大桥桩基施工方案#福建#工艺示意图#箱型空心墩.doc

中铁七局集团第三工程有限公司沈海复线高速公路莆田段A4合同段 湖洋1号大桥桩基施工方案 湖洋1号大桥桩基施工方案一、编制依据1.1沈海复线高速公路莆田段A4合同段施工招标文件及两阶段施工图设计。1.2公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000；1.3公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004；1.4福建省高速公路施工标准化管理指南（桥梁）；1.5 爆破安全规程（GB 6722-2003)；1.6民用爆炸物品安全管理条例。1.7施工现场勘察获得的资料。1.8实施性施工组织设计。二 编制范围本方案适用沈海复线高速公路莆田段A4合同段湖洋1#大桥燕山台南安台88根桩的桩基施工。三、工程简介3.1 工程概况湖洋1号大桥位于仙游县钟山镇阮溪村南侧约1km，上跨双溪口水库和汽车大道。大桥左桥起止里程为ZK89+712.500ZK90+266.000，全长553.5m,孔跨布置为(25+2x30)m连续T梁+3x30m连续刚构T梁+(59+110+59)m变截面连续刚构箱梁+(4x30+25)m连续刚构T梁;右线起止里程为YK89+712.500ZK90+271.000,全长558.5m,孔跨布置为(3x30)m连续T梁+3x30m连续刚构T梁+(59+110+59)m变截面连续刚构箱梁+(4x30+25)m连续刚构T梁,最大桥高70m。本桥下部结构为箱形空心墩、柱式墩配桩基础，起点台为柱台，板凳台配桩基础，终点台为柱台配桩基础。全桥均位于直线段。本桥共有桩基88根(其中1.3m桩基4根, 1.8m桩基26根, 2.0m桩基22根, 2.5m桩基36根);系梁16个;承台12个；墩柱40根；柱间横梁20个;桥台4座；盖梁18个;T梁154片(其中30mT梁133片,25mT梁21片); (59+110+59)m变截面连续刚构箱梁2联(左右幅各1联)。3.2 沿线地形、地质及气候水文特征3.2.1 地形、地貌及地质条件湖洋1号大桥属丘陵地貌，线路跨越丘陵沟及双溪口水库。山谷走向与线路走向夹角约90，山坡自然坡度2545，地势较陡。桥位区中部为双溪口水库，桥止区内为丘陵及山间沟谷地貌，地貌单元及地质构造较简单，岩石风化层不均匀；山坡处上覆残坡积黏土，下伏基岩为侏罗系南园组凝灰熔岩，中风化基岩埋藏起伏较大，未见不良地质作用。3.2.2气候及水文项目区属亚热带海洋性气候区，温暖多雨，水系较发育，雨季主要集中在3-9月，10月至次年3月为旱季，主要灾害性气候有季节性洪水、冰雹和霜冻、大雾；桥址区地下水在谷中主要为冲洪积卵石层中的孔隙水，埋藏浅，水量较丰富；坡地主要为风化基岩中的裂隙-孔隙水。3.2.3不良地质现象桥区内未见活动性断裂经过，也未见有滑坡、泥石流、崩塌、岩溶、采空区等不良地质作用及软弱土和液化土等。3.2.4工程特点分析1）桥区内属丘陵地貌，地势较陡，岩石风化层不均匀，中风化基岩埋藏起伏较大，大部分桩基础施工不适合钻孔，以人工挖孔为宜。2）桥区内降水丰富，季节性洪水影响周期较长、大雾天气较多，对现场施工安全要求极高，同时对工期影响较为严重。四、施工方案4.1 桩基施工方案 本桥共有桩基88根,其中1.3m桩基4根, 1.8m桩基26根, 2.0m桩基22根, 2.5m桩基36根。由于地势陡峭，场地狭小，大部分墩位所在位置山体自然坡度大部分在4575之间，山体陡峭，甚至有些桩基处在悬崖或山涧之中，钻孔设备无法到位，另根据地勘资料，大桥所在线路基岩埋藏起伏较大，岩石风化程度不均匀，桩底持力层大部分为中风化凝灰岩，个别进入微风化凝灰岩，岩体硬度较高，桩基入岩38m。如采取钻孔施工，极易发生偏孔，即使纠偏成功，对桩基质量也会造成一定影响，故我部拟左右幅7#及8#墩共24根桩基采用冲击钻钻孔施工，剩余桩基全部采用人工挖孔施工。4.1.1 人工挖孔施工4.1.1.1 作业准备1)、平整场地、清除杂物，设置现场排水，做到“三通一平”。2）、熟悉桩基工程设计图纸、说明及施工要求，以及完整的地质勘察报告，以掌握施工区域各层土质的物理力学性质，桩持力层的岩土特征及埋深、地下水位及分布情况。3）、按方案要求备齐挖孔施工机具、模板、通风机、水泵、照明及动力电器及钢筋砼施工机具等，并检验各种机具的安全使用性能，确保施工机具使用安全。4）、开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底，施工前应对吊具及其他机具进行安全检查，确保施工安全。5）、施工现场安全设施，如防护栏杆，井口盖板、安全爬梯、气体检测仪及其他安全标识等严格按省标准化指南要求进行设置。4.1.1.2 技术要求1)、开工前组织班组进行书面交底，开展岗前培训和安全教育。2）、施工前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化引起骨料含水量的变化，通过试配、调整等步骤选定施工配合比。3）、护壁混凝土的拌和采用场地集中拌和或采用强制式搅拌机拌和。4）、钢筋笼按设计图纸要求加工，报请监理单位验收。5）、挖孔和砼灌注过程中，现场技术人员应做好挖孔和灌注记录。6）、组织技术人员现场值班计划。4.1.1.3 施工工艺流程人工挖孔桩以单孔为施工单元，作业灵活，主要施工程序有：平整场地桩位放样井口定位锁固分节挖孔分节护壁桩底验收钢筋笼安装灌注混凝土。人工挖孔桩施工工艺流程图见附图一人工挖孔桩施工工艺流程图。4.1.1.4 施工工序及方法1) 测量放样由测量组精确放样桩位，现场技术人员配合测量组按设计图纸进行测量复核孔位，经监理检查无误后，由施工人员配合现场技术人员埋设十字护桩，十字护桩用混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。2) 桩孔开挖(1) 开挖时，首先施工锁口：锁口采用C20砼立模浇筑，厚度25cm，其高度高出地面30cm左右;同时，对孔口周边60cm范围内进行硬化，然后从上到下逐层用钎、锹进行开挖，遇大块孤石时采用风镐破除。如孤石较硬风镐破除困难，则采取小直径浅眼毫秒微差爆破施工。(2) 挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加15cm控制开挖截面大小。(3) 孔内挖出的土装入吊桶，采用提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，并且及时清理到弃土场，防止污染环境。注意挖孔过程中，不得将孔壁修成光面，应使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。(4) 严格检查孔位、孔径、倾斜度及护壁厚度。桩位轴线采取在地面设十字控制线控制、桩底高程控制采用在孔口设立基准点的办法控制，安装提升设备时，使其吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以便挖孔时粗略控制中线。精确控制时将桩位控制轴线、高程引到第一层护壁上，每节以十字线中心对中，吊大线锤作中心控制。用水平尺找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位、孔深和截面尺寸符合设计及验标要求。(5) 施工过程中对桩的垂直度和直径进行全过程控制，及时检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确，及时做好挖孔桩原始资料的记录工作，并对每个镦第一个桩位孔底地质要求监理、设计确认，并保存岩样备查。(6) 开挖过程中，发现土层和设计不符，通知设计单位进行现场确认。挖孔至设计持力岩（土）层时，若发现实际地质情况与设计不符时，及时取好岩样，并且上报监理及设计院，由现场监理和设计院提出处理方案。开挖过程中，作好地质柱状图。(7) 挖孔桩成孔自检合格后，报现场监理工程师验收，验收合格、签证后方可进行下道工序。(8) 当挖孔桩挖至设计标高并经现场监理验收桩孔质量及孔底合格后，方可安装钢筋笼。3) 特殊条件下挖孔桩的成孔挖孔桩遭遇孤石时，首先使用风镐破除，如岩质坚硬，风镐破除困难时，则采用风钻凿眼、小直径浅孔微差控制爆破施工。爆破施工时，由面狭小、作业面较深、岩石的夹制力较大，护壁抗震能力小。根据现场实际情况，利用多个段别毫秒雷管实现微差控制爆破，减少爆破地震力，增加爆破临空面，以达到良好的爆破效果。考虑到孔桩可能有水,选用具有防水性能的乳胶炸药；雷管采用毫秒差雷管。周边眼采用空气间隔装药，掏槽眼采用连续柱状装药。4) 开挖爆破施工(1) 爆破设计人孔挖孔桩过程中一般采用铁锨、铁锹等配合风镐开挖，特殊情况下需要用到小直径浅眼毫秒微差爆破施工。爆破设计如下：a、单位炸药消耗量确定:根据岩石坚硬程度、有关爆破资料和以往的实际经验，设定本工程的单位耗药量为2.83.2kg/m3，施工过程中根据实际情况再做调整。b、孔数及炮眼布置循环进度定为0.30.6m，同时根据岩石硬度等，适当调整循环进度：对于软岩石炮眼深度不超过0.8米，硬岩石不超过0.5米。炮眼数量、位置和斜插方向应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。先放样出孔桩中心，打一空眼，孔深度比掏槽眼深0.2m；沿孔桩中心布置4个掏槽眼，钻孔向中心稍微倾斜，为确保掏槽质量，掏槽眼定在距桩中心25处，钻眼深度0.7-1.0m。距轮廓线0.1左右处布设12个周边眼，孔向外边稍微倾斜3-5度，孔深0.5-0.8米；在掏槽眼和周边眼之间布置若干个辅助眼，间距约0.4m，孔深同掏槽眼；中心孔及周边眼不装药，以增加爆破临空面。c、起爆顺序起爆顺序为：掏槽眼 一侧周边眼另侧周边眼。采用多段微差起爆（由内向外），其中周边眼分2段起爆。孔桩爆破钻眼布置图(2) 爆破参数的选择在爆破现场，钻孔爆破采用手风钻或普通凿岩机，钻凿38-42mm的炮孔，孔深不超过0.5m，实施分层爆破。炸药一般使用直径32mm的管状乳化炸药卷。对于周边眼炸药用量不超过0.3kg，掏槽眼不大于0.16kg，(3) 爆破施工方法a、施工步骤爆破基本作业方法如下：.放样布孔：根据设计要求，放出开挖轮廓线，根据轮廓线，放出各炮眼位置。. 炮孔布置:先布置掏槽眼，其方向在岩层层理明显时应尽量垂直于层理，掏槽眼应比其他眼加深20cm。周边眼严格按设计开挖轮廓线布置，在硬岩层中，周边眼的眼口在断面设计轮廓线上，眼底超出轮廓线小于10cm；在软岩中，周边眼的眼口在断面设计轮廓线内小于8cm，眼底落在轮廓线上。辅助眼按均匀分布的原则布置。. 钻孔：按爆破设计的炮孔位置、深度，进行钻孔。钻凿顺序由内到外顺序进行，成孔后的孔眼应堵塞加盖，避免钻机移位时杂物进入炮眼。掏槽眼：深度、角度按设计施工，眼口间距误差和眼底间距误差不得大于5cm。辅助眼：深度、角度按设计施工，眼口排距、行距误差均不大于5cm。周边眼：开眼位置在设计断面轮廓线上的间距误差不得大于5cm；眼底不得超出开挖断面轮廓线10cm，最大不得超过15cm。.验孔、清孔:装药前必须检查各炮眼孔位、深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无堵塞、孔壁是否有掉块以及孔内有无积水。如发现孔位和深度不符合设计要求时，及时处理，严禁少打眼，多装药。清孔采用高压风进行吹孔，孔口周围的碎石、杂物清除干净，钻孔结束后应封盖孔口或设立标志。.爆破器材检查、装药:装药前对药卷、雷管、导爆索的完好性作一一检查，发现报废的及时更换，装药时应严格按设计的炸药品种、规格及数量进行装药，不得欠装、超装而影响爆破效果，并按设计安装起爆装置。装药需分片，分组按炮眼设计图确定的装药量进行，雷管要“对号入座”不得混装。炮孔装药均采用反向装药结构。中心孔及周边眼不装药。、堵塞封孔:已装药的炮眼应及时用粘土堵塞并夯实，周边眼的堵塞长度不宜小于20cm，其余炮眼的堵塞长度不宜小于35cm，且堵塞密实。土中不得夹有小石块，堵塞时应边填土边轻轻捣实，少填勤捣，防止卡孔，并注意保护好雷管线。对于孔口堵塞段有水炮孔，先将水抽干，再用粘土堵塞。. 引爆:在网路检测无误，防护工程检查无误，施工人员撤离现场，各方警戒正常情况下，由指挥员下达命令起爆。. 安全检查、处理:爆破后孔桩护壁情况、爆破效果。是否有盲炮。当班发生的瞎炮，原则上当班处理完，凡当日无法处理的瞎炮必须在瞎炮区设置临时警戒线，明确值班人员防守。较大规模的瞎炮处理方案应编制处理方案，报送监理工程师审核。爆破区发生的瞎炮，必须通知监理工程师到场检查，任何单位不得隐瞒瞎炮事故。由爆破专业人员进行盲炮处理，无关人员禁止进入爆破作业区，处理后由爆破专业人员检查爆堆，收集残余爆破器材。岩石破碎，清渣:采用三脚架及电动卷扬机，电动卷扬机应安全可靠并配有自动卡紧保险装置；选用橡胶装渣，严禁装满；挖出的土石方及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内。b、爆破安全警戒安全警戒范围取距爆破点60m范围内。爆破时警戒范围内人员必须全部撤离，并对警戒范围上周边小路进行交通封闭。爆破工作开始前，应在危险区外围设置明显标志。(4) 确保爆破施工安全的措施本工程的安全目标： 严格执行建设部建筑安全生产监督管理规定，实现“四无”，即无人身伤亡事故，无行车险情以上事故，无交通责任事故，无重大火灾事故。a、组织保证建立健全安全生产管理机构，建立以项目经理为首的安全生产领导小组，坚持管生产必须管安全的原则，健全岗位责任制，项目安全领导小组定期或不定期地召开安全生产会议，研究项目安全生产情况，发现问题及时解决处理。本项目部安全生产领导小组组成如下：组 长：李鹏 副组长：靳宏路 高志刚 李有阳 冯创成 成 员：刘月明 席陆胜 赵峰楠 严振江b、安全生产控制程序安全生产检查程序框图如下：c、爆破施工的安全措施严格执行爆破安全规程、民用爆炸物品管理条例的各项规定。 爆破作业由具备爆破专业知识的工程师负责，根据每次爆破设计方案组织施工。爆破作业人员必须接受爆破技术培训，并经安全部门考核通过，持证上岗作业。 采购的爆破器材应遵循物项采购管理程序，进行性能测试，不合格产品不得在工程中使用。 严格控制爆破参数，爆破各项工序严格实行岗位责任制，严格执行爆破安全规程及公安、劳动安全部门的有关规定，不得违章作业。布孔准确，最小抵抗线方向避开需要保护的目标，以防飞石。对雷管应严格挑选，不符合要求的不得使用。制作药卷前，必须首先检查炸药的质量。使用乳化炸药时，超过保质期的不得使用。制作好的起爆药包应进行编号，注明药量、延期时间段别，并且分开存放。装药前对药孔进行复查，残碴应及时清除，必要时应及时调整装药量。药包装填时，用木棍轻轻将药包送入孔底，而后用湿度适宜的黄土或粘土轻轻填塞，捣实为止。在任何情况下，填塞长度都不应小于最小抵抗线，一般为最小抵抗线的1.1至1.2倍。爆破网路联接要结实可靠，细致检查，以免漏联;爆破作业现场装药时，无关人员不得入内。作业人员禁止吸烟或动用明火。不得使用无线通讯，装药过程派专职安全员监督，确保安全。严格领料和退料制度，每次爆破必须按量领料，下班时多余的炸药交由民爆公司运回。 起爆时间一定要定时、准确、每次爆破要有正规的爆破信号和安全警戒制度。在爆破危险区的边界设立警戒哨和警告标志。将爆破信号的警告标志和起爆时间通知当地单位和居民，起爆前，督促人、畜撤离危险区。禁止黄昏、黑夜、大雾、雨天进行爆破作业。爆破作业人员必须佩戴安全帽、装药、堵塞及起爆网络联接，严格按照爆破设计执行。严格控制爆破振动和飞石飞散距离。爆破后必须由有经验的爆破员按规定时间进入现场，检查是否残留哑炮，确认安全后，发出解除警戒信号，恢复正常工作。5) 护壁施工为防止坍孔和保证施工安全，人工挖孔作业必须施作护壁。每挖掘0.81.0m深时，应及时立模灌注混凝土护壁。护壁混凝土采用与桩基强度等级相同的混凝土进行施工，厚度10-15cm。第一节护壁径向厚度为2530cm，宜高出地面3050cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其他物体滚入井下伤人，并便于挡水和定位。护壁施工在地质条件不好的情况下，应采用钢筋砼护壁；遇到有特别松散的土层或流沙层时，为防止土壁坍落及流沙事故，可采用钢护壁作为护壁，用振动锤振动下沉，待穿过松软土层或流沙层并嵌入岩石或坚硬土层11.5m后，再按一般方法边挖掘边筑砼护壁。护壁如下图所示。灌筑第一节砼（俗称锁口砼）时，孔中心线应和桩的轴线基本重合，其与轴线的偏差不得大于50mm，护壁厚度为25cm并且高出地面0.3m左右，以防土、石、杂物滚入孔内伤人。孔口周边60cm范围内应进行环行硬化，并设防雨设施，四周挖设排水沟，以防地表水进入孔内。混凝土护壁模板采用厚度6mm的自制钢模板拼装组合而成，拆上节、支下节，循环周转使用，模型根据桩径变化设计成3-6片锥形圆弧模板组合的圆筒，圆筒之间用U型卡扣紧，并且设十字支撑，以保证模板的刚度及孔径的几何尺寸。10030403030510015 护壁示意图人工挖孔允许偏差和检验方法： 人工挖孔质量检验标准序号项 目允许偏差检验方法1挖孔孔位中心50mm测量检查孔径不小于设计桩径倾斜度小于0.5%2护壁顶面位置2030cm内径不小于设计桩径倾斜度小于0.5%6)、钢筋笼的制作与安装(1) 钢筋笼制作钢筋笼在钢筋加工场统一分段制作（如钢筋笼运距过长可考虑在现场加工），以定尺钢筋长度为宜。主筋一般尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数量不超过主筋总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径），且不得小于50cm，直径大于等于25mm的钢筋用机械接头连接。使用前应注意：a除锈：钢筋加工前如钢筋表面有油渍、漆污、铁锈、浮皮等应以清除，使其表面洁净。钢筋除锈可用人工除锈。b矫直：钢筋应平直，如局部弯曲度超过标准的，应予以矫直后才可使用。c下料：直径40mm以下的钢筋可用机械切割；直径12mm以下的可用人工切割，切割时要保证断料的长度准确性。d弯曲成型：根据图纸和配料单所表示的规格、尺寸弯曲成型，其误差应控制在规定范围之内。为保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼制作完毕后，应用钢筋运输车运输，运输车行走速度不得超过10km/h，并有可靠的固定措施，防止钢筋笼在运输中滚动；存放时，笼底必须垫起，垫起高度应大于20cm。钢筋笼的焊接、绑扎必须牢固，应保证焊缝长度和饱满度。接头长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满，焊缝宽度大于等于0.7d。加强箍筋与主筋连接全部焊接，钢筋骨架净保护层6.4cm，保护层采用M40圆饼滚轮式砂浆垫块制作，圆饼直径10.4cm，厚4cm，每隔2m设1组，每组4个均匀设于桩基钢筋四周。保护层垫块必须按设计图纸要求的位置、数量及厚度制作。 钢筋笼制作允许误差按下表控制：项次项 目允许偏差（mm）1主筋间距102箍筋间距或螺距203钢筋笼直径104钢筋笼长度105保护层厚度106加强筋间距207钢筋骨架垂直度骨架长度0.5% (2) 钢筋接头加工及连接对于直径大于等于25毫米的所有钢筋接头采用机械套筒连接，套筒采购严格按照规范和各种技术规程要求进行，凡从事镦粗直螺纹加工工作人员必须经过技术培训，班组成员相对固定，施工工艺过程如下:钢筋下料端头镦粗钢筋套丝加工丝头的检验钢筋连接镦粗直螺纹钢筋下料：切口端面应与钢筋轴线垂直，端面偏角不许超过4度，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料，钢筋下料用砂轮切割机，严禁采用气割、电焊机切割。端头镦粗：钢筋套丝之前应把钢筋端头先行镦粗，镦粗主要控制要点有镦粗压力、镦粗基圆直径、镦粗缩短尺寸、镦粗长度，镦粗压力和镦粗缩短尺寸在每批钢筋进场加工之前，均做镦粗试验，以镦粗量合格来确定最佳的镦粗压力和缩短量的最终值，镦粗头不合格时应切掉重镦（钢筋夹持段及镦粗段均应切掉），严禁二次镦粗。钢筋套丝：镦粗的基圆直径应大于丝头螺纹外径，长度应大于1/2套筒长度，适用于标准型接头的丝头，其长度应为1/2套筒长度，公差为+1P（P为螺距），以保证套筒在接头的居中位置；镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂纹，牙型饱满，牙顶宽超过0.6mm，秃牙部分累计长度不应超过一个螺纹周长。加工丝头的检验：丝头检验有三个要素，螺纹中径尺寸、螺纹加工长度、螺纹牙型，均按照要求检查。钢筋连接:接头连接应使两根钢筋对顶紧，连接完成后，由质检人员分批检验，检验方式为目测，接头两端外露螺纹长度相等，且不超过一个完整丝扣。(3) 钢筋焊接质量检验与验收外观检查:应在接头清渣后逐个进行目测或量测，其结果符合下列要求：a) 焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。b) 接头处不得有裂纹。c) 当有外观检查不合格接头时，经修理或补强后，可提交二次验收强度检验:钢筋焊接必须做强度检验，以300个同类型接头（同钢筋级别、同接头形式、同焊接位置）作为一批，不足300个时，按一批计。强度检验时，从成品中每批切取三个接头进行拉伸试验。钢筋套筒连接质量检验与验收() 丝头 a）牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm，秃牙部分长度不超过一个螺纹周长。 b）外形尺寸包括螺纹直径及丝头长度应满足产品设计要求。() 套筒 a）表面无裂纹和其他缺陷。 b）外形尺寸包括套筒内螺纹直径应满足产品设计要求及相关要求，套筒长度为2d+1cm（d为钢筋直径）。 c）套筒两端应加塑料保护塞。 () 接头a）接头拼装时用管钳扳手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置拧紧。 b）拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露。加长型接头的外露丝扣数不受限制，但应另有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。() 试验及检验钢筋接头试件的制作、试验方法及试验标准参照中华人民共和国建筑工业行业标准镦粗直螺纹钢筋接头JG/T 3057-1999中的有关规定执行。接头性能检验分型式检验和施工现场检验两类。套筒检验为出厂检验；丝头检验为加工现场检验。丝头加工现场检验项目、检验方法及检验要求见下表：丝头质量检验要求序号检验项目量具名称检 验 要 求1外观质量目测牙形饱满、牙顶宽超过0.6mm，秃牙部分累计长度不超过一个螺纹周长2外形尺寸卡尺或专用工具丝头长应满足设计要求，标准型接头的丝头长度公差为+1P3螺纹大径光面轴用量规通端量规应能通过螺纹大径，而止端量规则不应通过螺纹大径4螺纹中径及小径通端螺纹环规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（P为罗纹距离）组批、抽样方法及结果判定：a）加工工人应逐个目测检查丝头的加工质量，每加工10个丝头应用环规检查一次，并剔除不合格丝头。b）自检合格的丝头，由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的钢筋丝头为一个验收批，随机抽检10%，按表5的方法对钢筋丝头进行质量检验；当合格率小于95%时，加倍抽检。如复检合格率仍小于95%时，对全部钢筋丝头逐个检验，并切除不合格丝头，重新镦粗和加工螺纹。c）丝头检验合格后，使用塑料帽（由厂家提供）或连接套筒加以保护。 (4) 钢筋笼的安装(a)钢筋笼制作完后，临时堆放在平整的地方，底部应用方木等垫平，应高出地面20cm左右，不得直接堆放在地上，不能叠加,以防变形。(b)钢筋笼在运输过程中采取平板车分节运输,以保证其不变形，不扭曲。必要时可将钢筋笼固定在平板车上进行运输。(c)钢筋笼在孔内连接时，应符合机械连接标准。(d)下笼前应按规定加设钢筋保护层，确保保护层厚度符合规定。保护层允许偏差20mm。钢筋笼在孔内连接时（钢筋笼一般分2节安装），孔内已下放的钢筋笼顶部应用2根20槽钢或钢棒穿过，将槽钢或钢棒横放在护壁顶部加以固定，以便上节钢筋笼准确连接，连接接头应符合机械连接标准。(e)下笼后，笼顶标高应符合设计要求，其误差不大于20mm。(f)下笼后钢筋笼应予以固定。如需吊筋，其吊筋长度和强度应经过计算确定。(g)下笼时如遇阻，可适当转动钢筋笼。但不得采用强镦等可能影响钢筋笼质量或孔壁形状的方法。(h) 钢筋笼下放到位后在其上焊接6根上端带弯钩的粗钢筋挂在护壁上并焊牢，防止下沉和上浮。（i）根据设计要求，本桥直径1.5m2m及2.22.5m的桩基均设置超声波检测管，声测管采用57*3.5钢管。根据设计直径1.5m2m布置3根，相临两根角度为120；2.22.5m的桩基布置8根，相临两根角度为45。声测管管底用声测管同材质的钢板焊接密实，保证不漏水，接头处采用螺纹连接，砼浇筑前应灌满清水,管顶用塑料管盖盖好，防止杂物落入。声测管在安装钢筋笼与浇筑砼时应注意保护，待检测完毕后封闭。7) 灌注砼灌注砼前应对孔径、孔深、孔型全部自检合格并报监理工程师检验合格后，方可进行砼灌注。灌注时应注意如下事项：（1）灌注支架采用移动式的，事先拼装好的支架，用时移至孔口，以悬挂串筒、漏斗底口。（2）当倾落高度超过2米时,通过串筒、溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，设置减速装置（或减速挡板）。（3）在串筒出料口下面，混凝土堆积高度控制不超过1米。（4）混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，串筒浇筑，插入式振捣器振捣。混凝土的坍落度控制在7090mm；浇筑时，在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土，混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振动器的插入深度一般不超过棒长度的3/4，振动时要快插慢拔，以便捣实均匀。振动棒插入下层混凝土中510cm，插入间距不超过40cm，与护壁保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。8）机具设备及劳动组织提升机具（电葫芦）采用带自锁装置的电动卷扬机，配自动卡紧保险装置，每孔配备一套提升机具，并且每孔配置2名挖孔工人，1名爆破工人，2-3名普工，人员实行8小时工作制，夜间不得施工。详情如下：（1） 施工机具配置机具设备配置见下表： 人工挖孔机具设备配置表（每孔）序号设备名称单位数量备注1气体检测仪台12通风机台13水泵台14照明设施套15提升架套16卷扬机台17手推车或翻斗车辆18镐、锹、手铲、钎套19安全活动盖板块110安全爬梯个111风钻台1（2）劳动力配置人工挖孔主要劳动力配置表（每孔）序号工种名称人数（人）备注1工班长12挖孔23爆破工14普工2-39）现场安全措施及应急方案（1） 从事挖孔桩作业的工人，需经健康检查和安全作业培训（井下、高空、用电、吊装及简单机械操作等）且考核合格后，方可进行现场施工。在孔口设置铃铛，铃铛的绳子一端放在孔底，要制定统一的联络信号，孔底有人作业时，孔口上始终不能缺人，如井下有紧急情况，牵动铃铛，立即实施救援。（2）施工现场所有设备、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品等采取定期检查，确保完好和安全使用。（3）挖出的土石方应及时运走，孔口2米范围内不准堆放淤泥杂物。机动车辆通行时，暂停孔内作业，以防挤压坍孔。（4）提升机具（电葫芦、吊笼等）采用合格的机械设备，配自动卡紧保险装置，每天设专人巡回检查提升设备及用电安全状况。严禁脚踩护壁凸缘上下桩孔。桩孔内放置绳梯和尼龙绳，并随挖孔深度放长至工作面，作为上下安全绳及救急备用。每个孔口还应备一套病员乘坐的皮带吊笼及固定装置，以备急用。（5）孔口设水平移动式安全盖板，当吊桶提升到地面以上时，推活动盖板关闭孔口，然后再卸土。同时孔口四周设置安全护栏。（6）井下作业人员必须戴安全帽、穿绝缘鞋，严禁酒后作业，不准孔内吸烟、不准孔内使用明火。孔内作业照明采用36V以下的安全灯。（7）开挖时，孔底作业面上部设置半圆形防护罩，防护罩用钢板焊成。吊桶上下作业时，作业人员站在防护罩下边，停止作业，注意安全，吊桶装土石不超出容积的80%。作业人员上下系安全绳，孔下作业戴安全帽。（8）每班作业前，认真检查孔内一切动态，如果发现流沙、涌水、护壁变形及异味气体等异常情况，立即撤离作业区。每天开工前进行有毒气体检测，先将孔内积水抽干，并用鼓风机向孔内送风5min，将孔内的混浊空气排除，才准下人。超过5m时，必须连续的向孔内送风，且风量不小于25L/S。（9）施工场内一切电源、电器的安装和拆除，严格接地、接零和使用漏电保护器。经验收合格后，才准接通电源使用。各桩孔用电采用分闸，禁止出现一闸多孔和一闸多用。孔间电线、电缆采取架空作业。井孔内一律采用12V安全电压和防水带罩灯照明。（10）中途抽水之后，先将地面上的专用电源切断，井下作业人员回到地面上后方可恢复进行挖孔施工。（11）施工现场采取一定的维护措施和醒目的警示标志。注意天气变化情况，及时预测天气突变情况，如遇大暴雨天气，井下立即停止作业并做好防护。（12）多孔同时开挖施工时，应采取间隔开挖的方法，相临的桩不得同时挖孔，必须待相临桩灌注完砼后方可开挖。（13）井下操作人员连续工作时间不宜超过4h，应及时轮换作业；正在灌注砼的桩孔周围10m半径内，其他桩内不得有人作业。（14）挖孔桩孔内岩石需要爆破时，应采取浅眼爆破法，按照国家现行的爆破安全规程（GB6722-2003）中的有关规定办理。10）、人工挖孔桩施工质量控制措施（1）严格按施工指南、验标规范进行人工挖孔作业，确保孔口高于原地面标高3050cm，做到孔口周围无积水。（2）挖孔前检查提升设备是否安放平稳，孔位的中心偏差必须符合规范规定。（3）严格按操作工艺进行，及时记录地质岩性变化，发现地质与设计不符及时报告；施工过程中，应经常检查挖孔垂直度，确保认真填写挖孔记录。（4）终孔后，严格按规范要求进行成孔检查。确保孔底标高符合设计及规范要求。绘制桩孔地质柱状图报请设计及监理签认。（5）钢筋笼按设计及规范要求制作和安装。钢筋笼外侧均匀设置保护层垫块，保证保护层厚度。吊放钢筋笼应及时、准确，竖直下放，防止护壁受损坍塌，并固定牢靠。（6）砼的配制满足设计及规范规定。灌桩的砼的坍落度控制在7090mm。（7）灌注过程中，灌注工作组织要严密，紧凑，确保灌注连续、顺畅进行。一旦发生机具故障或停电等突发情况时，立即启用备用设备，并做好记录。（8）桩砼灌注最后高度应高出设计桩顶标高30cm，确保桩身砼质量。（9）成桩质量按设计及验标要求进行检测。11）、文明施工及环境保护措施对进场施工的队伍签订文明施工、保护地下管线协议书，建立健全岗位责任制，把文明施工责任落到实处，提高全体施工人员文明施工自觉性与责任性。（1）挂牌施工，标明工程项目名称、范围、开竣工期限、工地负责人、业主、设计、监理单位名称，安排质量目标，文明施工目标，设立监督电话、接受社会监督。（2）采用有效措施处理生产、生活废水，不得超标排放，并确保施工现场无积水现象。多雨季节要配备应急的抽水设备与突击人员。（3）现场布局合理，材料、物品、机具堆放符合要求。（4）施工内业资料齐全、整洁、数据可靠。（5）加强夜间的安全保卫工作，设夜间巡逻队（6）施工期间，经常对施工机械车辆道路进行维修，确保晴雨畅通，并方便沿线居民的生产、生活。（7）车辆在运料过程中，对易飞扬的物料用篷布覆盖严密，且装料适中，不得超限；车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，保证道路清洁。（8）施工时应严格按照环保措施进行施工，施工的废水、废料不得乱倒（特别是废油）要运到指定的地方进行必要处理，严禁直接排往附近农田和河流中。（9）防止水质污染措施：凡需要进行砼、砂浆等搅拌作业的现场，必须设置沉淀池，使清洗机械和砼等的废水经过沉淀后，方可沿排污流路线排出，并应防止蔓延。12）、特殊季节施工措施（1）雨季施工措施a、在孔口外侧预设挡水坎，防止雨水倒灌；已开挖的桩应及时进行遮盖，并配备抽水机排水，防止孔内被水浸泡。施工时按防洪措施执行，备足防洪物资，防止钢筋锈蚀，防止模板、支架变形、下沉，做好工程材料的管理工作。b、混凝土雨季施工时，为保证混凝土的质量，混凝土开盘前经常检查砂石料的含水量，控制水灰比，根据砂、石料含水率调整施工配合比。施工要保持连续性，混凝土安排一次浇筑完。c、雨季施工，要根据雨季施工方案的要求，合理安排施工，协调各方面的关系，保持雨季施工正常化。雨天施工时，指派专人维修施工便道，整理施工现场，清理各种垃圾，修复雨水冲毁的各种临时设施，使雨后能尽快投入正常施工。d、对砂石料场、道路加强维护，搞好排水工作，及时排除场内及道路积水，防止砂石料受污染，否则应冲洗后才能使用，保证砂石料技术指标符合规范要求。e、钢材、水泥等储备物资存放时，设置防雨棚，垫高存放，使其高出地面30cm至50cm，经常检查，发现水泥凝固或性能下降时及时清出现场，不得用于施工生产。f、雨季期间进行钢筋绑扎时，设立临时防雨棚，防止钢筋遭雨水侵蚀生锈，钢筋笼绑扎后及时使用，不能马上使用的要用彩条塑料布覆盖，防止钢筋暴露时间过长而造成锈蚀。g、砂石料场要搭设防晒防雨棚。h、要做好模板的保养修整工作，及时清理模板表面的污渍，锈蚀的模板要及时除锈，并确保模板的几何尺寸平整度和光洁度。i、 雨季要加强水泥、钢材、砂石料的储备。（2）台风季节施工保证措施a、接到台风警报时，防台防汛领导小组召开紧急会议，对防台工作进行全面检查和部署，并将台风编号、名称、风力、风向、风走向线等用黑板报通知群众，动员全体人员作好防台准备。b、 购买防台期间的食品和药品等。c、 对施工现场进行全面检查，发现不合防台要求的要及时加固。d、 当接到预报本地区24小时内可能有台风时： 防台领导小组紧急召集抢险突击队员，分工划片到各工棚、库房、宿舍等地检查，遇到险情及时抢救并报告领导小组。 对陆地上堆放的材科，设备放稳并加固，吊车放下臂架、吊钩放在地上系牢固定；井口活动安全盖板应盖在井口，并固定牢固。e、 当接到本地区12小时内有8级以上台风时： 陆地上施工现场停止作业，切断施工电源。 除抢险、警卫人员外，其佘人员全部撒离到安全地带。4.1.2 冲击钻钻孔施工湖洋1号大桥7#、8#主墩桩顶标高分别为左159.5右153.98、左154.1右151.8，在当时测量水位146.1以上。但目前水位已超过承台顶高程，要按深水桩基考虑施工，又在柳溪峡谷中地势陡峭，采用钢管桩基础搭设作业平台，钢护筒隔离既有水位深入谷底2米，冲击钻钻孔成桩，吊车吊放钢筋笼就位、水下砼灌注成型。钻孔灌注桩施工工序为：施工准备搭设钢便桥及施工平台桩位测定、埋设钢护筒钻机就位泥浆制备钻孔终孔清孔钢筋笼制作与安装、埋设检测管安装导管二次清孔水下砼灌注桩身砼养护破桩头桩基检测及检查验收提交承台施工工作面。冲击钻钻孔施工工艺流程图见附图二冲击钻钻孔施工工艺流程图。4.1.2.1施工准备施工前清除场地杂物，原地面平整夯实。若地面松软采用碎石灰土换填，开工前精确测定桩位，给每个孔位作好编号和标记，并绘制钻孔桩桩位平面布置图。埋设钢护筒前桩位应设置护桩，以便恢复检查。合理安排钻机先后顺序，钻孔按梅花型布置，严禁临近两孔同时施工，保证已灌孔砼5米范围内在浇筑后24h内无施工干扰。4.1.2.2钢便桥施工钢便桥设在左右幅7#、左右幅8#墩之间，满足7#、8#主墩桩基施工即可，便桥宽设计6米，长度按18米考虑，保证机械作业半径能覆盖各主墩桩基。施工时钢管桩采用桩锤击打进入河床。两个钢管桩顶部采用扣轨连接形成平台横梁，扣轨为7扣轨，采用旧P50钢轨。扣轨采用“U”形螺栓锁紧，与钢管桩接触部分要稳固牢实。扣轨横梁上部采用321贝雷梁作为平台纵梁，纵梁顶部满铺32a槽钢形成一个整体，即形成一个6m宽的施工便桥，桥面两侧采用钢管制作简易而又实用的栏杆。4.1.2.3 钻孔平台7#及8#墩钻孔平台利用钻孔桩钢护筒作为支撑。钢护筒位置即为钻孔桩桩位。根据施工需要，采用=10mm厚钢板卷制护筒。护筒直径比设计钻孔直径大30cm，考虑长度为1820m，在护筒下口和上口分别加焊一层10mm厚300mm宽钢板带予以加强，避免在下沉过程中遇到硬物而变形，上口焊接法兰盘。护筒在工厂卷制，分为两节焊接成型。钢护筒用90型振动沉桩机振动下沉，当打入河床内10m以上，且振动下沉困难时即可停振，认为满足要求，然后利用30T汽车吊在便桥上吊起钢护筒插入河床中，用两台经纬仪呈90方向观测其垂直度，满足要求后开始下沉钢护筒。用30 T汽车吊将其桩帽及90型振动沉桩机吊放在护筒顶，用螺栓固定。先轻轻放松吊钩钢丝绳，利用沉桩机自身的重力使护筒沉入河床一定深度，当下沉缓慢或不下沉时。经纬仪观测护筒无偏斜后接通电源启动沉桩机。使用振动沉桩机沉桩，每次持续时间长短应根据机械和地质情况通过现场实验来确定，一般为10min15min。每次振动持续时间过短则土的结构未被破坏，过长则振动锤部件易被损坏，法兰盘连接螺栓也易松动。开始使用低频振动，破坏护筒与土体之间的粘接力和弹性力，使护筒借助自重和桩锤重量下沉。当下沉缓慢时，使用高频振动，使护筒产生的弹性波对土体产生高速冲击，减少土体对护筒的贯入阻力。当贯入度太小时，可采用吸泥机孔内吸泥配合下沉。护筒下沉应一气呵成，不可中途停顿或较长时间的间歇，以免护筒内外周围的土恢复原状，继续下沉困难。护筒下沉后平面位置的偏差不得大于5cm，护筒倾斜度偏差不大于1%。在钢护筒上焊结钢牛腿，各个牛腿应在同一个标高上，在牛腿上拼装钻孔桩施工的水上作业平台，平台用万能杆件拼装而成，平面尺寸依承台尺寸而进行设计。该平台将是套箱下沉的导向和支撑设备，在套箱内抽水后，对套箱抵抗水压力起到支撑作用，故设计时经过检算，且安全系数不能取得较小。工作平台上设钻机移位轨道。成型的钢便桥及钻孔平台如下图所示： 4.1.2.4 泥浆制备开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍桩的砼体积。泥浆的指标要求：比重：粘性土1.11.3，卵石层1.31.4；粘度：一般地层1824s，松散易坍地层2230s；PH值应大于11.5；含砂率：新制泥浆不大于4%；胶体率95%以上。在桩基附近埋设2m*2m*1m的沉淀池，在护筒周边砌码土袋形成围堰，以防止泥浆外溢。同时设置明沟将围堰、存浆池、沉淀池连通循环净化，多余泥浆及沉渣用泥浆泵抽入罐车内运出处理。泥浆循环净化示意图见下图。 钻孔桩泥浆循环净化示意图4.1.2.5钻机就位钻孔平台修筑完毕后，将钻机移至桩位，用钢管等做机座，钢管下部用枕木垫起，与枕木接触的地面位置必须夯实、平整，确保钻机底座平稳，保证钻机在钻进过程中不产生位移和沉陷。钻头、起吊滑轮和钻径中心应在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm，以保证孔位正确、钻孔垂直。将钻机底盘调平并稳定，开始试钻。4.1.2.6 钻孔1)开钻时应先用小冲程开孔，使初成孔坚实、顺直、圆顺，能起到导向作用，并防止孔口坍塌。钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可在孔内灌注泥浆，正常钻进。泥浆相对密度在一般地层控制在1.101.20，在易坍地层控制在1.201.40。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。2)钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防水溢出，掏渣后应及时补水。3)正常钻进时应注意以下事项：(1)冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中时宜采用高冲程(200400cm)，在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中宜采用中冲程(约100200cm)。冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔。在通过高液限粘土、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程。在易坍塌或流砂地段宜用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。(2)在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。(3)要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm5cm。应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。(4）钻进时，应备有钻头，轮换使用，钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换修补；钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。应经常对泥浆进行检测，不合要求时，应随时改正。(5）每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土质并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记录，与地质剖面图核对。若发现钻孔位置处的地质情况与设计图纸上描述的有显著差别时，应写出书面的报告请示监理工程师。(6)检孔：钻进中须用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计桩基钢筋笼外径加10cm，长度等于孔径的46倍。每钻进4m6m，接近及通过易缩孔(孔径减少)土层(软土、软塑粘土、低液限粘土等)或更换钻锥前，都必须检孔。当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳(拉紧)的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔。严重时应回填片石重新钻孔。(7）在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。4.1.2.7终孔当钻孔达到设计标高孔位后