆放焊接前还需用红油漆在混凝地板面全幅标出1010cm的垂直网状辅助线，对钢筋焊接进行逐根逐段定位电阻电焊，使钢筋焊网尺寸准确。 模板安装桥面混凝土各分块纵向模板用5槽钢安装，下设楔形木垫块（混凝土终凝且达到2.5Mpa以上时拆除模板并拆除木楔垫块），用以调整高程，模板稳定性由钢筋节（用冲击电钻钻孔置入梁板顶板）槽钢点焊定位。 安装模板时，必须沿桥面板上的墨线安装顺直。 混凝土浇筑先浇边缘两幅（23350cm），再浇中间幅（375cm）。混凝土运输车辆不能直接从钢筋网上通过，确保钢筋网保护层厚度。混凝土采用2台72m混凝土泵车泵送入仓，用插入式、平板式振动器配合振捣，人工横向拖动10 cm槽钢、滚筒造浆，表面反复找平，直到混凝土表面平整度达到设计要求为止。混凝土养护采用人工洒水养护，强度达到设计值的80%后用混凝土切割机（单片切割机）锯假缝，锯缝深2cm（具体分块由监理及设计单位定），防止温度影响开裂。 伸缩缝安装伸缩缝时，伸缩缝钢件与预埋钢筋要牢固焊接，标高应适应桥面横坡和标高。焊接时要对称焊接，防止翘曲。伸缩缝预留槽中浇入不低于C40混凝土，浇前将余渣清除干净，用水冲洗混凝土表面灰尘。混凝土粗骨料粒径不大于2cm。安装伸缩装置的二孔梁之间的伸缩缝宽度应符合设计要求，若梁端面不齐并超过允许偏差时，须采用调整梁位等措施，使缝宽符合设计要求。6、进度安排根据进度计划安排，xx大桥施工时期约23个月，该桥地势起伏较小，最大墩柱高12m左右，桩基施工以人工挖孔灌注桩为主，辅以机械钻孔灌注桩，共计58根桩（合计857延m），布置4个作业面施工，墩柱浇筑采用一次到顶一仓浇筑，分2个作业面同时施工完成，盖梁采用抱箍上作为支撑件一次浇筑，按2个作业面施工完成，90片20m预制T梁由二分部预制运入现场，架桥机架设完成。7、施工资源配置投入本工程的主要施工机械设备及施工人员资源配置如下表7.1-1、7.1-2。表7.1-1 投入本工程的主要施工机械配置表序号设备名称型号/规格单位数量备注1挖掘机PC300台2平板车5t辆3拌和站HZS120台套14混凝土搅拌运输车10m辆5弯筋机WJ-40台6切筋机GQ40台7钢筋调直机TQ4-14台8电弧焊机BX1-400台9破碎锤HM960台10汽车吊25t辆11冲击夯HCD90台212插入式振动器50台表7.1-2 投入本工程的主要施工人员配置表序号工 种数量备注1管理人员2技术人员3安全员4机械操作工5钢筋工6模板工7浇筑工128机械修理工29电工210普工12合计608、质量管理措施8.1 质量等级质量等级：本工程评分值85分以上，满足该工程质量等级为合格，确保本单位工程合格。8.2 质量管理措施 工程工艺控制工程开工前，编制详细的分项工程作业指导书，使各级人员清楚明白，并按作业指导书规范施工。 工程材料的质量保证建立健全原材料的进货检验和进场前检查验收制度，杜绝不合格的材料进场。 施工操作的质量保证施工操作中，坚持自检、互检、交接检制度。明确质量责任制，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者自我控制施工质量意识，每道工序必须检查合格后才可进入下一道工序施工。在整个施工过程中，要贯穿施工前有交底、施工中有检查、施工后有验收的过程控制程序。加强施工过程质量控制，确保工程质量。建筑轴线控制点和桩位施放后，必须经有关单位复核无误，确保桩位偏差在规范允许偏差范围内。加强本标工程的现场试验工作，试验人员根据本工程的特点和内容，编制试验检验计划，并上报监理工程师批准。钢筋制作要严格按设计图纸进行制作成型，保证结构钢筋平直，防止弯曲变形，吊装到位符合安装位置时进行焊接固定。浇筑混凝土时满足规范要求，浇筑完毕后按规范要求做好保养工作。 人员素质的质量保证在工程管理中，施工管理层的工程技术人员、专业管理人员、施工操作人员必须保持相对稳定，保证其工作的连续性及原有操作技能水平的提高。坚持施工前岗位培训，对项目全员进行质量教育，树立“百年大计，质量第一”的思想，强化全员质量意识。保证持证上岗并在施工中锻炼提高，确保工程质量稳步上升。8.3墩柱施工控制要求 在地系梁顶面定出墩身的边线和中线，依此限定模板位置线；并测量出墩身底面高程，用来确立墩身模板高度。 设置砂浆找平层，依墩身边线，在其外侧（即模板位置处）用高强砂浆找平，使墩身模板的底层在同一水平面上。 凿毛属于墩身部位的承台，以便承台与墩身的结合。凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%，严防多凿及露凿现象的出现。采用人工凿毛时混凝土强度不低于2.5Mpa，采用机械凿毛时不低于10Mpa。 绑扎墩身钢筋沿墩身外侧（离墩身模板3050cm左右）处用50mm的钢管支立脚手架。脚手架的横向间距为1.2m，高度为0.6m。脚手架外侧用缆风绳拉紧，确保其整体稳定性。在脚手架上搭设工作平台。钢筋规格、型号、接头连接等均符合设计图纸和质量验收要求，并严格做好原材料抽检和钢筋连接试验。绑扎墩身钢筋时，其间距、位置及混凝土保护层厚度等的设置必须符合设计和规范要求。在竖筋外侧绑扎一定数量与墩柱混凝土同强度的混凝土垫块，立面用圆形并穿到钢筋中心，一般按照46个/进行布置，以保证浇筑混凝土时墩柱钢筋的保护层厚度。 安装模板模板采用汽车吊进行吊装组拼，施工人员在脚手架上的平台上施工，最后用人工进行精平和微调。保证模板的竖直度、设计坡度、标高。根据每墩台身实际高度事先考虑模板的组合。在支立模板之前，对每块模板进行检查，对于变形量很小的模板要进行人工整平，对于变形量很大的模板要排除在使用外。模板调装前先人工除去模板上的浮锈。先用砂轮机对模板进行打磨，再用棉砂布把浮锈擦干净，后刷上新鲜的脱模剂，严禁使用废机油。相邻两模板接缝粘贴海棉密封条，密封条宽度为2050 mm,厚度为510 mm，粘贴密封条时防止其外露出模板内侧，对于接头处要双层叠加防止露贴。加固模板时，两相邻模板和桁架是受力的最大点和最薄弱环节，要用钢筋或钢管将以下两相邻的模板和桁架焊固，保证其竖向整体受力均匀，不得出现鼓模或折模现象。 混凝土灌注桥墩混凝土采用吊罐入仓施工，在灌注过程中应严格按施工工艺进行。下料时采用串筒，避免混凝土出现离析。混凝土拌合严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检验并符合要求，计量要准确，保证混凝土拌合时间。混凝土分层连续灌注，一次成型，分层厚度宜为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。混凝土灌注过程中，为降低混凝土内部温度，控制混凝土的入模温度在25以内，可采取以下措施：高温季节用凉棚或盖草袋遮盖，尽量避开阳光直射；用施工用水冲洗石料，降低石料温度。混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度超过每层的接触面一定深度（宜为510cm），保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏振，也不能过振，确保质量良好。振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约2030s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛光为度，振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。在承台混凝土灌