老人院工程基坑支护及土方开挖施工方案.docVIP

目 录第一章 编制依据1第二章 工程概况1 一、工程简述1 二、工程地质及水文地质条件2 （一）工程地质情况2 （二）地下水情况3第三章 施工总体部署4 一、工程管理目标4 二、施工组织机构4 三、施工总平面布置4 四、施工准备计划5 五、工程进度计划及工期保证措施6 六、设备投入情况9 七、施工部署9 八、本工程重点和难点13第四章 基坑支护施工工艺及土方开挖施工方法13 第一节 水泥搅拌桩施工分项工程13 第二节 旋挖桩施工分项工程17 第三节 坡底插筋24 第四节 喷射砼施工分项工程26 第五节 土方开挖施工分项工程29第五章 基坑工程监测和控制33第六章 工程质量保证措施34第七章 基坑安全施工及应急预案36第八章 施工协调管理42第九章 环境保护及安全文明施工保证措施43第十章 竣工验收和资料整理461基坑支护及土方开挖施工方案第一章 编制依据为保证基坑开挖和地下室施工安全、质量，本公司依据基坑支护设计、施工规范及要求与相关地质资料编制基坑支护专项施工方案。1、广州市XX老人院项目岩土工程初步勘察中期资料，广州市城市规划勘测设计研究院，2014,01；2、萝岗区广州市XX老人院修建性详细规划总平面规划图，广州市城市规划勘测设计研究院，2013,10；3、萝岗区广州市XX老人院（一期工程）地下室结构建筑平面图，广州市城市规划勘测研究院，2014,08；4、相关地下室结构图纸；5、国家、省、市现有规范、规定等的规定。其中主要有： 广州地区建筑基坑支护技术规定（GJB02-98）；建筑地基基础基础检测规范（DBJ15-60-2008）；建筑基坑支护技术规程（JGJ120-2012）；基坑土钉支护技术规程（CECS96:97）；混凝土结构设计规范（GB50010-2010）；6、基坑设计施工图。第二章 工程概况一、工程简述建设单位设计单位：勘测单位：监理单位：施工单位：广州市XX老人院项目位于广州市萝岗区XXXX，本项目A1、A2栋下设地下室，地下室东西长约165米，南北长约110米，基坑周长约550米，基坑场平标高37.742.7m，大开挖标高36.20m，基坑大开挖深度1.56.5m。本工程基坑周围无构建物，除西南角位于山体坡脚外，大部分部位为山间冲谷，北侧有灌溉水库。基坑开挖需进行临时支护，主要做挡土工作。基坑1-1剖面受用地限制拟采用10001300灌注桩悬臂支护，其余剖面均采用1:1.51:2放坡插筋喷砼支护。基坑1-1及2-2剖面位于山坡上，其余位于山间冲谷中，需采用单排水泥搅拌桩进行止水。二、工程地质及水文地质条件（一）工程地质情况场地现状地形地貌较复杂，总体地势起伏大，北低南高，山体规模较大，山脊近南北走向，一般坡度约1529度。山体北侧由于规划市政路线，须削掉一部分山体，并设置挡墙支护，场地东南部为低丘地貌单元和丘间沟谷地貌，先局部已经过人工推平，并种植苗圃，经雨水冲刷及人为破坏，东南部山脚为24m小陡坡。根据钻探揭露，场地内从上往下主要为人工填土（Qml）、陆相冲洪积土（Qal+pl）、坡积土层（Qdl）、残积土层（Q4dl）和花岗片麻岩层，场区地基土自上而下分述如下：1、人工填土（Qml）第（1）层填土：以杂填土为主，局部为耕土，结构松散，耕土主要由黏性土组成，含植物根系，层厚0.501.70m。2、陆相冲洪积土（Qal+pl）第（2）层细沙：深灰、灰黄色，以石英砂粒为主，松散，饱和，颗粒均匀；仅在本次勘察场地中部带状分布。第（4）层 粉质黏土，局部夹黏土：灰黄、灰黄红、青灰色，软塑硬塑，以可塑为主，场地大部分地段有分布。第（5）层 砂：灰、灰黄、灰白色，以石英砂粒为主，松散稍密，以松散为主，饱和，主要分布于场地中南部山前冲洪积地段。3、坡积土层（Qdl）第（6）层 粉质黏土，局部为黏土：红黄、灰黄色，可塑硬塑，可塑为主，含粉细砂，土质不均匀；分布于场地东侧、西南侧、东南侧山坡坡脚部位。4、残积土层（Q4dl）第（7）层 砂质黏性土：局部为黏性土，灰黄、褐红、黄褐、灰褐、灰白色，可塑坚硬，坚硬为主，含细砂，土质不均匀，为原岩风化残积土，遇水易软化崩解，场地内均有分布。5、花岗片麻岩层第（8）层元古代云开群组片麻杂岩（Ptgn）：岩性以花岗片麻岩为主，青灰色，变晶结构，片麻状构造，分布于整个场地内。按岩石风化程度可分为三个风化带：（8-C）层 全风化：岩芯风化呈坚硬土状， 遇水易软化，层厚：1.2012.20m。（8-I）层 强风化：岩芯呈半岩半土状、碎块状，局部间夹中等风化岩块，裂隙很发育；岩体完整程度为极破碎，岩石坚硬程度为极软岩，岩体基本质量等级为级，层厚：1.3040.10m。（8-S）层 微风化：岩芯较完整，呈短柱状，局部呈块状，局部夹中等风化岩，局部裂隙发育；岩体完整程度为较完整，岩石坚硬程度为坚硬岩，岩体基本质量等级为级；本次勘察钻孔深度范围内，仅在ZK33号孔中有揭露；层顶埋深：19.00m，揭露层厚：3.30m。（二）地下水情况场区地表水年迳流量较大，属季节性水流，将产生较大冲刷作用。地下水为第四系松散岩类孔隙水及基岩裂隙水。孔隙潜水主要赋存于第四系砂土中，基岩裂隙水主要赋存于第8-I层强风化岩（碎块状部分）和第8-S层微风化岩裂隙中，具有微承压性。场地地下水埋藏深度变化较大，一般坡脊区地下水埋藏较深，坡谷及低洼地带地下水埋藏相对较浅。勘探期间实测钻孔地下水初见水位0.003.50m，稳定水位埋深为0.003.80m。据本地区经验，地下水水位年变化幅度一般在0.202.00m之间。第三章 施工总体部署一、工程管理目标根据基坑支护工程的特点和综合考虑施工现场的情况以及安全规范的要求，确定本分项工程的工程目标为：质量目标：确保合格工程。工期目标：暂定从2016年6月15日开工，2016年8月14日完工。安全、文明施工目标：杜绝发生一般事故等级以上的伤亡事故且工伤责任事故人数为零，确保广州市安全文明施工样板工地，争创广东省安全文明施工样板工地。二、施工组织机构本工程采用项目管理法施工，由项目经理全面组织施工，确保高速、优质、安全完成本工程施工任务。现场指挥部由技术素质好，工作能力强的管理人员组成施工技术、质量安全、材料设备、防火保卫、工作协调等组织齐全的施工现场管理机构，对工程施工全过程实行统一计划，统一指挥、统一管理、统一协调。指挥部定期召开内部协调会，检查当天工作完成情况，解决存在问题，落实第二天的生产任务。项目部组织框构图（详附录1）。三、施工总平面布置基坑支护施工平面布置按有利于确保施工进度、有利于确保施工质量、文明施工的原则合理安排。（详见基坑支护施工平面布置图）1、施工用水施工用水由甲方所提供的接驳点接出，根据现场投入的设备情况，现场提供一条1寸供水管即可。水管的布置沿基坑四周布置，中间设水管接口、阀门。2、施工用电施工用电由甲方所提供的接驳点接出，基坑内线路敷设采用架空线路，配电箱接至各施工机械。（1）用电量统计 根据施工高峰期和机械使用高峰期机械设备额定容量和室内外照明用电定额计算，高峰期用电容量为150kw。（2）配电设置现场设总配电箱。总配电箱中分配电路为动力、照明混合系统。总配电箱的分路支线各到达固定安装的分配电箱中，由各分配电箱分路到达各单机开关。各级配电箱中的闸刀、漏电保护开关必须标明送电目标或所控制的范围。各级配用电源必须设置漏电保护开关。（3）支线敷设基坑内线路敷设采用架空线路，由各分配电箱接至各施工机械。四、施工准备计划（一）施工准备1、技术交底：对全体施工人员进行技术交底，明确任务，树立该工程的“质量第一、安全第一”责任观，确保工程的质量和进度，保证该工程质量合格、安全达标。2、环境调查：组织气象、地形和水文地质的调查，掌握气象资料，以便综合组织全过程的均衡施工，制定雨天施工措施。3、施工交通道路和运输条件必须认真调查，作好规划，尽量减少交通阻塞和场内倒运。4、用水用电安排：首先要对水源、电源等的供应作详细调查，包括给水的水源、水量、压力、接管地点，供电的能力、线路距离、线路的架设等。然后根据资源的配置确定用水和用电量，并进行合理的敷设。5、图纸会审：组织图纸会审，由设计方进行交底，理解设计意图及施工质量标准，准确掌握设计图纸中的细节，作好与设计的结合工作；并组织各专业施工队伍共同学习施工图纸，商定施工配合事宜。（二）材料准备及检验1、根据施工方案的施工进度计划和施工预算中的工料分析，编制工程所需的材料用量计划，做好备料、供料和确定仓库、堆场面积及组织运输的依据。2、根据材料需要用量计划，做好材料的订货和采购工作。使计划得到落实。3、组织材料按计划进场，以及作好进场材料的保管工作。（三）设备安装、调试1、根据施工方案中确定的施工方法、施工机具、设备的要求和数量以及施工进度的安排，编制施工机具设备需要量计划。2、组织施工机具设备需要量计划的落实，确保按期进场。3、对于进场的机械、设备要进行安装、调试和试运行，并定期安排专人进行维修和保养。（四）放线1、在甲方与监理的指导下，认真做好施工场地的一切交接工作。2、场地控制网的测设，建立控制基准点。施工前按总平面图的规划，并按一定的距离节点，组成测量控制网，各控制点均应为永久的坐标桩和水平基准点桩，必要时应设保护措施，以防破坏。利用测量控制网控制和校正建筑物的轴线、标高等，确保施工质量，经甲方、监理现场复核验收，准确无误后，放样合格验收后方可开工。（五）施工队伍的准备1、根据施工部署中确定的组织机构建立项目施工管理层，并选择高素质的施工作业队伍进行该工程的施工。2、根据该工程的特点和施工进度计划的要求，确定各施工阶段的劳动力用量计划。3、对工人进行必要的技术、安全思想和法制教育，教育工人树立正确的质量、安全意识，遵守施工和安全规定及地方治安管理规定。4、生活后勤保障工作，在大批施工人员进场前，必须做好后勤工作的安排，为职工的衣、食、住、行等应予全面考虑，认真落实，以便充分调动职工的生产的积极性。五、工程进度计划及工期保证措施（一）工期计划本工程施工控制工期的关键因素是搅拌桩及插筋挂网喷砼的施工速度，根据施工的工期紧的特点，本方案采用交叉流水循环作业，按照基坑支护要求及土方开挖要求，全力组织实施。基坑支护暂定施工工期为90日历天。（二）施工劳动力计划施工人员组织表序号班组职责职务人数1止水桩、旋挖桩施工班负责搅拌桩、旋挖桩施工班长1工人62泥水工班负责挂网抹细石砼、截、排水沟施工班长1工人103土方班负责场地平整、土方开挖回填班长1工人104土建班负责混凝土内支撑等土建施工工作班长1工人85测量组负责场地测量放线及基坑监测班长1工人26普工班负责安全护栏施工、基坑降、排水班长1工人5（三）施工材料计划由于施工现场场地作业面的限制，所有材料宜分批进场，进场日期根据施工进度确定。（四）工期保证措施1、施工组织机构（1）选取优秀的管理人员组成项目经理部，对工程实行计划管理，组织、协调、控制、监督和指挥职能，同进派出技术过硬、吃苦耐劳的施工队伍，确保高标准、高速度地完成本工程的施工任务。（2）在开工前各方面的人员要落实到位，凡被选调入项目组的管理人员、专业工长随时候命，工程一开始即进驻工程现场开展工作。2、机械设备投入（1）为保证工期目标的实现，我公司将在本工程中投入一批大型的施工机械，详见施工设备配置表。（2）对准备投放到本工程的机械设备进行全面的检修保养，以保证机械设备进场完好，正常动作，备足备用件。3、材料供应开工前制定材料进场计划，特殊材料和设计指定的材料尽早落实，及时组织进场。4、施工管理（1）在施工过程中以总工期为目标，以阶段控制为保证。将总体的工期目标分解为具体的月、旬及周计划，通过分阶段计划的落实来确保总工期的实施。（2）坚持每月计划报表的编制、落实，以便甲方能根据报表的情况拨付工程款项，落实资金，满足施工需要。（3）组织好劳动力队伍，合理编排班组，以便在施工高峰期组织连续的流水作业。（4）建立健全各组责任制，实行重奖重罚。（5）建立文明卫生管理小组，加强对食堂和住所监督检查和管理，减少病员，确保正常的施工劳动力队伍。（6）建立甲、乙双方联席例会制度，检查计划实施情况，研究解决影响工程进度的关键因素，安排下一步工作。5、技术措施（1）认真、仔细熟悉图纸，确切了解工程的各项内容、技术质量指标，认真做好图纸会审工作，通过会审把图纸中不够明确的部分以及错漏部分明确解决，日常联系设计和监理单位，及时进行沟通。（2）进一步细化施工方案中的各项指标，及时编制主要的分项施工作业计划，并向各级管理人员、工人传达交底。（3）一定要安排好不同工序之间的交叉作业顺序。（4）保证搅拌桩及锚杆土钉施工工期是整个基坑施工的关键，这两个工序要及时跟上，不能拖延。（5）雨水是影响施工进度的一个重要因素。为此，我们特别提出了雨季施工措施，主要是做好防排水工作，以保证雨停之后，坑内积水及时排出，不影响连续施工。（6）土方工程是影响工期的一个关键工序，要加强之间沟通和联络。六、设备投入情况根据本工程现场实际情况与施工进度要求，工程计划投入设备如下表：（一）计划投入的主要施工机械配置表序号机械设备名称型号规格数量额定功率（KW）生产 能力1挖掘机200型6良好2搅拌桩机JB-215255kw良好3运土车JZ320良好4砂浆搅拌机400L23.5KW良好5人货汽车3良好6钢筋切断机GQ4023KW良好7排污泵2PN811KW良好8空压机VY-9/726良好9砼喷射机HPC-V4良好（二）基坑变形观测设备表序号设备名称型号数量备注1全站仪J222水准仪DSZ32七、施工部署第一阶段：准备阶段组建项目班子，做好资源调配，主要内容是落实现场情况，开展现场布置及临时设施施工，接通施工用水电，进行图纸会审，地质校对，周边管线探查，水电设施布置，设备、人员材料进场等。此项工作3天内完成。第二阶段：基坑支护桩、支护施工阶段按设计要求平整场地，然后施工基础工程桩和支护桩，然后分区、分段、分层坡面开挖，施工冠梁，然后分层开挖土方，并挂网喷砼。计划60天完成。（一）基坑支护施工原则1、基坑设计须符合国家和地方相关的技术标准、规范、规程、规定，符合本工程现场、周边环境实际。2、根据场地工程地质条件和基坑周边环境情况，从安全、经济、可行、效率原则出发，优化设计，选出合理支护结构方案；3、支护结构仅作为基坑施工的临时支护结构，从基坑开挖至土方回填完毕不宜超过1年；4、支护结构平面布置应满足地下室边墙外界尺寸要求，且支护结构受力变形、施工误差等，在规范允许的范围内，不影响地下室的正常施工；深度应满足地下室净空要求。5、基坑侧壁安全等级1-1和7-7剖面为一级，其它为二级。6、按照设计图纸要求施工。（二）施工总体流程 基坑支护和土方开挖配合施工，各工序交叉作业进行。总体的施工流程如下：平整场地至设计标高场地内及周边临时排水沟施工基础工程桩和基坑支护桩施工修建基坑土方开挖临时出入口道路施工坡顶排水沟沟坡顶硬化分区、分段、分层基坑土方开挖、坡面插筋、挂网、固定、分层喷砼支护（含冠梁）至基坑底设计标高坡底排水沟地下室结构施工土方回填基坑。（二）基坑支护设计本工程基坑主要采用放坡插筋喷砼支护，基坑1-1采用灌注桩悬臂支护。基坑1-1及2-2剖面位于山坡上，其余位于山间冲谷中，需采用单排水泥搅拌桩进行止水。基坑支护形式如下：1、1-1剖面（A-B）采用灌注桩悬臂支护（1）测量放线，整平场地至42.60m，沿场地红线修建轻质围墙，后施工支护桩，支护桩采用旋挖钻孔灌注桩10001300，嵌固深度8m，且入全强风化岩不小于1.0m；（2）开挖基坑至41.60m施工冠梁分层开挖土方（分层开挖高度为1.8m）铁丝网和支护之间采用10膨胀螺栓锚固入支护桩，竖向300支护桩开挖侧挂6200200铁丝网喷60mm厚C20混凝土（喷砼分3次，每次20mm厚）施工桩基础和地下室主体结构至0.00米，回填基坑。（3）基坑内外设置排水沟300300，排洪渠15001000；（4）详见施工图纸：图号YT-03。（5）注意事项： 支护桩采用旋挖钻孔灌注桩，局部施工困难的可采用冲孔灌注桩； 灌注桩应采取隔桩施工方式，在相邻桩混凝土达到70%的设计强度后，方可成孔施工； 施工冠梁，待冠梁强度达到设计强度的80%后才可继续下道工序； 每次分层开挖后，需完成修坡，喷砼，挂网、插筋喷射砼面层后再继续分层开挖土方。 2、2-2剖面（B-B1-C）（1）定位放线，沿场地红线修建轻质围墙；（2）分层分段开挖土方（分层开挖高度为1.8m），1:1.5放坡坡坡面采用挂6200200铁丝网，喷100mm厚C20混凝土，采用的插16L=1.5m1.5m（水平向）筋钢筋护坡，PVC泄水孔横竖1.5m梅花型布置，挂网喷射砼面层至36.20m；（3）施工桩基础和地下室主体结构至0.00米，回填基坑；（4）基坑内外设置排水沟300300；（5）B-B1支护段整平标高由44.0m平缓过渡到37.7m，且如3-3设置止水桩；（6）详见施工图纸：图号YT-04。3、3-3剖面（C-D）（1）单排水泥搅拌桩550350，L=7.5m，进入砂层以下不透水层不小于0.5m；（2）分层分段开挖土方（分层开挖高度为1.8m），1:2放坡坡坡面采用挂6200200铁丝网，喷100mm厚C20混凝土，采用16L=1.5m1.5m（水平向）的插筋钢筋护坡，PVC泄水孔横竖1.5m梅花型布置，挂网喷射砼面层至36.20m；（3）基坑内外设置排水沟300300；（4）详见施工图纸：图号YT-05。4、4-4剖面（D-E）（1）单排水泥搅拌桩550350，L=10.5m，进入砂层以下不透水层不小于0.5m；（2）分层分段开挖土方（分层开挖高度为1.8m），1:2放坡坡坡面采用挂6200200铁丝网，喷100mm厚C20混凝土，采用16L=1.5m1.5m（水平向）的插筋钢筋护坡，PVC泄水孔横竖1.5m梅花型布置，挂网喷射砼面层至36.20m；（3）基坑内外设置排水沟300300；（4）详见施工图纸：图号YT-06。5、5-5剖面（E-F）（1）单排水泥搅拌桩550350，L=10.6m，进入砂层以下不透水层不小于0.5m；（2）分层分段开挖土方（分层开挖高度为1.8m），1:2放坡坡坡面采用挂6200200铁丝网，喷100mm厚C20混凝土，采用16L=1.5m1.5m（水平向）的插筋钢筋护坡，PVC泄水孔横竖1.5m梅花型布置，挂网喷射砼面层至36.20m；（3）基坑内外设置排水沟300300；（4）详见施工图纸：图号YT-07。6、6-6剖面（F-G）（1）单排水泥搅拌桩550350，L=4.8m，进入砂层以下不透水层不小于1m；（2）分层分段开挖土方（分层开挖高度为1.8m），1:2放坡坡坡面采用挂6200200铁丝网，喷100mm厚C20混凝土，采用16L=1.5m1.5m（水平向）的插筋钢筋护坡，PVC泄水孔横竖1.5m梅花型布置，挂网喷射砼面层至36.20m；（3）基坑内外设置排水沟300300；（4）D-E支护段整平标高由37.7m平缓过渡到40m；（5）详见施工图纸：图号YT-08。7、7-7剖面（G-H）（1）单排水泥搅拌桩550350，L=5.0m，进入砂层以下不透水层不小于1.5m；（2）分层分段开挖土方（分层开挖高度为1.8m），1:2放坡坡坡面采用挂6200200铁丝网，喷100mm厚C20混凝土，采用16L=1.5m1.5m（水平向）的插筋钢筋护坡及L=3m1m（水平向）的木桩护坡，PVC泄水孔横竖1.5m梅花型布置，挂网喷射砼面层至36.20m；（3）基坑内外设置排水沟300300；（4）详见施工图纸：图号YT-09。8、8-8剖面（H-H1-A1）（1）单排水泥搅拌桩550350，L=5.8m，进入砂层以下不透水层不小于1.5m；（2）分层分段开挖土方（分层开挖高度为1.8m），1:2放坡坡坡面采用挂6200200铁丝网，喷100mm厚C20混凝土，采用16L=1.5m1.5m（水平向）的插筋钢筋护坡，PVC泄水孔横竖1.5m梅花型布置，挂网喷射砼面层至36.20m；（3）基坑内外设置排水沟300300；（4）J-K支护段整平标高由39.00平缓过渡到40.00m；（5）详见施工图纸：图号YT-10。第三阶段：工程收尾验收阶段完成全部施工内容，经建设单位或监理单位签证认可后，将各种施工机械设备、材料以及施工人员退出。按有关要求，完善施工过程中的有关竣工资料，后续进行基础、主体结构施工。八、本工程重点和难点本工程涉及基坑支护及土方开挖施工,施工期间相互配合而不影响工期是本工程的重点和难点。第四章 基坑支护施工工艺及土方开挖施工方法第一节 水泥搅拌桩施工分项工程本工程采用水泥搅拌桩施工，其中水泥搅拌桩设计桩径550mm，桩心距离为350mm，桩体固化剂采用42.5R普通硅酸盐水泥，普通搅拌桩水泥渗入量60kg/m，水泥浆的水灰比控制在0.60.8左右，搅拌桩采用四搅四喷工艺，提升速度不应大于0.8m/min。搅拌桩机架安装就位应水平，必须保证桩身倾斜度不得大于1.0%，桩位偏差不得大于50mm，桩径偏差不得大于4%。普通水泥搅拌桩桩体设计压强强度砂层中为1.0MPa，淤泥层为0.5MPa，当对水泥搅拌桩止水效果有怀疑时，可采用桩中抽芯检测桩身均匀性和密实度。一、搅拌桩施工工艺流程（见下图）平整场地重复喷浆搅拌下沉开挖返浆沟重复搅拌提升至孔口关闭搅拌机、清洗浆管喷浆搅拌、提升成桩搅下沉预（配制水泥浆喷浆）移机位至下一根桩搅拌桩施工工艺流程图二、施工方法（一）平整场地 施工前先平整场地，清除桩位处地上、地下一切障碍物（包括大块石，树根和生活垃圾等）。场地低洼处用粘性土料回填夯实，不得用杂填土回填。场地平整完毕后，测放出搅拌桩中心轴线。（二）桩机定位搅拌机到达指定桩位，对中，调整机身，使设备保持水平，搅拌轴呈垂直状态。（三）预搅下沉施工时，先将深层搅拌机用钢丝绳吊挂于起重机上，用输浆胶管将储料罐浆泵与搅拌机接通。启动电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度可由电机的电流监测表控制，工作电流不应大于额定值。在预搅下沉开始时按设计确定的配合比配制水泥浆，配制水泥浆，待搅拌桩开始施工时同时开始喷浆。（四）喷浆搅拌提升搅拌机下沉到设计深度后，再按设计确定的提升速度提升同时喷浆，边提升，边由搅拌叶片将水泥浆与土体搅拌，这样直到提升到设计桩顶高程，即完成一次搅拌过程。（五）重复搅拌下沉由于采用四喷四搅工艺，所以一次搅拌后再次将搅拌机下沉至设计深度。（六）重复搅拌提升至孔口再次喷浆搅拌提升至设计桩顶高程。关闭灰浆泵，贮料罐中的水泥应正好排空。（七）关闭搅拌机，清洗贮料罐中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直到基本干净，并将粘附在搅拌头的泥土清洗干净。（八）移位至下一根桩搅拌机移位到下一根桩，重复以上工序，完成下一根桩。（九）搅拌桩相邻的两根桩隔多长时间搭接，如相邻的两根桩由于第一根已凝固，则接桩时采取双桩搭接，保证接桩位置起到止水效果。三、深层搅拌桩施工中常见的问题和处理方法（见下表）深层搅拌桩施工中常见的问题和处理方法常见问题发生原因处理办法预搅下沉困难、电流值高、电机跳闸1、电压偏低；2、土质较硬，阻力太大；3、遇大石或树根等障碍物1、调高电压；2、适量冲水下沉；3、开挖排除障碍搅拌机下不到预定深度，但电流不高1、土质太粘；2、搅拌机自重不够1、增加搅拌机自重2、加设反压装置喷浆提升未到设计顶面标高，集料斗中浆液中排空1、后台投料不准；2、灰浆泵磨损漏浆；3、灰浆泵输浆量增大1、重新标定投料量；2、检修灰浆泵3、重新标定灰浆泵输浆量喷浆担升到设计顶面标高，集料斗中剩浆过多1、后台拌浆加水过量；2、输浆管路部分阻塞1、重新标定拌浆用水量；2、清洗输浆管路输浆管堵塞、爆裂1、浆管内有浆液硬结块；2、喷浆口球阀间隙太小1、拆洗输浆管；2、使喷浆口球阀间隙适当四、质量保证措施（一）质量控制措施1、水泥质量：采用42.5R复合硅酸盐水泥，水泥用量60kg/m，水泥必须有出厂合格证和品质试验报告单，现场应架空垫高，并有防潮措施。2、灰量控制：水泥浆水灰比选用0.60.8。3、桩径：必须采用相应规格的钻头，因磨损达不到要求时应予更换，一旦发现桩径小于设计要求须按相同置换率在桩边补桩。4、为确保压浆时不发生断浆现象，严格控制喷浆和搅拌速度，机头提升速度不超过0.8m/min，控制重复下沉和提升速度。5、搅拌桩施工完并达到龄期后，人工凿除桩顶50cm的浮浆段才进行下道工序施工；桩体施工完成一个月并且经验收合格后，方可填筑路堤或施加其他荷载。6、由专人负责搅拌桩的施工，全过程旁站搅拌桩的施工过程。所有施工机械均应编号，应将现场技术员、钻机长、现场负责人、搅拌桩桩长、桩距等制成标牌挂于钻机明显处，确保人员到位，责任到人。7、搅拌桩开钻前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。8、为保证搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。9、第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2，严禁带水下钻。第一次下钻和提升时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。每根桩的正常成桩时间应不小于40分钟，喷浆压力不小于0.4MPa。10、为保证搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。11、施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg。若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。12、施工中发现喷浆量不足，应按监理工程师要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工纪录内。补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。13、现场施工人员应认真填写施工原始记录，记录内容应包括：施工桩号、施工日期、天气情况；喷浆深度、停浆标高；灰浆泵压力、管道压力；钻机转速；钻进速度、提升速度；浆液流量；每米喷浆量和外掺剂用量；复搅深度。14、质量标准（1）主控项目： a.水泥及外掺剂质量：满足规范要求 b.水泥用量：满足设计要求（每延米水泥掺入量不少于50kg）（2）一般项目： a.桩长：不小于设计 b.桩位偏差：50 c.桩径：4% d.垂直度：1%（二）质量检验措施1、水泥试验内容：细度、凝结时间、标准稠度用水量、安定性及胶砂强度试验，执行现行标准。2、成桩试验检测（1）钻芯取样：按设计要求进行，并在成桩28天后进行，试验按总桩数的1%进行检测，且不少于5根，采用轻型钻机，对桩体进行全桩长取芯，并把芯样制成标准试件测其无侧限抗压强度，桩体28天无侧限抗压强度1.0Mpa，在钻芯取芯过程中，对各段芯样进行直观分析，作好芯样颜色及均匀性记录，以掌握全桩体质量。（2）桩体施工完成一个月并且经验收合格后，方可施加其他荷载。第二节 旋挖桩施工分项工程旋挖灌注桩直径为1000mm，共有27根。灌注桩嵌固深度8m，且入全强风化岩不少于1.0m，最终桩长以地质资料及现场岩样为依据经各方确认后为准。桩身混凝土强度等级为C30。旋挖钻钻进采用静态泥浆护壁钻孔。施工采取隔桩施工方式，在相邻桩混凝土达到70%的设计强度后，方可成孔施工。（施工顺序见附件）一、施工工艺旋挖桩工艺流程图二、旋挖桩施工方法（一）测量放线定位1、复核建设单位提供的测量控制点符合要求后，测放出各桩桩位。桩位放样按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。2、桩机就位：旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。（二）埋设护筒护筒的作用为固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水流入孔内，保护孔壁不坍塌，确保成孔质量。1、护筒的要求护筒选用整体式钢制护筒，壁厚58mm，高度不小于2.5m，必须穿越淤泥层。为了增加护筒的刚度，防止周转使用中的变形，在护筒的上口和中部的外侧各焊一道加劲肋。在埋设护筒时，护筒的顶端均高出地下水位1.0m以上，同时需高出地面300400mm，以增加孔内水头压力。2、护筒的埋设在埋设护筒前，首先对场地进行平整，垫高、清除杂物。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，在钻头的端部临时连接一扩孔器，使成孔直径略小于护筒直径，深度略小于护筒的埋深，然后用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中，从钻头连接扩孔杆至钻进挖深到安放好护筒仅需15分钟。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。经确认护筒平面位置的偏差不大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，则将其四周用粘土填实，准备下一道工序的施工。（三）挖土（岩）成孔1、旋挖钻机的钻进工艺采用静态泥浆护壁钻斗取土的工艺（视工地现场地层条件而定采用干土直接取土工艺，），钻进时孔内要注满优质泥浆（稳定液）为保护孔壁稳定。2、在成孔过程中要根据土层情况及时注入泥浆护壁，同时合理调节泥浆的比重，成孔应连续进行不得中断，在停机时，应保持孔内水位的高度泥浆比重及粘度符合规范要求，以防坍孔。3、施工过程需备足泥浆，可采用膨润土拌制泥浆，经分离处理后的废渣，通过密闭的专用汽车外运。施工中做到泥浆不外溢，严禁将废浆直接排入场地周边的下水道或河道。4、在土层中成孔时，采用一般锥形桶斗齿取土，穿透土层后，更换带挖掘机斗齿的钻头掘进，一直致达到设计要求的深度方可终孔。5、成孔时要依据土层情况，控制进尺速度，为确保孔的垂直度符合设计要求，须保持桩机平整、加强检查、勤检勤纠。当钻机就位准确后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳,提斗要慢，特别是在孔口58m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正。6、旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；成孔时须及时填写施工记录，达到设计岩面后，及时取样鉴定。根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，绘制孔桩地质剖面图，以便与地质剖面图核对，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；7、旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，用测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值）。（四）成孔检查1、成孔达到设计标高后，应采用专用的清渣斗对桩底浮土进行第一次清渣，并对孔深、垂直度进行检查，不合格时采取措施处理。成孔检查方法采用测绳对孔深进行检查，如果孔底虚土厚度超过规范要求或者有塌孔现象，要用钻机重新进行清孔，直到满足规范要求。在桩身成孔进入岩基后，非桩端持力层每钻进300500mm，桩端持力层每钻进100300mm，应清孔分段取样一次，分析取样满足设计要求后准备终孔验收。经质量检查合格的桩孔，及时灌注混凝土。导管安装完毕，灌注混凝土前，要再一次量测孔的深度，如果有塌孔现象发生，要提出钢筋笼重新进行清孔处理。2、在桩孔检查合格后，在钢筋笼插入孔内以前，按相关规范及规程要求进行第二次清孔，清孔采用专用清渣斗反复清刮沉渣，直到其厚度符合规范和设计要求，沉渣厚度不得大于50mm。（五）钢筋笼制作及吊放1、钢筋笼、声测管加工制作:集中在钢筋加工场进行。2、钢筋的主筋接头采用双面焊、单面焊接两种焊接方法。钢筋笼的制作采用加劲筋成型法，具体方法是：制作时，按设计尺寸做好加劲筋（圆形箍圈），用石笔标出主筋的位置，把主筋摆放在平整的工作平台上，并用石笔标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板尺校正加劲筋和主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，人工转动钢筋骨架，将其余主筋逐根照上法焊好。然后吊起钢筋笼放于支架上，套上盘条筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，再对整个钢筋笼进行加固焊接。 钢筋笼下端主筋的端部应加焊加强筋一道，以防止下端钢筋笼在下入时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。为保障保护层厚度, 钢筋笼每3 米同一截面周围对称焊制一组（3个）弓形支耳与主筋焊接，最大外径小于孔径20mm。钢筋笼制作允许偏差项次项目允许偏差1主筋间距10mm2箍筋间距或螺旋筋螺距20mm3钢筋笼直径10mm4钢筋笼长度50mm3、焊接质量外观检查包括：（1）焊点处熔化金属均匀。（2）压入深度符合要求。（3）焊点无脱落、漏焊、裂纹、明显烧伤等缺陷。4、钢筋笼吊放应缓慢进行，要对准孔位，避免碰撞孔壁，不得强行下放。钢筋笼的吊装用25t吊车来完成，采用二点起吊的方法。第一吊点设在钢筋笼顶部的加劲箍处，第二吊点设在骨架长度的中部偏下。起吊时，先起第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面一定高度后，第二吊点停止起吊，继续提升第一吊点。随着第一吊点不断上升，慢慢的放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。人工配合把钢筋笼扶正后慢慢放入孔内，同时解除第二吊点。钢笼下放时严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下到钢筋笼顶部的加劲箍处，用20槽钢穿过加劲箍的下方，将骨架稳定的支撑于孔口临时平台上，再按照上述方法起吊第二节钢筋笼。轴线与第一节对准后，进行钢筋接头连接。用4根20的钢筋与钢筋笼的主筋相焊接并与孔口型钢连接固定后，通过预埋在护筒四周的四个护桩打一道十字线，钢筋笼的4根定位钢筋再打一道十字线，通过二道十字线对钢筋笼进行定位。二道十字线的交叉点如果在同一铅垂线上，则钢筋笼位置居于钻孔桩的中心。二个交叉点在水平面上的投影的最大误差不大于20mm。定位合格后，通过护筒顶标高，推算钢筋笼入护筒深度并准确安装定位。5、钢筋笼吊放入孔内，位置允许偏差应符合下列规定：钢筋笼定位标高偏差为50mm，笼中心与桩孔中心偏差为10mm，主筋的混凝土保护层厚度不应小于50mm，保护层允许偏差为20mm。（六）导管安装及其水密性试验1、导管的选用、检查及其水密性试验导管采用直径250mm、壁厚6mm的无缝钢管，每节2.62m，底节4m，配2节1m，2节1.5m的短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。导管的连接采用丝扣式。并在二法兰盘之间垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈。 在下导管前，首先检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。再进行水密承压和接头抗拉实验，以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。2、导管长度的计算和吊放以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并留30-50cm的悬空高度。拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管的吊放用吊机，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。（七）水下混凝土灌注1、桩混凝土能采用商品混凝土，坍落度控制在180220mm。开始浇注桩混凝土时，导管底部至孔底应保持0.30.5m的距离，且首批混凝土数量应能满足导管初次埋置深度大于0.8m以上。2、在灌注时，用汽车吊的主勾吊起储料斗，与导管相连接，采用混凝土泵车将混凝土灌入储料斗进行浇筑桩身混凝土，混凝土浇筑应连续、紧凑的进行，严禁中途停工。浇筑的桩顶标高应比设计高出1.0m以上，以保证桩顶混凝土的强度。3、在浇注过程中，应经常量测孔内混凝土面层的深度，及时调整导管埋深，确保导管的埋置深度在2 m6m 之间，避免桩身夹渣。现场技术人员应计算出每次浇筑需要的混凝土数量，并通知拌和站按需要量拌制以减少浪费。三、旋挖桩施工质量控制措施1、首先确定旋挖孔桩位：按照基线控制网及桩位设计坐标，用全站仪精确放出桩位。修通施工临时便道，为施工机具、材料运送提供便利。2、旋挖孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩旋挖孔护壁中。3、旋挖孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于旋挖头直径，使用旋转旋挖机旋挖孔比旋挖头大约20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，埋设钢护筒，护筒内径比桩径大30cm，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地要高出施工地面0.20.3m。4、旋挖机就位前，应对旋挖孔各项准备工作进行检查。旋挖机安装后的底座和顶端应平稳，在旋挖进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对旋挖机就位自检。5、旋挖孔前，根据施工设计所提供的地质、水文资料情况选用不同的旋挖头、旋挖进压力、旋挖进速度及适当的泥浆比重。6、旋挖孔作业应分班连续进行，填写旋挖孔施工记录，交接班时应交待旋挖进情况及下一班应注意事项。应经常对旋挖孔泥浆及旋挖机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常洼意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。7、旋挖孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。8、当旋挖孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。9、清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含旋挖渣量等指标符合规范要求，旋挖孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。10、根据旋挖孔桩设计高程确定固定钢筋长度和固定点，将固定钢筋焊接在井口支撑型钢上，型钢两端支撑在钢护筒外的枕木支墩上。钢筋骨 架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行下放。11、钢筋笼入孔后，将钢筋笼固定在孔口的护筒或护壁上，以防发生浮笼现象，且在灌注过程中应适当加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止导管底口以上部分混凝土流动性变小，对钢筋笼形成较大的握裹力，带动钢筋笼上浮。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，重新固定钢筋笼后再继续灌注。12、根据试验检测选用合格的材料，主要材料水泥、钢材必须有产品合格证，砂、石材料进场时都需进行检查验收，使用时仍需进行严格试验，以确保原材料的质量。工地试验室严格把关配合比，并做好现场施工检测。13、水下混凝土的灌注采用导管法。导管采用卡口式。下导管前，预先对 导管进行打压，以确定导管的密闭性。导管分节段安放、连接，须使其位置居于孔中，轴线顺直，稳定沉放，防止卡挂钢筋笼。14、水下混凝土的灌注应严格按照施工技术规范的有关规程操作，现场技术人员全程现场监督检查，严格控制混凝土对导管的最小埋深（不小于2米）及最大埋深（不大于6米）。第三节 坡底插筋根据图纸，坡体插筋为161500，长度为1.5m。（一）平面布置坡体插筋定位按梅花状布置，具体布置的水平和垂直间距见剖面图。（二）施工顺序（三）施工工艺与质量要求1、基坑边坡采用挖掘机挖土，预留2030cm人工修坡，开挖深度在插筋位以下50cm，预留插筋工作面宽度。土方开挖严格按设计规定的分层分段开挖，按顺序施工，上层作业面的插筋及喷混凝土强度未达到设计强度以前，不得进行下一层土方的开挖。2、基坑边坡采用人工清理。为确保垂直喷射混凝土面层的平整，此工序必须挂线定位，由测量人员放出精确位置。对于土层含水量较大的边坡，可在支护面层背部插入长度为400600mm，直径不小于40mm，四周钻有梅花孔外包滤网的水平