130t-h高温高压循环流化床锅炉运行规程.docVIP

130t/h高温高压循环流化床锅炉运行规程柳州化工股份有限公司企业标准 QJ/LHG04.412007岗 位 操 作 规 程动 力 分 厂(高温高压循环流化床锅炉)柳 州 化 工 股 份 有 限 公 司 本规程是根据各制造厂家所提供设备的安装、使用、维护说明书，以及国家电力行业的相关标准，并参照有关厂家使用经验编写而成。本规程自颁布之日起执行。编制：校核：复核：批准：日期：目 录第一章 岗位责任制 7第一节 岗位专责制7第二节 交接班制8第三节 巡回检查制9第四节 设备维护保养制9第五节 安全责任制9第二章 锅炉设备系统简介 10第一节 锅炉设备系统简介 10 第一节 燃料特性 10 第二节 灰渣特性 11第三节 石灰石特性 11第四节 汽水品质 12第五节 锅炉计算汇总表 12第六节 炉膛水冷壁 13第七节 高效蜗壳式汽冷旋风分离器 14第八节 汽包及汽包内部设备 14第九节 燃烧设备 15第十节 过热器系统及其调温装置 16第十一节 省煤器 17第十二节 空气预热器 17第十三节 锅炉范围内管道 17第十四节 吹灰装置 17第十五节 密封装置 18第十六节 炉墙 18第十七节 膨胀系统 18第三章 锅炉辅助设备及运行 18第一节 转机运行通则 18第二节 锅炉风机及电机 20第三节 电子称重给煤机 24第四节 水冷式滚筒冷渣机 26第四章 锅炉试验及保护 27第一节 炉机组检修后的验收和试验 27第二节 阀门、挡板试验 28第三节 辅机试验 29第四节 工调节系统静态调整试验 30第五节 机组热工联锁保护、顺控系统及信号系统带工质在线传动操作试验 30第六节 锅炉漏风试验 35第七节 锅炉冷态试验 36第八节 锅炉水压试验 36第九节 过热器反冲洗 37第五章 锅炉机组启动 38第一节 锅炉禁止启动的条件 38第二节 锅炉启动前的检查和准备 38第三节 锅炉上水 39第四节 锅炉吹扫 39第五节 锅炉冷态启动投油及升温、升压 39第六节 投煤 40第七节 蒸汽管道暖管 41第八节 锅炉并炉 41第九节 热态启动 41第十节 锅炉启动过程中的注意事项 42第十一节 安全门校验 42第六章 锅炉正常运行的调整 43第一节 锅炉调整的任务 44第二节 锅炉运行主要参数的任务 44第三节 负荷调节 44第四节 水位调节 44第五节 汽压调节 45第六节 汽温调节 45第七节 床温调节 46第八节 床压调节 46第九节 NOx、SO2排放浓度的调节 46第十节 配风调节 47第十一节 水位计的运行及维护 47第十二节 锅炉排污 48第十三节 锅炉吹灰 48第十四节 其他 49第七章 锅炉停炉 49第一节 正常停炉 49第二节 停炉热备用 50第三节 停炉后的冷却 50第四节 停炉注意事项 51第五节 锅炉停炉保养 51第八章 锅炉机组的典型事故处理 52第一节 事故处理总原则 52第二节 紧急停炉 52第三节 申请停炉 53第四节 主燃料切除（MFT） 53第五节 床温过高或过低 54第六节 床压高或低 55第七节 锅炉缺水 55第八节 满水事故 56第九节 水冷壁爆管 56第十节 过热器爆管 57第十一节 省煤器泄漏 57第十二节 床面结焦 58第十三节 烟道再燃烧 59第十四节 燃烧室流化不良 59第十五节 锅炉负荷骤减 60第十六节 返料器堵塞 60第十七节 厂用电中断 60第十八节 风机故障 61第九章 燃油设备运行规程 64第一节 设备规范 64 第二节 燃油系统运行方式 65 第三节 点火油泵启动前的检查 65第四节 点火油泵的启动 65第五节 点火油泵的切换 65第六节 油车卸油操作及注意事项 65第七节 轻油系统的运行维护 66第八节 油罐区注意事项 66第十章 空压机运行规程 66第一节 空压机技术规范 67第二节 空压机的运行 68第三节 空气净化装置 71第十一章 电除尘器运行规程 73第一节 电除尘器设备概述 73第二节 电除尘器设备规范 73第三节 电除尘器整机启停 74第四节 电除尘器运行中的检查与维护 76第五节 电除尘器故障的分析与处理 76 第十二章 灰渣系统运行规程 78第一节 灰渣系统组成 78第二节 除灰系统布置 79第三节 除灰系统主要设备的技术参数 80第四节 除灰系统设备运行 83第五节 除渣系统设备运行 85附表：锅炉汽水阀门表 87附图：锅炉冷态启动曲线 91高温高压循环流化床锅炉运行规程第一章 岗位责任制岗位责任制包括岗位专责制、交接班制、巡回检查制、设备维护保养制、安全责任制。第一节 岗位专责制一、各值班人员在行政上受分厂厂长和段长的领导，值班操作工受工长领导，严格执行操作法和有关指示， 同时必须做到四知四会，即：1、知各锅炉特点和详细流程，会正常操作和不正常现象的处理。2、知防火防烧防毒防电的一般知识，会使用各种防护用具和消防器材。3、知工艺流程原理，会掌握变化规律和提前调节，平稳生产。 4、知与有关岗位的联系信号和电话号码，会在事故状态下准确迅速地内外联系。二、负责管好、用好、维护好所属设备（包括仪表、工具、消防器材等），并做好治保工作。三、坚守岗位，精心操作，不做与生产无关的事。若需要离开岗位时，必须取得当班工长的同意。四、严格控制工艺指标，做到优质、高产、低耗、安全完成生产任务，并如实用仿宋体做好报表记录和当班详细记录，并进行班组的消耗定额核计。五、有权拒绝有明显违反操作规程和安全规程，并会酿成事故的指示。六、开展岗位练兵活动，不断提高业务操作水平，做好对新工人和实习人员的培训工作。七、负责做好设备检修交出前的准备工作和安全措施。检修过程中积极做好配合和监护工作，修复后认真做好质量验收工作。八、每班进行清扫，保持本岗位环境及所属设备、管道、阀门等的清洁卫生。第二节 交接班制一、提前半个小时到达岗位，全面检查设备，了解生产情况，并阅读上班记录，召开接班会，听取上班生产汇报和接受本班工长的布置。二、实行“兵对兵、将对将”的对口交接，严格执行现场“十交、五不交”制度，发现问题当面提出，真正做到责任当面交接清楚。十交： 交本班合成氨和化工产品生产负荷变动情况。 交运转及备用和检修的设备（包括仪表）状况，主要阀门变动情况。 交生产薄弱环节，存在问题，不安全因素及预防措施，注意事项和事故处理的详细情况。 交设备润滑情况（包括三级过滤）和消防器材、工具、卫生用具的数量及缺损原因。 交工艺指标执行情况和为下班做的准备情况。 交原始记录是否正确、整洁、字体工整。 交原材料、燃料的使用情况，消耗数量，汽水质量情况及存在问题。 交领导指示、要求及注意事项。 交岗位区域卫生。 交跑、冒、滴、漏情况。五不交： 生产不正常及事故处理未告一段落不交。 设备问题不清楚不交。 卫生区域不干净不交。 记录报表不整齐、不清洁、不准确不交。 分厂指示的任务，无正当理由未完成不交。三、交接班要严肃认真负责，交班条件要好，接班品质要高，但要坚持原则，有不同意见或遇到特殊情况协商解决或及时汇报领导解决。四、事故处理中和容易造成重大事故的情况下，不许交班，待处理好后，双方签字交班。第三节 巡回检查制一、在接班时，班中，交班前均按巡回检查路线进行系统的检查所属工艺设备，填写巡检报告，并拨巡查时刻盘指针一刻度。二、设备在开用前和停用后，要详细的检查并加以记录。三、检查要求： 经常注意汽压、汽温和流量的变化，汽包水位每半小时检查一次，每班核对就地水位计及自动给水调节和汽包水位计两次，并冲洗水位计一次。 每班要检查设备泄漏情况一次，并记录。二班定期排污一次。 转动设备每小时检查一次，检查油位，油量、轴承温度、振动、运转声音是否正常，并做好记录。第四节 设备维护保养制一、严格遵守操作指标，合理使用设备，各润滑点按规定加油。二、加机油时应监视油位，油位应保持在油标两刻度线之间。三、每次巡检时，应对辅助设备清扫一次，保持清洁，擦电机时应注意棉纱不能卷入电机内，积极消除跑、冒、滴、漏，创文明生产岗位。第五节 安全责任制一、严格控制锅炉水位、汽温、汽压，严禁锅炉超压，超温及看不见水位情况下运行。二、严禁将油类等易燃易爆物品随便乱放。三、设备交出检修时应切断汽源、水源、电源，经过卸压、放空，确认与运行设备无牵连后方可进行工作。四、无安全作业证，禁止上岗操作，并严禁赤脚、赤膊、不戴手套或披着衣服操作。五、每周星期二对运行锅炉的安全阀要试验一次，并作记录。六、做到班前讲安全，班中查安全，班后总结安全。第二章 锅炉设备系统简介第一节 锅炉设备规范及特性锅炉型号为UG130/10.3M型高温高压、单汽包横置式、自然循环、全钢架型半露天布置、高温汽冷旋风分离循环流化床锅炉。制造厂家：无锡华光锅炉股份有限公司。制造日期：7#炉05年1月 8#炉05年1月 安装日期：7#炉05年4月-06年 7 月 8#炉05年4月-06年 7 月投产日期：7#炉06年7 月 8#炉06年 8月 主要工作参数额定蒸汽温度 540额定蒸汽压力（表压） 10.3Mpa额定蒸发量 130t/h给水温度 150191锅炉排烟温度 132锅炉计算热效率 90.17%锅炉保证热效率 88%燃料消耗量 20t/h石灰石消耗量 1.171t/h空气预热器进风温度 25一次热风温度 197二次热风温度 205一、二次风量比 60：40排污率 2%循环倍率 2530锅炉飞灰份额 70%脱硫效率（钙硫摩尔比为2.3时） 85%第二节 燃料特性1.2.1 煤的入炉粒度要求：粒度范围010mm，50%切割粒径d50=2mm。名称符号单位数 值设计煤种校核煤种收到基低位发热值Qnet,arkj/kg2093024700收到基全水分Mar6.65.61干燥无灰基挥发分Vdaf8.5214.66收到基灰分Aar28.821.76收到基碳Car59.3364.57收到基氢Har1.90.97收到基氧Oar2.492.86收到基氮Nar0.870.91收到基全硫Sar0.950.95哈氏可磨系数HGI6355-85灰变形温度DT1340灰软化温度ST14001500灰熔化温度FT14201500注：每炉设容积为320m3煤仓一只,其存煤量为275t。1.2.2 点火及助燃用油：0#轻柴油序号分析项目单位标准要求实验方法110%蒸余物残碳%4GB/T2682水分%痕迹GB/T2603运动粘度mm2/s3.08.0GB/T2654闭口闪点65GB/T2615灰份%0.025GB/T5086硫醇硫含量%0.01GB/T3807机械杂质%无GB/T5118硫含量%0.2GB/T3809凝点0GB/T510第三节 灰渣特性（灰成分分析资料）名称符号单位数 值设计煤种校核煤种二氧化硅SIO2%65.06三氧化二铝Al2O3%18.092三氧化二铁Fe2O3%7.28氧化钙CaO%0.54氧化钾K2O%3.79氧化钠Na2O%0.3氧化镁MgO%0.96三氧化硫SO3%0.42五氧化二磷P2O5%0.122二氧化钛TiO2%0.78其它%1.828第四节 石灰石特性石灰石纯度分析: CaCO3 85%石灰石的入炉粒度要求：粒度范围01mm，50%切割粒径d50=0.30mm。名称符号单位设计值备注氧化钙CaO%52.23CaCO3 92%氧化镁MgO%15.6MgCO3 3.5%氧化铁Fe2O3%0.53氧化硅SiO2%1.98氧化铝AlO2%1.11第五节 汽水品质1 给水品质水源： 引江河水硬度： 2.0mol/l溶氧: 7g/l铁: 20g/l铜: 5g/l油: 0mg/l联氨: 1050 g/lPH值： 8.89.3(25)锅炉正常排污率： 2% 二氧化硅: 应能保证蒸汽中二氧化硅符合标准2 炉水品质总含盐: 100mg/l二氧化硅： 2.0mg/l磷酸根: 2-10 mg/lPH值： 910.5(25)导电度： 150S/cm（25）3 蒸汽品质钠： 10g/l铁: 20g/l铜: 5g/l二氧化硅： 20g/l导电度： 0.3S/cm（25）第六节 锅炉计算汇总表1 热力计算汇总表(130t/h)名称出口烟温介质进口温度介质出口温度平均烟速介质平均速度温压工质吸热量符号tT1T2WyWgdtQ(kj/kg)单位m/sm/s炉膛912理论燃烧温度=900; B=19997kg/h =88%汽冷分离器920321.2344.37.111009.5屏式过热器912432479.55.4525.86879高温过热器732469.5540.09.1512.921274.5低温过热器5344365.14437.7410.101787上级省煤器269.57.30.58下级省煤器291.3191/1507.30.58522316上级空预器161252057.7613.33706下级空预器132251977.1412.081012一级减温焓=31.85kj/kg 一级减温幅度=11 一级喷水量=1713kg/h二级减温焓=26.75kj/kg 二级减温幅度=10 二级喷水量=1397kg/h2 水循环计算结果汇总表：名称符号单位前墙水冷壁后墙水冷壁侧墙水冷壁循环流速Wfm/s1.091.11.19循环倍率K88.68.9计算值界限循环倍率K=5，符合要求蒸发量Dt/h60.152.460.9重量流速Wrkgf/m2s736743803防止水平或微倾斜蒸发管中汽水分层的最低重量流速推荐Wr400，计算值满足要求停滞安全裕度PSPtz2.051.992.14计算值均大于1.05，不会发生停滞第七节 炉膛水冷壁炉膛断面尺寸为7010mmX4530mm，四周为膜式水冷壁，前后及两侧水冷壁分别各有87根（60X5）与56根（60X5）管子，前后水冷壁下部密相区的管子与垂直线成一夹角，构成上大下小的锥体。底部为水冷布风板，布风板下面由后水冷壁管片向前弯与两侧墙组成水冷风室，布风板至炉膛顶部高度为29m，炉膛内烟气流速为5ms。后水冷壁上部两侧管子在炉膛出口处向分离器侧外突出形成导流加速段，下部锥体处部分管子让出一只返料口。前水冷壁下方有3只加煤口，侧水冷壁下部设置有供检修用的专用人孔，炉膛密相区前后水冷壁布置有一排二次风喷口。前后侧水冷壁分成四个循环回路，由汽包底部水空间引出2根426X30集中下降管，通过16根159X12的分散下降管向炉膛水冷壁供水。其中两侧水冷壁下集箱分别由3根分散下降管引入，前后墙水冷壁下集箱分别由5根分散下降管引入，两侧水冷壁上集箱相应各有4根159X12连接管引至汽包，前后水冷壁上集箱有10根159X12引出。水冷壁系统的集箱除前后上集箱合并成325X35的集箱外，其余均为219X25。炉膛水冷壁特性表：回路前后水冷壁左右侧水冷壁下降管根数与规格N-XS2-426X28上升管根数与规格N-XS2X87-60X52X56-60X5水连接管根数与规格N-XS2X5-159X122X3-159X12汽水引出管根数与规格N-XS10-159X122X4-159X12水连接管与上升管截面比%0.4190.391引出管与上升管截面比%0.4190.521水冷壁、集箱、连接管的材料均为20G GB5310，水冷壁重量由水冷壁上集箱的吊杆装置悬吊在顶梁上，运行时水冷壁向下最大热膨胀量为140mm。第八节 高效蜗壳式汽冷旋风分离器（1） 分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件，本锅炉采用的是中科院工程物理研究所的高效蜗壳式汽冷旋风分离器专利技术，在炉膛出口布置一只汽冷旋风分离器，分离器直径5000mm，用38X6的管子和鳍片组成膜式壁作为旋风分离器的外壳，并采用蜗壳进口的方式形成结构独特的旋风分离器。具有分离效率高和强化燃烧的优点。旋风分离器将被烟气夹带离开炉膛的物料分离下来。通过返料口返回炉膛，烟气则流向尾部对流受热面。整个物料分离和返料回路的工作温度为890左右。（2） 包覆分离器的汽冷受热面能够有效吸收物料后燃烧所产生的热量，防止返料器内高温结焦，扩大煤种的适应性，同时由于耐火层薄还可以缩短锅炉的起动时间。（3） 分离器内表面焊有密排抓钉，并浇注一层60mm厚的特种耐磨可塑料，使整个分离器的内表面得到保护，从而使分离器具有较长的使用寿命。（4） 分离器出口管采用高温耐热合金制造，材质为1Cr25Ni20。（5） 分离器入口开设检修门，并保证其密封性。（6） 返料器和立管内设有热电偶插孔及观察窗，以监视物料流动情况。（7） 汽冷旋风分离器作为过热器受热面的一部分。第九节 汽包及汽包内部设备汽包内径 1600mm厚度 100mm封头厚度 100mm筒身长度 9000mm全长 10860mm材料 P355GH（19Mn6）汽包正常水位 汽包中心线以下180mm（O水位）水位正常波动值 50mm汽包内采用单段蒸发系统，布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备。汽包给水管座采用套管结构，避免进入汽包的给水与温度较高的汽包壁直接接触，降低汽包壁温温差与热应力。汽包内装有30只直径315mm的旋风分离器，分前后两排沿汽包筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。每只旋风分离器平均负荷为4.3t/h。汽水混合物切向进入旋风分离器，进行一次分离，汽水分离后蒸汽向上流动经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器，进入汽包的汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过清洗孔板以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量，经过清洗后的蒸汽再经过顶部百叶窗和多孔板又进行二次汽水分离，最后通过汽包顶部饱和蒸汽引出管进入过热器系统。清洗水量取百分之百的汽包给水，清洗后的水进入汽包的水空间。为防止大口径下降管入口产生旋涡和造成下降管带汽，在下降管入口处装有栅格及十字板。此外，为保证良好的蒸汽品质，在汽包内装有磷酸盐加药管和连续排污管。为防止汽包满水，还装有紧急放水管。汽包上设有4 组上、下壁温差的测量点，在锅炉启动点火升过程中，汽包上下壁温差允许最大不得超过42。同样，启动前锅炉上水时为避免汽包产生较大的热应力，进水速度不能太快，尤其在进水初期更应缓慢。第十节 燃烧设备燃烧设备主要有给煤装置、布风装置、排渣装置、给石灰石、二次风装置和点火系统及返料回灰系统。（1） 给煤装置给煤装置为3台电子称重式皮带给煤机。给煤机与落煤管通过膨胀节相连，解决给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀差（膨胀值120mm）。给煤装置的给煤量能满足在一台给煤装置故障时，其余2台给煤装置仍能保证锅炉100%额定出力。燃煤经给煤机进入布置在前墙的三根32510间距约为2m的落煤管，落煤管下端有送煤风，靠近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和引入的送煤风，沿着落煤管滑落到下端，在距布风板1800mm处进入炉膛。给煤量通过改变给煤机的转速来调整，给煤机内通入一次冷风作为密封风（风压5000Pa）。播煤风管连接在每个落煤管的下端口，并配备风门用以控制入口风量。（2） 布风装置风室由向前弯的后水冷壁及两侧水冷壁组成，风室内浇注100mm厚的中质保温混凝土。防止点火时鳍片超温，并降低风室内的水冷度。燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室。风室与炉膛被布风板相隔，布风板系水冷壁与扁钢焊制而成，布风板的横断面为6850X2000mm，其上均匀布置有516只风帽。一次风通过这些风帽均匀进入炉膛流化床料。风帽采用耐磨耐高温合金，风帽横向纵向节距均为160mm。为了保护布风板，布风板上的耐火浇注料厚度为150mm。（3） 排渣装置煤燃烧后的灰份，分别以底渣从炉底排出和飞灰的形式从尾部排出。其中底渣占30%、粒度为0.1-10mm,飞灰占70%、粒度为0-0.1mm。底渣从水冷布风板上的三根219水冷放渣管排出炉膛，其中两根接水冷式滚筒冷渣机，每台冷渣机按4t/h冷渣量配置，另一根作事故排渣管。冷渣机冷却水采用一级脱盐水，冷却后送入锅炉疏水箱，通过疏水泵送回老系统除氧器。底渣通过冷渣机可实现连续排渣。出渣量以维持合适的床压为准。通常额定负荷运行时的风室压力为10000Pa左右。定期排渣的大渣含碳量较低，能小于1.5%，而连续排渣的大渣含碳量会有所升高。（4） 给石灰石本台锅炉按添加石灰石或电石渣脱硫设计，石灰石在煤场与煤按比例均匀混合后，随燃煤经给煤机送入炉膛。脱硫的石灰石耗量按钙硫比2.3计算1.216t/h。脱硫效率为85%。（5） 二次风装置二次风通过分布在炉膛前、后墙上的二次风管喷嘴分别送入炉膛。喷口风速70m/s。运行时二次风压一般不小于6000Pa。为了精确控制风量组织燃烧，一、二次风道上装设有电动风门及测风装置。（6） 床下点火燃烧器两台床下点火燃烧器并列布置在炉膛水冷风室后侧。由点火油枪、高能电子点火器及火检装置组成。点火油枪为机械雾化，燃料为0#轻柴油。每支油枪出力600kg/h，油压2.5MPa，油枪所需助燃空气为一次风。空气和油燃烧后形成850左右的热烟气。从水冷风室上的布风板均匀送入炉膛。为了便于了解油枪点火情况，点火燃烧器设有观察孔。本台锅炉能满足程控点火要求，并有火检装置，其中火检探头的冷却采用高压返料风冷却。点火用油量及风量：点火油枪油压： 2.5MPa每只油枪喷油量： Q=600Kg/h点火总风量: 42500m3/h其中混合风: 15150m3/h点火启动时，风室内温度监视采用直读式数字温度计，冷态启动时间一般6小时。锅炉冷态启动顺序如下：首先在流化床内加装启动惰性床料，粒径05mm，并且使床料保持在微流化状态，启动高能点火器，把油点燃，850左右的热烟气通过水冷布风板进入流化床，加热床料。床料在流化状态下升至550以上，维持稳定后开始投煤。可先断续少量给煤，当床料温度持续上升后，加大给煤量并连续给煤直到锅炉启动完毕。（7） 返料回灰系统旋风分离器下接有返料器，均由钢外壳与耐火材料衬里组成，耐火材料分内、外二层结构，里层为高强度耐磨浇注料，外层为保温浇注料。返料器内的松动风与返料风采用高压冷风，由小风帽送入，松动风与返料风的风帽开孔数量有差别，返料风大，松动风小，并采用分风室送风。小风帽的材质为ZGCr25Ni20，入口风管母管上要装设流量器、压力计、风量调节风门。冷态起动总风量692Nm3/h，其中上升段总风量444Nm3/h，下降段总风量248Nm3/h。返料器的布风板还设有一根1086放灰管。第十一节 过热器系统及其调温装置本锅炉采用辐射和对流相结合，并配以二级喷水减温器的过热器系统。饱和蒸汽从汽包由3根15912的管子引至分离器前导流加速段包墙的入口集箱，经过515的包墙管至出口集箱，再由导汽管引入旋风分离器下环集箱，蒸汽经过膜式壁上行到上环行集箱后引至尾部包墙两侧上集箱，随后下行，流经两侧过热器包墙。再由转角集箱进入后包墙、顶包墙和前包墙（包墙管均为515），前包墙出口下集箱作为低温过热器入口集箱，低温过热器385光管顺列布置。为减少磨损，一方面控制烟速，另一方面加盖防磨盖板。过热蒸汽从低温过热器出来后，经连接管进入一级喷水减温器进行粗调，减温可以通过调节减温水量来实现。过热蒸汽经一级减温后进入屏式过热器，屏式过热器布置在炉膛上部，采用42X6，12Cr1MoVG的管子，wing-wall结构形式，使屏过不会产生磨损，再经连接管引至二级喷水减温器进行细调，最后经高温过热器加热后引入出口集箱，高温过热器采用385，12Cr1MoVG与12Cr2MoWVTiB的管子。两级减温器的喷水量分别为3.7t/h、1.08t/h。减温水量调节范围控制在设计值的50150%以内。主蒸汽出口电动闸阀Z962Y-P5414V、DN225。防磨结构上采用如下布置形式：（1） 高、低温过热器管均采用顺列布置，第1排管子加防磨盖板，弯头也有防磨板，防止磨损。（2） 屏式过热器采用膜式过热器，仅受烟气纵向冲刷，在屏式过热器的下部浇注耐磨浇注料，距布风板距离大于18米。屏式过热器处的烟速为5m/s。（3） 高温过热器处的烟速为9.59m/s，低温过热器处的烟速为8.12m/s。第十二节 省煤器（1） 尾部竖井烟道中设有三组324光管式省煤器，错列布置，横向节距86mm，具有较好的抗磨性能。省煤器管的材质为20G/GB5310高压锅炉管。（2） 省煤器管束最上排装设防磨盖板，蛇形管每个弯头与四周墙壁间装设防磨罩。省煤器的平均烟气流速控制在8m/s以下。（3） 在汽包和下级省煤器之间设有再循环管道，以确保锅炉在启动过程中省煤器有必要的冷却。（4） 锅炉尾部烟道内的省煤器管组之间，均留有人孔门，以供检修之用。（5） 省煤器出口集箱设有排放空气的管座和阀门，省煤器进口集箱上设有两只串联DN20的放水阀。第十三节 空气预热器（1） 在省煤器后布置3组管式空气预热器，分别加热一次风和二次风。空气预热器采用卧式、顺列布置，沿烟气流程一、二次风交叉布置三行程。两组之间均留有800mm以上的空间，便于检修和更换。（2） 空气预热器管子迎着烟气的前三排管子采用423的厚壁管。其余采用40X1.5的管子。（3） 每级空气预热器及相应的连通箱均采用全焊接的密封框架，以确保空气预热器的严密性。第十四节 锅炉范围内管道给水操纵台为两路管道给水，其中主给水管路采用无锡锅炉提供的给水直行程调节阀。给水通过给水操纵台从锅炉右侧引入省煤器进口集箱。汽包上装有各种监督、控制装置，如装有两只高读双色水位表，二个低读电接点水位表，三组供自控用单室平衡容器。二只安全阀以及压力表、连续排污管、紧急放水管、加药管、再循环管、自用蒸汽管等。定期排污设在集中下降管下端以及各水冷壁下集箱。主汽集箱上装有生火和反冲洗管路，2个安全阀，以及压力表、疏水、旁路等管座。此外，在减温器和主汽集箱上均装有供监测和自控用的热电偶插座。为了监督运行，装设了给水、锅水、饱和蒸汽和过热蒸汽取样装置。在主汽集箱的右端装有电动闸阀，作为主蒸汽出口阀门。第十五节 吹灰装置为了清除受热面上的积灰，保证锅炉的效率和出力，本锅炉在尾部烟道侧墙设置14只HYL燃气高能脉冲吹灰器，高、低温过热器区域2只，省煤器区域2只，空预器区域3只，吹灰器分左、右两侧配置，并配有压缩空气管路、乙炔管路与储气罐。第十六节 密封装置本锅炉的顶棚及包墙管分别采用605和515的管子与扁钢焊接组装成膜式壁出厂，工地安装时再将各组件拼接在一起构成与炉膛水冷壁一样的全密封型壁面。尾部烟道对流过热器蛇行管穿出处，管子上加护罩与密封罩焊接，以加强密封效果。顶棚管、水冷风室与侧水冷壁之间的密封采用密封填块加焊折板的结构。分离器与炉膛和尾部烟道之间的联接、省煤器与空气预热器之间的联接，以及屏式过热器穿过炉顶处采用耐高温非金属膨胀节。返料器下端采用耐高温不锈钢金属膨胀节。第十七节 炉墙炉膛及尾部包墙均采用膜式壁结构，管壁外侧为保温材料并罩上梯形波纹外护板。炉墙上设有人孔门、观察孔和测量孔。炉膛密相区四周、炉顶水平烟道、分离器内部、料腿、返料器等磨损严重区域采用敷设高温耐磨浇注料、可塑料内衬等措施。省煤器采用轻型护板炉墙。炉墙厚度如下炉膛和包墙管： 200mm顶棚； 200mm分离器出口联接烟道： 350mm省煤器： 240mm第十八节 膨胀系统根据锅炉结构布置及支承系统设置膨胀中心，汽冷旋风分离器、锅炉水冷壁及尾部