《燃料检修规程》word版.doc

Q/JFD 10312012001 Q/JFD嘉兴发电有限责任公司企业标准 Q/JFD 10312012001 燃料检修工艺规程 1998-10-18发布 1998-10-18实施嘉兴发电有限责任公司 发布261目 录第一篇 通用设备检修规程第二篇 卸船机检修工艺规程第三篇 堆取料机检修规程第四篇 辅助设备检修规程第五篇 输煤设备电控检修规程第一篇 通用设备检修规程1 概述 为了加强检修管理，提高检修质量，提高检修人员的技术水平，不断提高设 备的健康状况，确保安全生产，制定本规程。本规程是根据本厂提出的关于 加强企业管理的要求，结合本部设备特点制定的，其主要内容包括：一般检 修工艺；标准项目；施工方法；质量标准和检修一般管理要求等。1.2 检修现场管理1.2.1 检修班长（或检修负责人）应定期巡回检查所管的设备，及时组织人力和工 具抢修设备缺陷，使设备及时投入运行或备用。1.2.2 检修工作前应由检修班长或（检修负责人）向检修工作人员详细交待任务。 研究施工方案及注意事项，准备好必要的工具，必要时到现场查看，并按有 关规定的要求办理工作票。1.2.3 检修工具应由专人保管，开工和收工时均应进行清点，防止遗漏在设备内或 丢失。电动工具在开工前必须进行检查，电线破损处必须进行包扎，防止漏 电并在作好接地措施，电动工具必须使用触电保安器。1.2.4 凡属第一次拆卸的设备，重大的、复杂的、容易混淆的机器零部件，应做好 记号，防止装错。并做好设备零件图纸测绘。1.2.5 检修中拆下的零件和设备应由专人保管，整齐地置放于指定地点，小零件最 好放在专用箱子里，不可随地乱扔。1.2.6 检修现场应保持清洁。废棉纱等放在专用箱内，检修完后应清理现场，坚持 文明施工。1.2.7 检修现场使用汽油、煤油等易燃品时，注意防止发生火灾，特别是使用电气 焊时应遵守安全规程中的有关规定。1.2.8 检修完后必须进行资料汇总整理，由班组技术员（或班长）作好检修记录， 图纸编号保管，以便积累资料，发现重大设备损坏时，应及时汇报，以便处 理。1.3 一般检修工艺1.3.1 一般拆卸工艺 a 拆卸前必须了解设备构造，工作原理及设备特性，熟悉拆装工艺。 b 拆前应进行必要的清洗工作，以免污染设备内部。 c 拆卸前准备合适的工具。 d 拆卸前要注意打好记号，避免错乱，打记号时注意打在侧面，不能打在工 作面上，打记号方法按图11所示为宜。 e 拆卸下来的零件放在干燥的板上，注意防止磕碰和防尘。 f 细长的轴拆下后应用多支点支持或垂直悬挂起来，防止弯曲。 g 易生锈的零件应涂黄油放置，难拆卸的螺丝要先用煤油或松动液掺入。经 加热可取下的零件不可用大锤硬打，精密零件在拆装时要用铜棒或软材料 敲打。 正确 错误 图 11 h 零件的工作面和配合表面应用煤油清洗，有锈斑的可用刷子刷掉，用砂布 打磨光后涂上油，用汽油清洗后应及时吹干，以防止生锈。 I 针对不同性质的被清洗物，可采用不同的清洗剂。如黄油可用煤油清洗， 漆片可用酒精清洗，有锈蚀可用醋酸擦掉，酸的浓度可按需要配制，除锈 后用石灰水或用清水洗漂，最后用干净布擦干净。 j 清洗机体内壁时，如有必要应用面团将污垢沾掉如发现油漆剥时要及时补 刷。 k 根据不同零件的精度要求选用布和棉丝，轴承不可用棉丝清理。 l 管道的清洗要用蒸汽吹洗或用工业苯（苯80%，酒精20%）清洗，油系统 （包括液压系统）必须用苯精洗，洗好完毕不可用铁丝绑布条抽拉，洗后 要将口封好。1.4 齿轮传动装置的装配1.4.1 概况 装配的技术要求，主要决定于传动装置的用途、装配精度。对于高速的和传表11 圆柱齿轮精度等级分类表因 素精 度 等 级 的 特 性分 类一 级(特别精确)二 级（精 确）三 级（中级精确）四 级(低级精确)工作条件用于能在高速中的调速工作用于标准减速齿轮传动装置等用于起重机和机床齿轮电动和手动的动力传递装置，如磨煤机大齿轮用于粗糙工业的齿轮声音现象1.主观感觉2.客观感觉十分微弱声，没有振动，在声音曲线上有高频率显现有微弱嗡嗡声，曲线上没有符合系统的本体振动的频率出现可有脉动声音缓和喧闹声，曲线上没有急剧振动有较大声音 递负荷大的装置，就要求装配精确。对低速的传递负荷小的装置，就不必那 么严格。一般齿轮部分四个等级（ 见表11），按等级标准进行装配，装 配齿轮传动装置的工作包括以下几方面。 a 装配剖分式齿轮。 b 把齿轮安装到轴上。 c 把带着齿轮的轴装到轴箱上。 d 检查齿轮的啮合情况。1.5 圆柱齿轮减速器的检修工艺与质量标准1.5.1 概述： 标准圆柱齿轮的传动，包括渐开线齿轮传动、圆弧齿轮传动、摆线齿轮传动 等等。输煤设备常使用渐开线齿轮传动。本节着重讨论渐开线圆柱齿轮减速 器的检修。 1.5.2 圆柱齿轮减速器的检修1.5.2.1 检修内容 a 清理检查箱体及箱盖。 b 检查测量齿轮磨损及啮合情况，进行修理或更换。 c 检查测量轴承磨损情况，内外套有无松动，必要时进行更换。 d 检查修理油面指示器。 e 消除设备漏油。1.5.1.2 一般故障及消除方法。 齿轮减速器正常运行时，会有嗡嗡或缓和的脉动声，当有冲击声和其他异常 情况时，一般可按表13所列故障情况判断处理。表13 齿轮减速器的一般故障及消除方法故障产生原因消除方法有不均匀1.齿轮径向跳动大1.轻者修齿形，重者换新齿轮的声响2.主动齿轮轴或其它轴产生弯曲2.选择合理的直轴工艺校直3.齿轮窜动与箱体碰撞3.用调整垫调整轴向间隙1.断齿1.更换齿轮有撞击声2.轴承损坏2.更换轴承3.齿面碰撞凸起或粘有铁屑等物3.修齿面或消除齿面上异物4.齿轮轴向窜动或互相碰撞4.用调整垫隔离1.轴承内外套配合不紧1.测量修理轴和孔按标准配合轴承发热2.轴承损坏2.换新轴承3.润滑油不足或变质，油槽堵塞3.及时加油，按期更换润滑油1.5.2 圆柱齿轮减速器的检修工艺1.5.2.1 拆卸减速器上盖 a 用柴油或煤油清洗检查外壳有无裂纹和异常现象。 b 打好装配印记（打记号时应打在容易看到的侧面，不能打在工作面上）， 拆卸轴承端盖。 c 拆卸上盖螺栓和联轴器螺栓，并检查螺栓有无残缺裂损，将螺帽旋到螺杆 上，妥善保存。 d 将上盖用顶丝顶起，应先检查有无被漏拆的螺丝和其他异常情况，确认无 误后，将上盖吊起，放在准备好的垫板上。 e 用塞尺和压铅丝法侧量各轴承的间隙，每套轴承应多测几个点，以最小的 数值为该轴承的间隙值作好记录。 f 将减速器内的润滑油放净存入专用油桶。1.5.2.2 齿轮的检修1.5.2.2.1 齿轮的检查和拆卸 a 将齿轮精洗干净，检查齿轮的磨损情况和有无裂纹，掉块现象，轻者可修 正，重者需要更换。 b 利千分表和专用支架，测定齿轮的轴向和径向的晃动度，如不符合质量要 求，应对齿轮和轴进行检查修理。 （a）整个齿槽样板 （b）整个齿形样板 （c）单面齿形样板 图12 齿轮样板 c 转动齿轮，观察齿轮啮合情况和检查齿轮有无裂纹、剥皮、麻坑等情况， 用负棒敲击法，检查齿轮在轴上的紧固情况。 d 用塞尺或压铅丝的方法测量齿顶，齿侧的间隙，并做好记录。 e 用齿形样板检查齿形（图12）按照齿廓制造样板以光隙法检查齿形，根 据测量结果，判断轮齿磨损和变形程度。 f 检查平平衡重块有无脱落。 g 齿轮需要从轴上卸下时，可用压力机或齿齿轮局部加热法卸下。1.5.2.2.2 齿轮各部尺寸的校核 新齿轮应校核各部尺寸与图纸相符，其主要尺寸的测量方法如下： a 用游标卡尺测量齿顶直径（da）。 只有当齿数Z为偶数时，方能直接测量出齿顶直径（da），如果齿轮齿数 为奇数时，测出的尺寸D50808012012020060809010520032032050050080080012501201601802001.5.3.2 中心距极限偏差（沿齿轮的齿宽平面内，实际组装中心距与设计中心距之 差）应在表18的范围内。1.5.3.3 齿轮啮合最小侧隙极限（传动齿与非工作齿面间的间隙），可参考表19表19 齿轮啮合最小侧隙极限值中 心 距(毫米)极限偏差值(微米)中 心 距(毫米)极限偏差值(微米)505080801201202008510513017020032032050050080080012502102603404201.5.3.4 齿轮两轴线的平行度误差（一对齿轮的轴线在其基准平面上投影的平行度误 差），在等于全齿轮宽的长度上测量，其X方向的平行度误差和Y方向的平行 度误差（图114）应在表110的范围内。表110 轴线平行度公差（微米）1.5.3.5 齿轮啮合沿齿长和齿高度均不得小于表111的数值，并且斑点的分布位置 应趋近齿面中部，齿顶和两端部棱处不允许接触，否则应重新修研。（a）沿x方向 （b）沿y方向图114 齿轮x方向y方向平行度误差1.5.3.6 齿顶间隙为齿轮模数的0.25倍。 表111 圆柱齿轮啮合面积1.5.3.7 齿轮轮齿的磨损量可按机器设备的性质而定，一般磨损超过原齿厚的25%，应 更换新齿轮。1.5.3.8 当齿轮加有平衡重块时，平衡重块不得有脱落和松动现象。1.5.3.9 齿轮端面跳动和齿顶圆的径向跳动公差，应根据齿轮的精度等级，模数的大 小，齿数和齿轮的直径大小确定。其中一般常用6.7.8.级精度，齿轮直径为 80800mm时，径向跳动公差为0.021.10 mm；齿轮直径为8002000mm 时，径向跳动公差为0.100.13 mm；齿宽为50450 mm的齿轮，端面跳 动公差为0.0260.03 mm。1.5.3.10 齿轮与轴的配合质量，应根据齿轮的工作性质与设计的要求确定，一般的配 合特性和使用范围可参考表112选用，当附有键联接时，键的配合应符合 国家标准，键的顶部应有一定的间隙，当键的顶部间隙过大时，键底不准加垫, 必须换上合格的键。 表113 减速器轴颈同轴度、径向跳动公差（mm）1.5.3.11 轴应光滑完好，无裂纹及损伤现象，其椭圆度、圆锥度公差应视精度等级和 轴颈大小确定，一般应小于0.03mm。轴颈的同轴度、径向跳动公差可参考表 113的标准。1.5.3.12 轴与轴端盖的间隙在0.10025mm，并且四周均匀一致，密封填料填压紧密 与轴吻合，转动时不得漏油。1.5.3.13 滚动轴承不得有制造不良或保管不当所存在的缺陷。其工作表面不允许有暗 斑、凹痕、擦伤剥落或脱皮现象。对速度不高、负荷不大和非重要设备，在 无设备又需恢复设备运转时,可以使用下列轴承:个别车削细纹未经研磨不影 响精度的轴承；滚珠滚道有轻微的锈色，但没有变形的轴承；个别的磨痕、 轴承外表锈斑用#0砂布可以消除的轴承。轴承内套与轴紧密配合，内套端面 应与轴肩等贴合紧密,配合公差应与图纸相符,外圈与箱体的配合也应符合设 计要求。1.5.3.14 齿轮箱完整,不得有较大变形,不得有裂纹,油面指示器指示清楚、正确,通气 孔、回油槽畅通。结合面平滑, 其水平度、直线度不得超过表1-14的数值,结 合面紧固后用 0.03mm的塞尺不得塞入其内,且定位孔与定位销接触面积在80% 以上。 表1-14 减速机结合面直线度、平面度公差主要参数（mm)4040 100100250250400 40010001000 250025004000400010000公 差（mm）10 15 15 25 2540 3050 5080 80120 100150 150250 1.5.3.15 减速机结合面不准加垫,密封涂料均匀,轴承盖安装正确,回油孔畅通,螺栓紧 力 一致。1.5.3.16 减速机组装后,用力盘动应灵活、轻快，啮合平稳，无冲动和断续卡阻现象。1.5.3.17 电动机和减速机的联轴器应无裂纹、毛刺和变形,各部尺寸应符合图纸要求。1.5.3.18 减速机找正:找正时,地脚螺栓处垫片每处不准超过三片,总厚不得大于2mm,地 脚螺钉要对称轮番紧固，其联轴器间隙应符合要求。1.5.3.19 装联轴器螺栓和防护罩。1.5.4 圆柱齿轮减速机的验收1.5.4.1 油位计清洁明亮,油位计标记清楚、正确，不漏油，润滑油无变色现象。1.5.4.2 齿轮运转平稳,无冲击声和不均匀的响声。1.5.4.3 试运转不少于30 min,轴承无杂音,其温度在规定的数值内。1.5.4.4 箱体无明显的振动现象,当有冷却油管时,应畅通,阀门开关方便灵活。1.5.4.5 减速器壳体应清洁,无油垢,其结合面与轴承密封处不漏油。1.5.4.6 记录齐全、真实、准确。1.5.4.7 检修完工后，应清扫现场。1.6 蜗轮减速器的检修工艺与质量标准1.6.1 蜗杆传动有很多种,如普通圆柱蜗杆、圆弧齿圆柱蜗杆及圆弧面蜗杆传动等。 圆柱蜗轮传动又称普通蜗杆传动。因阿基米德螺旋线螺杆传动容易制造,应用 广泛, 本节重点讨论普通蜗轮减速器。1.6.2 蜗轮减速器的检修内容1.6.2.1 修理蜗轮、蜗杆，对磨损严重或因损坏而无法修复的进行更换。1.6.2.2 检查轴承的磨损及损坏情况。1.6.2.3 消除机壳和轴承盖处的漏油。1.6.2.4 检查油位指示器油位指示是否正确清楚。1.6.2.5 检查机壳是否完好,有无裂纹等异常现象。1.6.3 蜗轮减速器的检修工艺1.6.3.1 拆卸前的工作 a.将电动机电源切断,拆下联轴器防护罩及螺栓,将电动机移位。 b.清理减速器外壳,检查其有无裂纹和其它异常情况。1.6.3.2 拆卸减速器上盖 a.拆卸放油堵头,将油放入专用的容器。 b.打好装配印记,拆卸轴承端盖。 c.拆卸上盖螺栓,并检查螺栓有无缺陷。把垫圈穿上,螺帽旋到螺杆上,妥善保 管。 d.吊下上盖,放于准备好的垫板上,注意不得碰伤结合面及蜗杆。1.6.3.3 测量间隙 a.用塞尺或压铅丝法测量各部轴承间隙,并作好记录。 b.用压铅丝法测量齿顶间隙和齿侧间隙。1.6.3.4 吊蜗杆蜗轮 a.把蜗杆、蜗轮做上配合标记,以便回装时参考。 b.将蜗杆、蜗轮缓缓吊出,放到干燥的木板上。1.6.3.5 检查拆装蜗轮和蜗杆 a.用煤油把蜗轮、蜗杆清洗干净,检查外观有无裂纹,毛刺,用细锉刀将毛刺清 除掉。 b.用铜棒敲击法检查蜗轮、蜗杆有无松动,观察与轴配合处有无滑动痕迹。 c.拆卸蜗轮蜗杆最好使用专用工具。当使用锤击法时,拆卸蜗轮、蜗杆, 轴头 部位应垫有铜板等软质垫板,拆下后将轴头因受力而涨粗的部分修复。 d.当蜗轮、蜗杆与轴配合紧力过大时,应当使用螺旋压力等方法进行拆卸, 拆 卸时可用120以下的矿物油加热。加热过程中,为使大部分热油浇在齿轮 上,可用石棉带等将轴裹盖严,然后使用长嘴油壶浇泼。 e.更换的蜗轮、蜗杆应进行全面检查,符合质量标准方可使用,检查新换蜗轮 齿数、蜗杆头数;用游标卡尺或千分尺测量蜗杆及蜗轮齿顶圆直径;用深度 游标卡尺直接测量出蜗杆的齿高;用钢板尺或游标卡尺测量蜗杆轴向齿距 (见图1-15),用量角器测量压力角如图所示,测量出的数据应与图纸相符。 f.用细锉刀和#0砂布分别将蜗轮、蜗杆和与轴的配合处打磨干净。分别测好 它们的配合公差,当过紧或过松时需加工修理,直至符合质量标准为止。 g.为了避免损伤轴,蜗轮或蜗杆以温差法装配为好。分别将蜗轮蜗杆悬吊在加 热的油中,油温控制在90-100为宜(最高不得超过120),待内孔热涨均 匀时,应立即将它们分别套装在各自的轴颈上,位置准确无误后,自然冷却。 f.装配后应检查有无松动和涨裂现象。 h.按1.4.5.1有关部分要求对轴进行检查与修理。1.6.3.6 清理检查箱体 a.由里向外清理减速器箱体。 b.检查油面计是否完好。 c.检查油槽是否畅通完好。 d.检查箱体不应有较大变形,不得有裂纹, 各结合面平滑。 e.通气孔应畅通。 图 1-15 测量蜗杆轴向齿距1.6.3.7 减速器组装 a.使用煤油、汽油、毛刷清洗所有的零部件, 然后视不同的要求使用棉布,棉 纱擦 拭。 b.吊起蜗轮部件,将轴承端盖等套好摆正,将轴承外套摆正进行就位。 c.调整好轴承间隙,按印记装好端盖。 d.组装上蜗杆,调整好间隙后紧固,用压铅丝法测量出齿顶和齿侧间隙。 e.在蜗轮或蜗杆上(一般在蜗轮上较多) 薄薄地涂上一层红丹粉, 然后互相啮 合转动, 观察蜗轮齿面上出现的接触斑点(接触斑点综合地反映出制造的质 量和装配的质量)。 (a) 接触精度