6S现场管理实施方案.doc

6S现场管理实施方案一、 5S简介5S现场管理起源于日本，开始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S现场管理。由于以丰田公司为代表的日本企业推行5S现场管理取得了成功，之后很快传播到世界各地。5S现场管理上世纪90年代传入我国，从珠三角到长三角地区，由南往北快速发展。在5S现场管理发展过程中，以海尔为代表的一些企业又增加了一个S（安全），就变成了6S现场管理。因开展6s活动具有操作简单、见效快，效果看得见，能持续改善等特点，开展6s活动的企业越来越多。目前全球有65%的企业都在广泛地推行5S或6S现场管理。6S现场管理就是针对经营现场和工作现场开展的一项精益现场管理活动，其活动内容为“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）”，因前5个内容的日文罗马拼音和后一项内容（安全）的英文单词里都以“S”开头，所以简称6S现场管理。5S的延伸：在6S现场管理的发展过程中，很多企业把6s现场管理作为提升企业整体管理和提升企业品牌形象的抓手，已经将6s现场管理延伸到企业管理的多个方面，所以人们现在又将6S现场管理称为6S管理，大大拓展了6S的内涵和外延。6s管理还在发展，一些企业在6S管理的基础上加上节约（save）就变成7S，加上服务（SERVICE）就变成8S，再加上顾客满意(SATISFICATl0N)就变成了9S。虽然如此，最精髓的还是5S现场管理，在我国最被企业认同的应用最广泛的是6s管理。二、 “6S”的内涵(一) 具体含义1. 1S整理 就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积，腾出更大的空间，以利于我们生产的发展；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。1) 混乱的状态收拾成井然有序的状态；2) 消除不安全因素；3) 整理是为了改善企业的体质。2. 2S整顿 把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定点、定容、定量。抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化，免除“寻找”的浪费，把要用的东西以最简便的方式放好，并使大家都能一目了然。1) 一目了然；2) 能迅速取出；3) 能立即使用；4) 处于节约的状态。3. 3S清扫 就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。 清扫活动的重点是必须决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤，方能真正起到效果。清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要和设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。4. 4S清洁 是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入，因此，清洁就要制度化，即通过制度的规范，在作业现场采取公开化、透明化的管理来维持“3S”的成果。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则-即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。5. 5S素养 要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“6S”活动的核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。养成良好的“6S”管理的习惯，从而愉快、舒适地投入生产工作中去。具体要求：待人礼貌谦让、行动遵章守纪、自觉严守标准，每个人强调的是建立团队精神。6. 6S安全 就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。(二) “6S”顺口溜1. 整理：要与不要，一留一弃。2. 整顿：科学布局，取用快捷。3. 清扫：清除垃圾，美化环境。4. 清洁：形成制度，贯彻到底。5. 素养：养成习惯，增强素质。6. 安全：安全第一，预防为主。三、 “6S”现场检查内容(一) 整理：整理的要点是把我们要的东西，怎么分门别类放在该放的地方。1. 区分要不要的标准（1）功能丧失；（2）变质过期的物品；（3）在设计上被淘汰的物品；（4）残损的、破损的一些物品。2. 不要的东西处理原则：按照价值来区分，有使用价值的（例如废纸、废钢）进行变卖，无使用价值的处理要进行区分：直接处理（例如垃圾、烟头）；其它用途，例如展览、教育；涉及企业机密的要粉碎、拆散。3. 要的东西：根据工艺流程、使用频率来分类摆放，例如：经常要使用到的工具要放在随手可拿到的地方，整理不仅仅是为了好看，更重要的是提高工作效率。4. 检查的一些内容：1) 工作场地的一些材料、工具、计量器具等无用或暂无用物品须取走；2) 生产线上不应放置多余物品及无掉落的材料、零件；3) 地面不能直接放置成品、半成品、材料；4) 作业区域应分开并标明；5) 工作区域范围内物品放置应有整体感；6) 不同类型、用途的物品应分开管理；7) 私人物品不应在工作区域出现；8) 电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落地上；9) 工具、钢丝绳应上架；10) 作业工具放置的方法是否易放置；11) 作业岗位不能放置不必要的工具；(二) 整顿：把要的东西做到三定，定点：放在什么地方，定容：用什么东西装它，定量：这个容器里面放多少，整顿的目的，使我们在最短的时间内，能够找到我们需要找的东西。1 定点：1.1区域的划分，一般主线条710公分，辅助线条56公分，同时在划线的时候用颜色来区分，在国际上通用的4种颜色为黄色、红色、绿色、蓝色；1) 黄色区域：放置待加工物品（原材料、半成品）。2) 绿色区域：放置合格品、成品。3) 红色区域：放置不良品。4) 蓝色区域：放置待鉴定的产品（暂放区）。1.2重点：1) 有物品的地方，一定要划上一个区域，在工作现场，凡是有需要放置物品的地方，我们都要在下面划上一个区域；2) 没有划上区域的地方，就一定不能放置物品。2. 定容：根据物品的形状、大小来决定。例如：线条状（钢丝绳）用勾散装用袋、用箱、渣兜液体用桶3. 定量：就是规定摆放的数量4. 整顿的要领4.1要领一4.1.1彻底的进行整顿，现场只留下我们的必需品。4.1.2在工作岗位上，只能摆放最低限度的必需品，而且最低限度不能多。4.1.3正确的判断出是个人所需要的必需品，还是我们生产所需要的必需品。4.2要领二4.2.1放在岗位上的哪一个位置比较方便，也就是我们讲的定点。4.2.2我们经常使用的物品，要放到最近的地方。4.2.3特殊物品危险物品要设置专制的区域来摆放。4.2.4物品放置要百分百定位。4.3要领三4.3.1产品按机能或者是种类来区分放置，摆放的方法可以是架式的、箱类的、工具柜、悬挂的，有个原则：要像立体的方面发展，可以节省我们更多的空间，放物品的时候，按先进先出的原则，先放进去的东西，要能够先出去。4.3.2放置的时候要平行直角在规定区域里放置，不要杂乱无章或抛落地上，同时要注意放置的高度，在生产现场，一般放置高度不要超过1.2米：第一是确保安全；第二符合人体工程学，按中国人身高，放在1.2米的高度，拿取方便。4.3.3容易损坏的物品，尽量隔开来摆放，同时做好防潮、防锈、防尘的工作。4.3要领四：进行标识，用油漆、胶带、栅栏分开摆放。4.3要领五：长期坚持，养成习惯。5. 检查的一些内容：1) 消耗品、工具、计量器具应在指定标志场所按水平直角放置；2) 材料、半成品应在指定标志场所按水平直角放置；3) 成品应在指定标志场所整齐放置；4) 空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收；5) 文件的存放应按不同内容分开并详细注明；6) 宣传栏、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名；7) 班组休息室的桌子、椅子、水杯应干净、整齐；8) 通道上不能放置物品；9) 不允许放置物品的地方，要有标识；10) 半成品的放置处应有明确标识；11) 成品、半成品、材料不能在地面直接放置；12) 不良品放置区应有明确规定；13) 成品的放置应按规格型号区分开；14) 堆放高度一般不超过1.2米；15) 不能使用未被认定的不良测量工具；(三) 清扫1. 清扫的步骤1.1划分责任区域；1.2对清扫的对象，内外清理；1.3调查污染源；1.4建立清扫基准。2. 清扫的分类：区域清扫、设备清扫3. 清扫的方法：确定清扫部位、清扫方法、清扫周期（看得见的地方天天清扫，看不见的地方规定清扫周期）。4. 清扫的推行要领：4.1人人参与，需打破：清洁是清洁工的事，与我们无关的观念，清洁是全体员工的事，清扫工主要负责公共区域，属于我们自己的工作场地，应该是我们自己清扫，因为只有我们自己清扫了，我们才会珍惜它；4.2责任到人：车间对工段划分责任区域对班组划分责任区域对个人划分责任区域；4.3点检与保养工作，要充分结合起来；4.4要把污染源尽快彻底的杜绝掉，以免污染到其它地方，扩大污染。5. 注意事项：5.1只在规定时间里清扫的错误观念，平时见了脏物不当回事，这是我们清扫的一个误区，不但在规定的时间里清扫，在上班的过程中，要随时清扫；5.2清洁是保洁工人的事，与自己无关，这是第二个误区；5.3清扫的对象过高，够不着不清扫；5.4清扫的工具太简单，造成无法清扫。6. 检查的一些内容：1) 地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物；2) 墙角、设备下应为重点清扫区域；3) 地面上、阀台上浸染的油污应清洗干净。(四) 清洁：把前3个S制度化、目视化（用眼睛都看得见的管理）。1. 工厂目视化管理1.1行政目视化管理。例如：工作服、工作证、宣传栏、光荣榜、标牌、门牌、平面图等。1.2品质的目视化管理：重点是把不良品、良品区分开来，进行标识。1.3物品的目视化管理。1.4设备的目视化管理。1.5作业的目视化管理（现场作业指导书、工艺指导书、品质方面的指导书）。1.6安全方面的目视化管理。2. 清洁的保障：要制定和推行5S的实施办法，检查与考核办法，领导带头执行5S。3. 清洁的作用：在前3个S的基础上，把它维持下去，成为制度，贯彻5S的意识，寻找激励员工的方法，坚持不懈，养成良好的习惯，要和员工花10倍的精力去改变过去那些不好的习惯。4. 推行清洁的9个步骤：4.1对前3个S，要对员工进行教育说明，要使员工都知道5S该怎么来推行；4.2整理要区分工作中的必要品和不必要品，把我们的整理工作进一步的明细；4.3向作业者进行确认说明，哪些是不要的哪些是要的，要跟他进一步的确认；4.4彻底搬走各岗位的非必需品；4.5整顿规定必须要的物品，要摆放的场所，要告诉他这些物品摆在这里；4.6要规定我们摆放的方法，我们用什么东西摆放它；4.7要进行标识，也是我们讲的5S的目视化管理；4.8放置的方法和识别的方法，对作业者进行说明；4.9清扫并在地上划分区域，明确各责任区和责任人。5. 检查的一些内容：1) 文件柜、门窗等应保持无灰尘、无油污；2) 地面应定时打扫，保持无灰尘、无油污；3) 工作服应整齐干净，不乱写乱画；4) 不做与工作无关的事；5) 严格遵守和执行公司各项规章制度；6) 按时上下班、不早退、不迟到、不旷工；7) 按规定和要求扎头发。(五) 素养：就是建立一个良好的习惯。1. 步骤1.1有工作服、工作证，使员工养成一个对企业的认同感，我们穿着同样的衣服，我们大家就是一个团队里面的，养成员工对企业的认同。1.2制定公司的规章制度，制定文明守则。1.3员工教育训练，对新员工强化5S的教育。1.4要推动各种精神提升活动。2. 推行的要领：2.1要持续的推动4S直至习惯化；2.2制定相关的规章制度；2.3进行培训教育；2.4激发员工的热情和责任感。(六) 安全：安全就是要求每个员工做到“不伤害别人，不伤害自己，也不被别人所伤害。”安全就是“以人为本”，就是要排除各种隐患，保证每个员工身心健康和企业经营的高速发展。安全就是要在生产经营活动中，强调“安全第一、预防为主”，就是要消除各种不安全因素，改善不安全状态，克服不安全行为；防火防盗，严守国家机密；免遭不可接受风险的伤害，创建安全、舒适、健康的作业环境。(