全国质量管理师认证考试专业培训（263页完整版精品课件ppt）

全国质量管理师 高级培训,目 录,质量管理规划,第二章,质量管理概述,第一章,质量检验管理,第四章,过程质量控制,第三章,数据分析管理,第六章,质量日常管理,第五章,质量成本管理,第七章,质量认证管理,第九章,质量持续改进,第八章,第一节、质量概念的演化及内涵 第二节、质量管理的发展 第三节、全面质量管理 第四节、质量管理理念,第一章: 质量管理概述,1. 问题： 在品管部门，我们发现近来客户投诉及抗议的件数越来越多，但仔细检讨的产品的品质，还是和以往一样，甚至产品品质比以前还有进步。原因何在？,why?,第一节：质量,2. 质量认识进步率,50,100,消费者对质量认识之进步率,生产者对质 量之改进率,质量进步率,80,85,90,95,00,05,年,3. 品质概念的演化,品质概念,针对对象,缺 点,4. 质量的内涵与特性,a)质量： 一组固有特性满足要求的程度。,质 量,形象、特征,100-10,b). 产品质量的特性,产品质量,性能,可信性,安全性,时间性,经济性,适应性,服务质量,功能性,经济性,安全性,文明性,舒适性,时间性,第二节 ： 质量管理的发展阶段,起始時間 19 世紀 1920 1940 1960 1970 1980 1990,QI ?,QC,QA,TQC,CWQC,TQM,TCS,顾客才是衣食父母 远景規划/ 品质文化 人力資源品质,策略品质/技术品质 流程管理/品质成本 持续改善,石川馨 方针管理/机能管理/日常管理,費根堡 全员改善/美： QIT ；日： QCC,品管制度田口/QFD/ISO 9000/QIS 产品生命周期耐用/绿色产品,休哈特 管制图： SPC/改善技术： QC 七大手法,量测技术,符合规格,经久耐用 变异减少 顾客滿意,全员参与 品质成本,全员参与 品质因子 PQCDSM,全员参与 经营策略 流程导向,经营理念 顾客滿意 企业文化,经营出來的,管理出來的,设计出來的,制造出來的,检查出來的,习惯出來的,品质观念,第三节： 全面质量管理,1、全面质量管理(Total Quality Management，简称TQM) 是以质量为中心，以全员参与为基础，旨在通过为顾客和所有相 关方受益而达到长期成功的一种管理途径。,3. 全面质量管理的特点, 强调将质量管理纳入企业战略管理 强调标准化及体系管理 强调应用先进的技术和管理方法 强调加强质量法制管理 强调人性的管理,5.全面质量管理内容, 制定质量方针、质量目标和质量规划 制定技术革新和质量改善方案 制定产品品牌战略 积极进行公司文化建设 动员和激励员工参与持续改进 与供应商建立合作关系伙伴 建立透明的质量控制机制,2. 全面质量管理的内涵,1,2,3,4,是一种理性的思考 方式与一组指导原则,结合 P-D-C-A,持续改进,全员参与,团队合作 及着眼于长期的成功,是一种规划方法, 品质改进为努力方向,TQM 的内涵,* 资料来源：,6.全面质量管理应有的策略,4.重于预防而非纠正,TQM 的策略,3.设计真正的客户需求 条件,7.利用平衡的方法,8.将结构性方法用于制 程改进,5.减少经常性浪费,6.寻求持续改进策略,2. 了解你的客户,9.应用到各部门,1.追求新的策 略思考方式,费根堡,品质改进必需始于行销，发展于工程、制造以 及特殊的服务上。 制程优劣关系竞争力甚距，制程的领导者能占 510%的竞争优势，竞争标竿应以世界NO.1为 基准。 没有不变的品质水准，要不断提升。 现代品质改进要运用新的技术，范围从品质设 计技术，电脑辅助品管管理衡量与管制，而不 是定期的施放品质 烟火，展示一项事物，或 是取用一些传统的品管技术。,品 质,是针对顾客要求而言 包括实际用途与价格,第四节 质量管理思想,戴 明, 从生产系统每一环节,不断改进品质 设计与再设计能满足消费者需求的品质(产品) 按设计规格制造或采购物料 将产品售予消费者 品 质 是一种以最经济的手段， 制造出市场上最有用的产品。,第四节 质量管理思想,朱 兰, 管理的参与是品质的关键 鉴别最重要问题产生的原因有二种方法 柏拉图分析法 品质成本分析法 品质三部曲 品质规划 品质管制 品质改进,品 质,适 合 使 用,第四节 质量管理思想,石川馨,下一工序即顾客。 品管需顾及价格、利润与成本的管制，表示： 利用品质管制为基础 从事成本、价格与利润管制的整合 控制品质（产量、销售、存货）与交期 高阶管理者要制订政策，决定长期品质目标， 并亲自率先领导。 品管始于教育，终于教育。 落实员工的企划与实践能力，以品质管理循 环作为推动品质改进的轮子。,品 质,是一种能令消費者 或使用者滿足， 並 且乐意购买的特质,第四节 质量管理思想,克劳斯比,第一次就把工作做对。 品质的定义是符合需求，而不是“好”。 品质是由预防得来的，而不是经由鉴定 得来的。 以零缺点作为评定品质成效的标准，而 不是“可接受的品质水准”。 以产品“不合格标准的代价”衡量品质， 而非品质指数。,品 质,是符合要求的标准,第四节 质量管理思想,第一节 质量方针与目标 第二节 质量资源配置与管理,第二章: 质量管理规划,第一节：质量方针和质量目标,1. ISO 9001标准对质量方针的要求:,5.3 质量方针,最高管理者应确保质量方针：,a）与组织的宗旨相适应,b）包括对满足要求和持续改进质量管 理体系有效性的承诺,c）提供制定和评审质量目标的框架,d）在组织内得到沟通和理解,e）在持续适宜性方面得到评审,2.质量方针编写要求,A. 必须满足标准要求,B. 尽量避免落入俗套.,例：全员参与, 质量优良; 持续改进, 顾客满意!,3.质量方针示例,远心存优质意识;,力追求顾客满意.,怡,富,悦共事, 以优质产品追求顾客满意;,于创新, 用科学决策坚持不断改进.,通,永,创新高质 意纯艺精 持续进步 满足客户,4.质量目标示例, 成品一次交验合格率为98 工序产品一次交验合格率为93 顾客满意率为98。 每季度开发一个新产品,. ISO 9001标准对质量目标的要求:,5. 质量目标,最高管理者应确保在组织的相关职能和层次建立质量目标。质量目标包括满足产品要求所需的内容，质量目标应是可测量的，并与质量方针保持一致。,第二节：质量资源配置与管理,总经理,业务部,厂务部,资材部,总经理室,管理组,经营分析组,开发课,业务课,品管课,制一课,IE,成本组,帐务组,样例,制一课,工务,生管,管理部,采购课,仓库课,总务课,财务课,1.人力资源配置与管理,、所需要设施的配置与管理,.所需要生产设备的配置与管理,备 注,购入 日期,生产厂家,规格型号,编 号,设备 名称,组 别,部 门,机 器 设 备 清 单,.所需要检测设备的配置与管理,备 注,使 用 部 门,检 验 周 期,下次校 准日期,校 准 日 期,购买 日 期,允 收 精确度,仪器名称 /型号,仪器 编号,量 规 仪 器 一 览 表,第一节 工艺准备质量控制 第二节 工序质量控制,第三章: 过程质量控制及标准化,第一节：工艺准备质量控制,.工艺准备的任务,任务： 根据产品的设计要求和生产规模，选择适宜的工艺技术和管理方法，将材料、设备、工装、操作工艺、测量技术、劳动力和生产设施等资源，系统合理地组织起来，形成一整套用于指导操作和控制的工艺文件，确保产品的制造质量稳定地符合设计规格和内控标准的要求。,. 工艺准备的内容,1) 工艺调研及先行试验 2) 产品工艺性审查 3) 编制工艺方案 4) 确定、审查工艺路线 5) 编制工艺文件 6) 工装的设计、制造和试验 7) 设备的选用配置或设计制造 8)检测手段的配备和检测方法的确定,. 工艺准备的内容,9)工装、材料、燃料、动力、工具消耗定额的制订 10)材料、配套件、在制品的贮运控制 11)完善公用设施 12)创造适宜的环境条件 13)人员培训 14)设置工序质量的控制点注 注：上述内容可视情况合并或删减。,.基本工序资料及编写流程,编写流程,BOM,OPC,产品结构,CC&MH,FMEA,Control Plan,SOP SIP SNP,基本工序资料,流程图,管制特性,失效模式分析,管制计划,作业标准,.案例,产品设计、制造质量计划,时间,?,?,第二节：工序质量控制,.工序质量控制涵义及对象,维持正常波动的适度水平,2.工序质量控制的因素及步骤,设备,人员,测量和 环境,方法,材料,过程结果,操作,协作,知识,温度,湿度,设定,照明,指导书,人机工学,可靠性,上料,尺寸,机器性能,工夹具,要求,1）.因素:,3. 工序控制点,质量控制点 指产品生产过程中必须重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节和主导因素。 质量特性重要性分级定义,1.控制对象,3. 工序控制点,2).关键工序, 关键、重要零件的关键尺寸、技术要求所形成 的工序 对下道工序的质量有重大影响的工序 加工周期长，原材料贵重，一旦出现问题价值 高的工序,3. 工序控制点,3).特殊工序,a)为过程的评审和批准所规定的准则; b)设备的认可和人员资格的鉴定; c)使用特定的方法和程序; d)记录的要求; e)再确认.,当生产和服务提供过程的输出不能由后续的测量或监控加以验证时,组织应对任何这样的过程实施确认.这包括仅在产品使用或服务已交付之后缺陷才显现的过程. 确认应证实这些过程实现所策划的结果的能力. 组织应确认过程的安排,适当时包括:,3. 工序控制点,5).特殊过程确认报告,3. 工序控制点,5).特殊过程确认报告,3. 工序控制点,4).工序确认表,3. 工序控制点,6).过程控制要求,连续5点上升（下降）注意动向,连续6点上升（下降）开始调查原因,连续7点上升（下降）采取措施,UCL,规格上限,CL,LCL,规格下限,超出界限，应采取措施,3,6,3. 工序控制点,6).过程控制要求,PPK/CPK制程能力调查, , ,SL,3. 工序控制点,6).过程控制要求,第一节 质量检验规划 第一单元 品管组织设计 第二单元 检验类型及方式 第三单元 抽样检验计划 第二节 质量检验及不合格品控制 第一单元 进料检验作业 第二单元 过程检验作业 第三单元 成品检验作业 第四单元 产品质量评价 第五单元 客户投诉（退货）处理,第四章 质量检验,1.品管组织设计,品管主管,统计员,品 管,品 检,品质稽核QA,品质工程QE,进料检验IQC,制程检验IPQC,线上检验FQC,出货检验OQC,2.质量检验类型和方式,1).概念澄清,检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符 合性评价。 试验：按照程序确定一个或多个特性。 验证：通过提供客观证据对规定要求得到满足的认可。,2.质量检验类型和方式,2).检验的分类,3.抽样检验计划,1）、全数检验与抽样检验 1全数检验所谓全数检验就是对全部产品逐个地进行 测定，从而判定每个产品合格与否检验。它又称全 面检验100%检验。其处理对象是每个产品。,2）抽样检验： 这种检验方法不是逐个检验作为总体的检验批中的所有单位产品，是按照规定的抽样方案和程序仅其中随机抽取部分单位产品组成样本，根据对样本逐个测定的结果，并与标准比较，最后对检验批作出授受或拒收判定的一种检验方法。简言之按照规定抽样方案，随机地从一批或一批过程中抽取少量个体进行的检验称抽样检验。,抽样检验计划,1）抽样检验的基本术语 （a）批：在相同的条件下制造出来的一定数量的产品。 （b）单位产品：构成批的基本的产品单位。 （C）批量:批中所含产品的个数。 （d）抽样检验：为抽样检验而确定的一规则，其中包括对样本 大小做的规定，以及通过对样本的结果批量是否合格的判 定规则。,4.抽样检验的基本术语及分类,1）抽样检验的基本术语 （e）随机抽样：从现象总体中偶然选出的有限次数个体）的观 察。中每一个单位(个体)和其他单位（个体）一样，均有 同等被抽选的机会。 (f)不合格：单位产品有一项或以上规定的质量特性不符合标准 要求。 (g) 不合格品：有一个或一个以上不合格的单位产品。,4.抽样检验的基本术语及分类,按照质量特征值性质以及供购双方的需要抽验方案可分为如 下两类： (1)计数抽验方案 根据规定的要求用计数方法衡量产品质量特性把样本的单位 产品仅区分为合格品或不合格品（计件），或计算 产品的缺 陷数（计点），据其测定结果与判定标准比较，最后对其作出 授受 或拒收制定的抽方案。,5.抽样检验的基本分类,（2）计量抽验方案 凡对样本中的单位产品的质量特征进行直接定量计测，并用 计量值为批判定标准的抽验方案称为计量抽验方案。这类检验具 有如下优点:计算检验的信息多判定明确一般适用于关键特性的 检验。 对一般的成批成品抽验常采用计数抽验方法；对于那些需作 破坏性检验以及费用极大的项目，一般采用计量抽样方法。,5.抽样检验的基本分类,根据在检查批中抽样次数才能作出批合格与否判定这一准 则，抽样方案可分成一次、二次与多次等类型。 1.一次抽样 所谓一次性抽样，是指从批只抽取一个大小为n的样本，如 果样本的不合格品个数d不超过某个预先指定的数c，判定此批 为合格，否则判为不合格。,6.计数抽验原理与方案,随机抽取一个样本（n),检查统计不合格品数（d),：,dc,批合格,dc,批不合格,数c叫做“合格判数”，也叫“接受数”.,7.一次抽样检查,1).一次抽样检查程序,优点;在于方案的设计、培训与管理比较简单，抽样量是 常数，有关批质量的情报能最大限度地被利用。 缺点:是抽样量比其他类型大；在心理上仅依据一次抽样结 果就作判定似欠慎重。,7.一次抽样检查程序,2).一次抽样的优点与缺点:,批质量是由这批产品的不合格品率来表示的，要想得到 准确的值，只有通过全数检验，而这在很多情况是做不到的。 实际工作大量采用的还是抽样检验。由于抽样检验是根据样本 的合格品决定批的接收或拒绝，因此存在着两种风险，或两种 错误。,7.一次抽样检查程序,3).抽样的两种风险,第一种错误就是可能把 合格批判为不合格的。当 N=1000,n=10,c=0时,作出的OC 曲线，不合格品率的标准是 p=5%。假如实际检验的p是2%时 ，比标准要求的质量要高,应判 合格。但从OC曲线可以看出， 在100次检查中，仍有2次左右 被判为不合格，这就产生了第 一错误，对生产者是不利的， 所以又称生产者风险，用表 示。,L(p),1.0,0,1/N 2/N 3/N 1.0,p,0.02,7.一次抽样检查程序, 生产者风险,L(p),1.0,0,p,1/N 2/N 3/N 1.0,=0.10,第二种错误就是可能把 不合格批判为合格的。假如实 际检验为20%,质量很差但是由 于是抽样检验，在100次中，仍 有10次可能判为合格而被接收，于是生产了第二种错误： 把不合格批判为合格批。这对 消费者不利，所以称为消费者 风险，以表示。, 消费者风险,7.一次抽样检查程序,以上事实告诉我们，既然采用抽样检验，就必 须承认和允许生产与使用方都承担点风险，我们就 是要通过适当的选取方案，这种风险控制在适当的 程度。,7.一次抽样检查程序,一次抽样方案涉及三个参数，即（N,n,C).而 二次抽样则包括五个参数，即（N,n1, n2, C1, C2).其中： n1抽取第一个样本的大小； n2抽取第二个样本的大小； C1,抽取第一个样本时的不合格品判定数； C2抽取第二个样本时的不合格品判定数；,8.二次抽样检查程序,）二次抽样（双次抽样）,N,n1, n2, C1, C2,在N中随机的抽取n1件，设检验出d1件不合格品,若d1 C1 判定合格,若d1 C2 判定不合格,若 C1, d1 C2 则在抽取 n2,件，设检验出d2件不合格品。,若d1d2 C2 判定合格,若d1d2 C2 判定不合格,.二次抽样检查程序,).二次抽样的操作程序,100,36，59，0，3,在1000中随机的抽取36件，在36件中检验出d1件不合格品,若d1 0 判定合格,若d1 3 判定不合格,若 0 d1 3 则1000件中在抽取 59件，经检验发现59件中有d2件不合格品。,若d1d2 3 判定合格,若d1d2 3 判定不合格,例如：N=1000, n1=36, n2=59, C1,=0, C2=3,则这个二次抽样方案为：,.二次抽样检查程序, MIL-STD-105E计数值抽验法，是根据允收品质水准（ Acceptable Quality Level,简称AQL）以样本代字做为抽样计 划的指标。 AQL是消费者认为满意的作业平均最高不良率或是最高确 定百件缺点数。 特点：以买卖双方要有连续的制品交易为前提。AQL值对个 别批不能给予消费者品质保证。,.美军标准105E计数值抽验法,1) 概述,2).正常、严格与减量检验三者之关系,正常检验,严格检验,减量检验,实行严格检验时，连续批均允收，则恢复正常检验,实行正常检验连续批中有批拒收，则改用严格检验,实行正常检验时，无一批被拒收，则改用减量检验,实行减量检验时，有一批被拒收，则恢复正常检验,).MIL-STD-105E计数值抽样表抽验程序, 规定产品质量标准 确定批量 确定AQL值 确定检验严格度 检验判定 规定不合格（品）分级 规定检验水准 确定抽样计划 查找抽样计划 检验后处理,4).案例,案例一： 某产品，检查水平，A类不合格品的AQL，B类 不合格品的AQL0.65%, C类不合格品的AQL2.5%, N=500,求正常抽查一次抽样方案。,4).案例,案例二： 某厂生产包装彩盒，N2000030000套，AQL 0.65%, 抽样水平，由品管部采用一次正常方案验货 ，现连续10批抽验未发现不合格品。问能否放宽？,4).案例,案例三： 批电脑共20台，经检查，一个检查项目不合格的电脑有3114台，二个检查项目不合格的电脑有2台，三个检查项目不合格的电脑有114台，无不合格项目的电脑有 14台。求不合格品率和每百单位不合格数。,第二节 质量检验及不合格品控制,1). 实施进料检验的条件和因素,来料单,有原包装的料,标准,工具,仪器,报表,标识用贴纸,适当的环境,通报物料部,检验,1. 进料检验,2). 进料检验流程,材料现场检查,标识检查状态、结果,记录检查报表,批 合格,批不 合格,合格批中的不良品,不合格事项通报,要求纠正预防对策,对策措施确认,验证对策措施的效果,退供 应商,隔离,检验员对进料实查,贴纸、打标记、标牌,格式表单、报告,品管部、物料部、供应商,物料部、供应商,对实物进行实地确认,对比采取措施的效果,合格品标识,入库,3). 进料检验不合格品处理流程,IQC检验,检查结果,合格,不 合格,入库,合格批中的不良品,退货,挑选,特采,供应 商选,让步 接收,供应 商,纠正预防对策,隔离、入库,限量限期使用,改善,NG,OK,4). 进料检验报告,进料检验报告,5). 材料不良通知书,材料不良通知书,NO. 日期：,制程品管,QC,FQC,定点检验,2. 过程检验,1).制程品管的原理,IPQC,发现不良事项,过程参数 工程指标,工序品质,产品品质,专职且具有资格的人员担当,检查、检验作业,要求纠正特别严重时停机,发现不良品,剔除不良品、放行合格品,巡回检验,措施,目的,要求,内容,方式,分类,2). IPQC设置,a).IPQC设置方法,IPQC,巡回间隔时间,检验项目数量,检验项目难度,每小时检查次行不行,哗，差不多有28个项目啊,有的项目难度较大，需要检查分钟,b). 检查要项的设置,产品监控计划,工程标准,指导书、操作规程,上级指定的项目,容易出问题的项目,选定检查项目,报上级审批,制定查核表,3).IPQC作业流程及权限,IPQC,制程 异常,通报 反馈,发行 CAR,追踪 效果,立即停止制程,要求限期改正,要求立即改正,警 告,责任,权力,4). 查核表的如实记录,IPQC巡检记录表,IPQC： 日期： 组长： 班次： N：表示需返工挑选 表示合格放行,斜线/表示加抽,5).异常通知书(CAR),制程异常通知书,日期：,6). 制程稽核循环管理运用,3). FQC,1). QC与FQC位置的确定,制程异常,制程异常,制程异常,QC,QC,QC,FQC,QC PASS,2). 必须的FQC（QC), FQC(QC)作业属于定点检验工位，设定的点要利于方便检验。 流水线生产作业要确保QC位的检验时间与工位平均作业时 间相当，否则就要分解QC工位 FQC(QC)作业一般是全检，便下页情况会有不同：,3). FQC(QC)的检验方式,过度区域,产品生产,简单产品,机器自动化 人员做抽检 抽检率自定 品质要保证,抽检,全检,抽样 检验,自动化水平,高,4). FQC(QC)的检验记录,FQC检验报告,备注：各时段代表的时间分别是： :0010:00 210:0012:00 ,日期：,5). FQC(QC)不良品的处理,操作,QC,隔离,修理,报废,NG,OK,放行,. 成品检验及品质稽核,放行,贴有QCPASS,生产完成品,AQL,QA抽检,拒收,让步,返工,标识,入仓,出货,1). 成品检验流程,2). 成品检验记录,出货检验报告,日期：,续下页,2). 成品检验记录,出货检验报告,日期：,（续上页）,3). 不合格时发行CAR,QA,整批产品被抽检拒收,生产部,抽检中发现重要不良,首件确认中发现重要不良,末件对比中发现重要不良,生产部 工程技术部,发 行 C A R,4). 纠正措施要求（CAR）,纠正措施要求（CAR）单,日期：,NO.,5). 检验状态的标识和管理, 检验状态：待检、合格、不合格、待处理 标识：如区域、印章、容器等方式 管理：规定如何标识，如何保护等 与产品标识要区分开来,1).不合格品的分极,. 不合格品控制,2).产品质量等级品率的判定,. 不合格品控制,3).不合格品控制流程,. 不合格品控制,记录不合格品状况,识别不合格品,评审不合格品,处置不合格品,如：返工、返修、报废、让步接收、特采,6. 客户投诉（退货）处理,1).客户投诉（退货）处理流程,2).客户投诉（退货）处理单,日期：,NO.,6). 客户投诉（退货）处理,第一节 样品管理 第二节 计量管理 第三节 质量记录管理,第五章: 质量日常管理,第一节 样品管理,样 板,标准样板 组装样板 性能样板 限度样板 顾客样板 良品样板 不良品样板,. 样品种类,用途不同,. 样品管理程序,QA工程师,选取样板,认可样件,标识样板,采取保管措施,建立履历表,定期确认,随机或特选两种方式,取得主管机构的认可并签名,制作样板卡或标识纸,专柜保存或指定位置保存,参见下页表单,一般是年度确认或据保存期限而定,. 样品履历表记录,第二节：计量管理,. 计量仪器管理流程,规划,申请,验收,管理,控制,采购,由品管部或工程技术部出具计量仪器的重要参数,安装、编号登记、建立履历表及日常维护,检定或定期校准、修理后确认或校准、防护,.计量仪器总览表,.计量仪器履历表,计量仪器履历表,.计量仪器点检表,计量仪器点检表,.案例,选择测量工件长度为180.00 0.01mm的计量器具,第三节：质量记录管理,. 质量记录的内容, 教育培训、技能和经验记录 过程鉴定和产品鉴定记录 供应商评审记录 特殊过程确认记录 计量仪器校准或检定记录 质量校验记录 不合格品处理记录 纠正及预防措施记录 ,第三节：质量记录管理,2. 质量记录管理流程,质量记录填报,分 发,归档保存,销毀,审核,标示整理,NG,OK,第一节 质量成本的构成 第二节 质量成本原理 第三节 质量成本数据的收集和分析 第四节 质量成本的预测和控制,第六章 质量成本管理, 质量成本的定义 为了确保和保证满意的质量而发生的费用以 及没有达到质量所造成的损失。 注:1.组织根据各自的准则对质量成本进行分类。 2.某些损失可能难以定量,但很重要,如丧失信誉。,第一节：质量成本的构成,第一节：质量成本的构成,失败,鉴定,预防,质量成本,制造成本,利润,总收入,第一节：质量成本的构成,合格产品单位成本,内部损失成本+外部损失成本,适宜质量水平,质量总成本,A,P*,预防成本+鉴定成本,100%合格,100%不合格,O,质量成本曲线,第二节：质量成本原理,质量改进区域 损失成本70% 预防成本10% 寻找突破性改进措施,质量过剩区域 损失成本50% 研究检验费用，可放宽标准，减少检验,合适质量区域 损失成本50% 预防成本10%， 如不能找到更有效的改进措施，应把重点放在控制上,最低点 A,I,II,III,质量总成本曲线,质量成本曲线的最佳区域,第二节：质量成本原理,第三节：质量成本数据的收集和分析,. 建立系统及作业准备,质量费用原始凭证,显见质量费用原始凭证（会计原始凭证）,以货币支付的成本开支原始凭证,领用物料原始凭证,费用转出 原始凭证,费用调整 原始凭证,提取折旧及大修基金、计算单、材料差异分配单,不合格产品、返修损失明细表或汇总表,产品降级、降价损失报告单,质量停工损失报告单,成本外支付其他质量费用统计表,隐含质量费用原始凭证（统计原始凭证）,质量管理活动人工费计算单,.质量成本数据收集（一）,内部损失成本,部品：XX-04E 日期：2005-12月28日,.质量成本数据收集（二）,质量成本月报表,日期：,3.质量成本数据分析,月份质量成本分析表,日期：,第四节： 质量成本的预测和控制,1. 质量成本综合报表,单位：元,年 月,第四节： 质量成本的预测和控制,2. 质量成本控制,控 制 成 本,降低合格 （符合）成本,降低不合格 （不符合）成本,改进现有过程能力,调配技术训练员工,过程再设计,减少能源消耗和污染,减少停工时间,减少报废和返工,减少超负荷运转,减少客户退货,第四节： 质量成本的预测和控制,3. 案例,公司质量成本分析报告,第一节、数据收集和整理 第二节、数据分析工具QC手法,第七章: 数据分析管理,第八单元 KJ分析法 第九单元 关联图 第十单元 系统图 第十一单元 PDPC法 第十二单元 矩阵图 第十三单元 矩阵数据分析法 第十四单元 箭头图法 第十五单元 脑力激荡法,第一单元 查检表 第二单元 层别法 第三单元 柏拉图 第四单元 特性要因图 第五单元 散布图 第六单元 直方图 第七单元 控制图,第一节 数据收集和整理,1：基本观念： 数据 = 事实 解决问题第一个步骤，即是根据事实经判断后再采取行动 2：数据的分类 2.1依特性可分为: 2.1.1定性数据:(感观判断/ 质感.香) 2.1.2定量数据: A:计量数据(可量测而来) B:计数数据(使用点数计算),.数据收集策略,2.2:依来源分: 2.2.1原物料及制品市场数据 2.2.2制程数据 2.2.3检验数据 2.3:依时间先后可分: 2.3.1过去数据 2.3.2日常数据 2.3.3新数据,.数据收集策略,第一节、数据收集和整理,整理数据的方法和原则 方法 机器整理法 人工整理法(卡片/书记) 原则 发生问题后采取改善前必须有数据为依据. 应清楚数据使用的目的 数据搜集完后,应立即使用 改善前后整理与应用数据的条件应一致 数据不可造假,否则问题无法解决,2.数据整理归纳,第一节 数据收集和整理,各种手法,问题解决,第二节 数据分析工具QC手法,第二节 数据分析工具QC手法, 1) .定义 又叫检查表、核对表、统计分析表.它是用来系 统地收集资料和积累数据、确认事实并对数据进行粗 略整理和分析的统计图表.常用的调查表有以下几种 格式:,.查检表,Page 130,Page 131,Page 132,2.层别法, 层别法 为区分吾人所收集之数据中，因各种不同之特性而对结果产生之影响，而以各别特性加以分类、统计；此类统计分析的方法称为层别法（或分层法）,).层别法定义,).层别的分类 部门别、单位别 原材料之层别 测量之层别 作业员层别 检查之层别 制程区层别 环境、天候之层别 机械、设备之层别 地区之层别 作业条件之层别 制品的层别 时间之层别 其它,2.层别法,3).案例： 某装配厂的气缸体与气缸盖之间经常发生漏油。经调查套产品 后发现，一是由于三个操作者在涂粘结剂时，操作方法不同；二是所使 用的气缸垫是由两个制造厂所提供的。在用分层法分析漏油原因时采用 ：(1)按操作者分层(2)按气缸垫生产厂家分层,16,2.层别法,2.层别法,16,按操作者分层,2.层别法,16,按气缸气垫生产厂家分层,Page 138,Page 139,Page 140,Page 141,Page 142,Page 143,Page 144,Page 145,Page 146,Page 147,Page 148,Page 149,Page 150,Page 151,Page 152,Page 153,Page 154,Page 155,Page 156,Page 157,Page 158,Page 159,6. 直方图,6.03 5.89 5.97 6.05 6.45,6.12 6.18 6.10 5.95 5.95,5.95 5.94 6.07 6.00 5.85,5.86 5.84 6.08 6.24 5.03,6.13 5.80 5.90 5.93 5.78,5.80 6.14 5.56 6.17 5.97,6.13 5.80 5.90 5.93 5.78,5.86 5.84 6.08 6.24 5.61,5.95 5.94 6.07 6.00 5.75,6.12 6.18 6.10 5.95 5.95,5.95 5.94 6.07 6.02 5.75,5.96 6.06 6.25 5.89 5.83,9,5.89 5.91 6.00 6.21 6.08,8,5.87 5.63 5.80 6.12 6.32,7,5.92 5.92 5.75 6.05 5.94,6,6.42 6.13 5.71 5.96 5.78,5,6.19 6.11 5.74 5.96 6.17,4,5.71 5.75 5.96 6.19 5.70,3,6.01 6.04 5.88 5.92 6.15,2,5.77 6.27 5.93 6.08 6.03,1,尺 寸,组 号,11,12,10,13,14,15,16,17,18,19,20,尺 寸,组 号,6. 直方图,32 27 52 15 0 15 60 63 32 50,-8 -9 -26 -15 0 15 30 21 8 10,-4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5,5.60 5.69 5.78 5.87 5.96 6.05 6.14 6.23 6.32 6.41,5.5555.645 5.6455.735 5.7355.825 5.8255.915 5.9156.005 6.0056.095 6.0956.185 6.1856.275 6.2756.365 6.3656.455,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10,变换后组中值,频数,组中值,组界值,组号,频 数 表,总计,100,26,364,2 3 13 15 26 15 15 7 2 2,6. 直方图,频数,5.60 5.69 5.78 5.87 5.96 6.05 6.14 6.23 6.32 6.41,钢 板 厚 度 直 方 图,N=100 X=5.983 S=0.168,组限,25 20 15 10 5 0,Page 163,Page 164,Page 165,Page 166,Page 167,Page 168,a. 在一个工序上按照某一产品规格加工出来的一批 产品，其质量（特性值）不会完全相同。产品之间总是 或多或少存在着质量上的差别。 造成质量特性值波动的原因是由于材料、方法 、设备、测量、操作者和环境这6个因素的变异。,7. 控制图,1).基本原理,b.制造过程诸因素处于控制状态和失控状态下，其质量特性值波动的原因、波动的大小和统计分布是不相同的。 c.以控制状态下的质量特性值变化的统计分布为基础，确定控制界限。,7. 控制图,d.当测得的质量特性值超过控制界限，说明制造过程失去控制，有系统原因存在。这时就应该找到原因恢复正常。并采取措施消除系统原因，使制造过程。 控制图基本上分为两大类： 计量值（尺寸、重量等可以测量的连续性数值）控制图 计数值（如不合格品数、缺陷数等离散值）控制图。,7. 控制图,X-R图是建立在正态分布基础上的。它由 X 控制图和R控制图组成，前者用来观察分布平均值 的变化，后者用来观察分布分散情况的变化。,7. 控制图,2)、控制图的作法,收集数据。应注意必须在相应条件下随机取样，样本大小通常取45个，数据最好在100个以上。 计算各组平均值 和总平均值，其中 （i=1,2,n） (j=1,2,3,m),7. 控制图,计算各小组极差和极差平均值。其中，小组极差=组内最大值一组内最小值；极差平均值 计算中心线和控制界限 式中 ： A2 是 由样本大小n确定 的系数，可由下表查 得。,7. 控制图,控制图用系数表,7. 控制图,7. 控制图, 绘制控制图并加以修正 画出有初始控制界限的的控制图，并将样本统计量x和R逐一描点在图上，然后，用折线连接起来。对超出控制界限的样本点要进行分析，若是系统原因引起的要加以剔除。然后利用剩余的样本统计量重新修正控制界限。,7. 控制图,经过修正的控制图投入使用后通常要继续改进，以保证和提高控制质量的能力和水平。如此继续下去，可以清楚看到控制图的不断改进。这时，如果认为基本目的达到，就不必再做控制图的每月修正，只做定期抽样检验判断工序状态的保持情况就可以了,3)、控制图的使用和改进,7. 控制图,某厂制作1879个线圈，其阻抗值的质量要求为（152).今从 其制造过程中，按时间顺序随机抽取n=5的20组样本，测得其阻抗 值如表所示。是画出X -R控制图。 解： a）搜集数据 从工序中每日定时搜集100数据，记入表中。,7. 控制图,4)、案例,X,7. 控制图,n,系数,7. 控制图,7. 控制图,7. 控制图,f）画出控制界限 中心线常用实线（）表示；分析用控制图 的控制界限常用（）表示；管理用控制图 的控制界限常用（ ）表示；,0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20,样本号,17.0 16.0 15.0 14.0 13.0 6.0 4.0 2.0,CL=15.033,UCL=16.536,LCL=13.530,CL=2.0,UCL=5.51,X,R,7. 控制受控状态示意图 控制图,g)打点,用控制图识别生产过程的状态，主要是根据样本数据形成的 样本点位置以及变化趋势进行分析和判断。 a)、受控状态 如图所示，如果控制图上所有的点都在控制界限以内，而 且排列正常，说明生产过程处于统计控制状态。这时生产过程只有 偶然性因素影响，在控制图上的正常表现为：,7. 控制图,4).控制图的分析与判断,（1）所有样本点都在控制界限之内； （2）样本点均匀分布，位于中线两侧的样本点约各占1/2； （3）靠近中心线的样本点约占2/3； （4）靠近控制界限的样本点极少。,UCL,CL,LCL,t,7. 控制图,UCL,CL,LCL,t,控制受控状态示意图,7. 控制图,b).失控状态,生产过程处于失控状态的明显特征是有一部分样本点超出控制界限。除此之处，如果没有样本点出界，但样本点排列和分布异常，也说明生产过程状态失控。典型失控状态有以下几种情况：,（1）有多个样本点连续出现在中心线一侧；,连续7点或7点以上出现在中心线一侧，如图所示；,连续11点至少有10点出现在中心线一侧，如图所示；,连续14点至少有12点出现在中心线一侧。,(2) 连续7点上升或下降,7. 控制图,UCL,CL,LCL,t,t,X,X,7. 控制图,0.0214,1,2,3, 连续3点中有2点落在警戒区内；, 连续点中有3 点落在警戒区内；, 连续10点中有4点落在警戒区内。,（3）有较多的边界点,7. 控制图,(4)样本点的周期性变化,如图所示，控制图上的样本点呈现周期的分布状态，说明和平过程中有周期因素影响，使生产过程失控，所以应该及时查明原因，予以消除。,7. 控制图,如图所示，从第个样本点开始，分布的水平位置突然变化，应查明系统性原因，采取纠正措施，使其恢复受控状态。,（5）样本点分布的水平突变,7. 控制图,（6）样本点分布的水平位置渐变,图失控状态分布中心渐变,7. 控制图,（7）样本点的离散度变大,如图所示，控制图中的样本点呈现较大的离散性，即标准差变大。说明有系统性原因影响。例如，原材料规格不统一 ，样本来自不同总体等因素，查明情况后要及时采取措施加以消除。,失控状态离散度变大,7. 控制图, 1). 定义 亲和图是1953年日本人川喜田二郎在探险尼泊尔时将野外的调查结果资料进行整研究开发出来的。 亲和图也叫KJ法，就是把收集到大量的各种数据、资料，甚至工作中的事实、意见、构思等信息，按其之间的相互亲和性（相近性）归纳整理，使问题明朗化，并使大家取得统一的认识，有利于问题解决的一种方法。 在解决重要问题时，将混淆不清的事物或现象进行整理，以使问题得以明确，使用亲和图是很有效的一种方法。通过亲和图的运用，可使不同见解的人统一思想，培养团队精神。,8.KJ分析法,不良品过多,8.KJ分析法,2).案例分析：某公司产品交期不准亲和图,1).定义 关连图就是把现象与问题有关系的各种因素串联起来 的图形。通过连图可以找出与此问题有关系的一切要图，从而进一步 抓住重点问题并寻求解决对策。,9.关连图,9.关连图,2).案例：,10.系统图, 1).定义 系统图就是为了达成目标或解决问题，以目 的方法或结果原因层层展开分析，以寻找 最恰当的方法和最根本的原因。, a.对策型系统图：以目的方法方式展开,对策型系统图展开模式,10.系统图,2).类型,10.系统图, b.原因型系统图：以结果原因方式展开,原因型系统图展开模式,10.系统图,说明： 相关性很强3分 相关性一般2分 相关性弱1分 总分= 重要性 可行性急迫性经济性,3).案例：,11.PDPC法, 1).定义： PDPC法是英文原名Process Decision Program Chart的缩写 ，中文称之为过程决定计划图。 PDPC法可分为两种制作方法： 依次展开型：即一边进行问题解决作业，一边收集信息，一 旦遇上新情况或新作业之前，即刻标示于图表上。 强制连结型：即在进行作业前，为达成目标，在所有过程中 被认为