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全文报告单复制比:46%绿色表示没有重复，橙色表示重复度较低，红色表示重复度较高，需修改Abstract This paper mainly introduces the design of braking system of the pumping units.First of all,introducing the braking systems design significance,current research and design goals.Then the program analysis and selection of the braking systems is in progress,which includes the form of the braking system,the selection of the braking driving mechanism.Through finding the problems in the pumping process,it aims at solving problems of difficulty with adjustment of draw bar type brake gear on pumping unit,the source of trouble was hunted through the calculation analysis and the effective solution was obtained.The improvement was made on the operation device of brake gear in order to satisfy the braking requirement.At last,the plan adopting the within the expansion brake system,with its good self-braking performance which can ensure normal production and the safety of the workers.Besides,this paper also introduces the designing process of front brake and rear break,braking cylinder,parameters choice of main components braking and channel settings,as well as to check the key parts,and the analysis of brake performance.前言毕业设计和毕业论文是大学生培养方案中的重要环节。通过毕业设计，综合性地运用几年内所学知识去分析、解决一个问题，在作毕业设计的过程中，所学知识得到疏理和运用，它既是一次检阅，又是一次锻炼。我们在作完毕业设计后，感到自己的实践动手得到锻炼，增强了即将跨入社会去竞争，去创造的自信心。通过大学四年的学习，从理论与实践上均有了一定程度的积累。毕业设计就是对我们以往所学的知识的综合运用与进一步的巩固加深，并对解决实际问题的能力的训练与检验，培养正确的设计思想；进一步培养制图、绘图的能力；学会分析与评价汽车及其各总成的结构与性能，合理选择结构方案及其有关参数；学会汽车一些主要零部件的设计与计算方法以及总体设计的一般方法，为毕业后从事汽车技术工作打下良好的基础；培养独立分析、解决问题的能力。刹车目前有盘式和鼓式，现在的车很多前后都是盘式的。因为盘式较鼓式的散热好，在高速制动状态下，不容易产生热衰退，所以其高速制动效果好。价格比鼓刹贵。所以现在很多中高级轿车采用全盘刹，而普通轿车采用前盘后鼓，而相对低速，且需要制动力大的卡车、巴士，仍采用鼓刹。盘式较鼓式具体优势：盘式刹车散热性较鼓式刹车佳，在连续踩踏刹车时比较不会造成刹车衰退而使刹车失灵的现象。刹车盘在受热之后尺寸的改变并不使踩刹车踏板的行程增加。盘式刹车系统的反应快速，可做高频率的刹车动作，因而较为符合ABS系统的需求。盘式刹车没有鼓式刹车的自动煞紧作用，因此左右车轮的刹车力量比较平均。因刹车盘排水性较佳，可以降低因为水或泥沙造成刹车不良的情型与鼓式刹车相比较下，盘式刹车的构造简单，且容易维修。就目前而言，发达国家刹车盘在技术工艺、质量管理等方面均处于领先地位，刹车盘生产企业和整车企业的开发是同步的，从刹车盘的选定到出样品，要经过噪声检测等严格、反复测试，直到其性能均达到要求。而国内刹车盘市场巨大、经济环境良好、劳动力廉价等方面因素，国外刹车盘企业现已呈现逐步向我国国内转移生产能力的趋势。这种情况对于国内刹车盘行业发展起到促进作用，但是同时对国内的民族企业也是一个挑战。1零件的分析1.1 零件的作用该零件作为汽车的制动元件，用于汽车的刹车系统中，是决定刹车效果好坏的重要零件。刹车盘片肯定是用来制动的，其制动力来源于制动钳。通常来说一般的制动钳都是固定内侧制动活塞泵所在部分，外侧是一个卡钳式的结构。内侧制动片固定在活塞泵上，外侧制动片固定在卡钳外部。活塞通过制动油管过来的压力推动内侧制动片，同时通过反作用力拉动卡钳，使外侧制动片向里。两者同时压向制动盘，通过制动盘和内外制动片的摩擦产生制动力。这个过程中，推动活塞是靠制动液，也就是液压油。1.2 零件的工艺分析该零件是一个形状较为规则的盘类零件，主体部分是回转体，其上主要有凸缘、均布孔等结构，由于壁厚较薄，所以加工起来较为复杂，并且有的加工面对形状位置精度要求较高，因此先通过铸造的形式铸出如以下形状的毛坯。再对此毛坯进行相应的加工即得所需的零件。零件的主要技术要求分析如下：（1）刹车盘毛坯采用铸造的方式进行生产，铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度及刚度。在外力的作用下，不至于发生意外事故。（2）刹车盘的大外圆径向尺寸较大，宽度方向相对较小，一侧有层孔，属薄壁盘类零件，所以有的工序在机床卡盘不能满足夹紧的情况下，要考虑专用夹具。（3）刹车盘的两个刹车面要求精度很高，每个刹面的平面度公差的允许值为0.04，两刹面的平行度公差的允许值为0.08，刹面相对于中孔中心线的跳动公差的允许值为0.10。因为刹车盘刹车时靠的就是这两个刹面，所以加工时要用数控车精车两刹面，达到其表面粗糙度要求Ra1.6，并且保证一定的形状位置精度。（4）由于汽车刹车时，刹车盘表面的温度能达到300500摄氏度，要尽快降低刹车盘的表面温度。所以两盘面之间留有风道，是通过37个沿圆周均匀分布的筋条连接起来的。（5）四个直径是13的孔和两个直径是8.5的忽锥孔是比较重要的孔，也是以后装配的主要基准。因此加工此孔的工序显得尤为重要，要在夹具设计中充分考虑，保证达到此孔的精度及粗糙度的要求。2 工艺规程的设计2.1确定毛坯的制造形式铸铁上工业上应用最为广泛的一种铸造合金。铸铁和钢的区别在于，铸铁中的部分碳是以自由状态，即石墨的形式存在，它们有降低强度、塑性和韧性的作用；铸铁不能像钢那样进行轧制和锻造变形。铸铁的突出优点是具有非常好的铸造性能，铸铁生产的熔化设备简单，工艺操作简便，生产成本低廉。零件的材料为HT200，灰铸铁的铸造性能优良。由于熔点低（约为1200）铁液的流动性好，所以可以铸造形状复杂的零件，且不易形成集中缩孔，也较少有分散缩孔，仅长度方向有线收缩。由于铸铁中的石墨可以起断屑作用，并对刀具具有润滑减摩作用，所以灰铸铁有优良的切削加工性能。综合力学性能低，抗压强度比抗拉强度高约3-4倍。吸振性好。弹性模量较低。结构贴点：形状可以复杂，结构允许不对称。2.2定位基准的选择工件在加工时，用以确定工件对机床及刀具相对位置的表面。根据零件图纸及零件的使用情况分析，已知四个孔、两个刹面的厚度及各层内孔等均应通过正确的定位才能保证其位置精度，故对基准的选择应予以分析。2.2.1 粗基准的选择选择粗基准时，首先要考虑两个问题：一是合理地分配个加工面的加工余量；二是保证加工面与不加工面之间的相互位置要求。在具体的选择时应参考下列原则。（1）相互位置原则。对于同时具有加工表面与未加工表面的工件，为了保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选择不加工表面作粗基准。如果零件有多个不加工表面，则应以其中与加工面相互位置要求较高的表面作粗基准。（2）余量最小原则。对于具有较多加工表面的工件，选择粗基准时，应考虑合理地分配各表面的加工余量。为满足各主要加工表面都有足够的余量这个要求，应选择毛坯余量最小的表面作粗基准。（3）重要表面原则。（4）不重复使用原则。粗基准应避免重复使用。在同一尺寸方向上，粗基准通常只允许使用一次，以免产生较大的定位误差。（5）便于装夹原则。选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。首先应保证零件加工精度，然后再考虑装夹方便，使用可靠，操作简单。选择精基准一般应遵循的原则如下。2.2.2精基准的选择（1）基准重合原则即直接选择加工表面的设计基准为定位基准。使用基准重合原则可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差(基准不重合误差)（2）基准统一原则即当加工工件时，以某一组精基准定位可以方便地加工其他各表面，实际加工中会优先采用此组精基准定位，这种多数工序所选用的这同一组基准的工艺现象。（3）自为基准原则。（4）互为基准原则。（5）便于装夹原则。保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便。同时定位基准应有足够大的接触面积，以承受大的切削力。应该指出，上述粗基准、精基准的选择原则中，常常不能全部满足，应用时往往会出现相互矛盾的情况，这就要求从实际出发，综合考虑，分清主次，着重解决矛盾。2.3工艺路线的拟定制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高成产率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。2.3.1工艺路线方案一毛坯精铸，人工时效处理粗车大外圆面粗车小外圆面粗车中孔小圆顶面及右侧面粗车左侧面及各内孔半精车左侧刹面及各层内孔半精车右侧刹面、小外圆表面、小外圆端面及中孔精车左右刹车面及小圆端面钻孔、锪锥孔去毛刺，吹铁屑。检验入库2.3.2工艺路线方案二毛坯精铸，人工时效处理(1)粗车大外圆面(2)粗车中孔(3)粗车小圆端面、侧面及右侧刹车面(4)粗车左侧刹车面及各内侧孔(5)半精车大外圆面、左侧刹车面及各内层孔(6)半精车小外圆面、端面、中孔及右侧刹车面(7)精车槽及右侧刹车面(8)精车左刹车面及小圆端面、精车左侧底层圆面、内孔倒角(9)钻孔、锪锥孔(10)去毛刺，吹铁屑。(11)检验入库2.3.3两个工艺方案的比较与分析在以上两个个工艺方案中前3道工序是不尽相同的，接下来的5道工序是相同的。方案一是通过大外圆粗定位，加工出小外圆面，以此获得基准面，再加工中孔，而后以中孔定位加工刹面，达到基准重合的目的。方案二是通过大外圆粗定位，先加工出中孔，在以中孔为基准加工小端面外圆，也能得到较好的加工精度。两个个方案的加工方式是基本相同的，只是在加工获得基准的顺序上不相同。但是，后面的工序均以孔及小端外圆面定位，所以说是满足基准重合原则的。两个方案在这点上是相同的。加工过程中还要充分利用互为基准的原则，才能精确完成加工任务。此外，选择加工方案时还应考虑到加工单位的具体生产条件如：生产设备能否满足加工精度，能否自行设计工装夹具，能否借用各种量具等，这都会对加工方案产生影响。本次设计的加工工艺方案选择方案二。2.4确定切削用量及毛坯图2.4.1初步确定毛坯尺寸根据铸件毛坯最大尺寸和加工表面基本尺寸查表（按中间等级2级精度查表）可得出，顶面的的机械加工余量为3.5，底面的机械加工余量为3.5，侧面加工余量为5.5。查表可得出，刹车盘的毛坯的尺寸偏差为1.5。但由于用查表法所确定的总余量与生产的实际情况有些差距，故还应根据加工工艺编制以及加工过程中情况进行适当的调整。这里仅仅是初步确定毛坯的基本尺寸。表2.1 毛坯主要尺寸及公差Tab.2.1 Main rough size and tolerance零件尺寸总余量毛坯尺寸尺寸公差等级大外圆258.55.5264IT12小外圆1404.0144IT13两刹车面20.63.524.1IT14宽度41546IT14中孔61 4.065 IT52.4.2 机械加工工艺的编制零件材料选择灰铸铁HT200，毛坯为精铸件，清理后，人工时效处理，以消除铸造过程中产生内应力，并改善机械切削加工性能。在毛坯车间进行调整，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间加工。（1）详细加工工序粗车大外圆面粗车中孔粗车小圆端面、侧面及右侧刹车面粗车左侧刹车面及各内侧孔半精车大外圆面、左侧刹车面及各内层孔半精车小外圆面、端面、中孔及右侧刹车面精车槽及右侧刹车面精车左刹车面及小圆端面、精车左侧底层圆面、内孔倒角钻孔、锪锥孔去毛刺，吹铁屑。检验入库（2）机械加工余量、工序尺寸的确定工序一：粗车大外圆面264，选择加工余量3.3mm工序二：粗车中孔65，选择加工余量2.3mm工序三：粗车小圆端面车平即可粗车小圆面144，选择加工余量2.5mm粗车右侧刹车面车平即可工序四：粗车左侧刹车面车平即可粗车左侧次层圆尺寸167，加工余量为2.5mm粗车左侧次层圆尺寸144，加工余量为2mm顺次粗车内圆尺寸129，加工余量为2mm顺次粗车内圆尺寸125，加工余量为2mm顺次粗车内圆尺寸121，加工余量为2mm工序五：半精车大外圆面260.7，选择加工余量2.3mm半精车左侧刹车面保证尺寸不小于7.5mm半精车左侧次层圆尺寸167，加工余量为1.5mm半精车左侧次层圆尺寸146，加工余量为1mm顺次半精车内圆尺寸131，加工余量为0.8mm顺次半精车内圆尺寸127，加工余量为0.8mm顺次半精车内圆尺寸123，加工余量为1mm工序六：半精车小外圆面141.5，选择加工余量1.5mm半精车小圆端面保证尺寸不小于7半精车中孔62.7，选择加工余量1.5精车右侧刹车面保证尺寸不小于8工序七：精车槽保证尺寸1650.3141.50.3精车右侧刹车面保证至图纸尺寸工序八：精车左刹车面保证至图纸尺寸精车小圆端面保证尺寸60.25精车左侧底层圆面，保证其平面度。保证尺寸35.30.3。内孔倒角2.745工序九：在100的圆上钻4-13及2-8.5的孔,保证位置度。工序十：去毛刺，吹铁屑。工序十一：检验入库。2.4.3机械加工工艺卡片根据以上工序安排，编制机械加工工艺过程卡片。见表2.2所示。表2.2机械加工工艺过程卡Tab.2.2 Machining process card机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号A3共1 页产品名称刹车盘零件名称刹车盘第1 页材料牌号HT200毛坯种类铸造毛坯尺寸26414444.552毛坯可制件数1工序号工序名称工序内容工艺设备夹具检具机床01粗车粗车大外圆面三爪卡盘300*0.06游标卡尺200*0.02游标卡尺200*0.02深度游标卡尺CA614002粗车粗车小圆端面、侧面及右侧刹车面专用03粗车粗车中孔专用04粗车粗车左侧刹车面及各内侧孔三爪卡盘05半精车半精车大外圆面、左侧面及各内层孔三爪卡盘ZK40006半精车半精车小外圆面、小圆端面、中孔右侧刹车面专用07精车精车右侧面、槽专用08精车精车左刹车面及小圆端面、精车左侧底层圆面、内孔倒角三爪卡盘位置度检具Z5159钻孔锪孔钻13和8.5的孔，锪两个直径8.5的孔位置度检具Z51510检验测量精度，是否满足标准，否则返工检具11入库待发2.4.4机械加工工序卡片(单位：主轴转数rmin，切削速度mmin，进给量mmr，背吃刀量mm)(1)工序一：表2.3粗车工序过程卡Tab.2.3 Rough turning process card机械加工工序卡片产品型号刹车盘零件名称刹车盘共12页产品名称刹车盘零件图号A3第1 页车间材料牌号工序名称切削液一HT200粗车无（干切削）毛坯种类外型尺寸检测工具铸造264.114444.5523000.05游标卡尺设备名称设备编号夹具名称车床CA6140三爪卡盘工步号工步内容工艺装备主轴转数切削速度进给量背吃刀量进给次数01以卡盘夹住小端外圆，粗车大外圆至260.70.5，并倒角145可转位的偏头外圆车刀：PFGNR2525-17刀片：FNMM110404200165.90.3242)工序二：表2.5粗车工序过程卡Tab.2.5 Rough turning process card机械加工工序卡片产品型号刹车盘零件名称刹车盘共12页产品名称刹车盘零件图号A3第3 页车间材料牌号工序名称切削液一HT200粗车无（干切削）毛坯种类外型尺寸检测工具铸造260.8142.545.4523000.05游标卡尺设备名称设备编号夹具名称车床CA6140专用夹具工步号工步内容工艺装备主轴转数切削速度进给量背吃刀量进给次数01以专用夹具粗车中孔至62.70.5，倒角145.可转位的偏头内孔车刀：90R2020T16刀片：TNMM160412200350.324(3)工序三：表2.4粗车工序过程卡Tab.2.4 Rough turning process card机械加工工序卡片产品型号刹车盘零件名称刹车盘共12页产品名称刹车盘零件图号A3第2页车间材料牌号工序名称切削液一HT200粗车无（干切削）毛坯种类外型尺寸检测工具铸造260.7142.546523000.05游标卡尺设备名称设备编号夹具名称车床CA6140专用夹具工步号工步内容工艺装备主轴转数切削速度进给量背吃刀量进给次数01粗车小端外圆端面，见平面即可。倒角145可转位的偏头外圆车刀：DSKNR2020-09刀片：SNMM090308200910.31102.以专用夹具，粗车小端外圆至141.50.3。可转位的偏头外圆车刀：PFGNR2525-17刀片：FNMM110404200910.322(4)工序四：表2.6粗车工序过程卡Tab.2.6 Rough turning process card机械加工工序卡片产品型号刹车盘零件名称刹车盘共12页产品名称刹车盘零件图号A3第4 页车间材料牌号工序名称切削液一HT200粗车无（干切削）毛坯种类外型尺寸检测工具铸造260.8142.545.4593000.05游标卡尺设备名称设备编号夹具名称车床CA6140三爪卡盘工步号工步内容工艺装备主轴转数切削速度进给量背吃刀量进给次数01粗车左侧刹面，保证尺寸边距8.9。可转位的偏头端面车刀：DSKNR2020-09 刀片：SNMM09030820091.060.32102粗车左侧次层圆尺寸至146，倒圆角R2、R3。保证尺寸8.9。可转位的偏头内孔车刀：90R2020T16刀片：TNMM16041220091.060.32103顺次粗车内圆尺寸至1310.5，倒圆角R1.6。保证尺寸29.70.3。20091.060.32104顺次粗车内圆尺寸至127，倒圆角R3。保证尺寸34.5。20091.060.32105顺次粗车内圆尺寸至1230.5，倒圆角R1.6。保证尺寸36.220091.060.3215)工序五：表2.7半精车工序过程卡Tab.2.7 Half finish turning process card机械加工工序卡片产品型号刹车盘零件名称刹车盘共12页产品名称刹车盘零件图号A3第5页车间材料牌号工序名称切削液一HT200半精车无（干切削）毛坯种类外型尺寸检测工具铸造260.7142.543.4593000.05游标卡尺设备名称设备编号夹具名称车床CA6140专用夹具工步号工步内容工艺装备主轴转数切削速度进给量背吃刀量进给次数01半精车大外圆至258.50.3。可转位的偏头外圆车刀：PFGNR2525-17刀片：FNMM1104025004090.32202半精车左侧刹面，保证尺寸边距7.7。可转位的偏头端面车刀：DSKNR2020-09刀片：SNMM0903025004090.31203半精车左侧次层圆尺寸至147，倒圆角R2、R3。可转位的偏头内孔车刀：90R2020T16刀片：TNMM1604088005100.31104顺次半精车内圆尺寸至131.80.5，倒圆角R1.6。保证尺寸28.50.3。可转位的偏头内孔车刀：90R2020T16刀片：TNMM160408800 510 0.31105顺次半精车内圆尺寸至127.8，倒圆角R3。保证尺寸33.3。可转位的偏头内孔车刀：90R2020T16刀片：TNMM160408800 5100.31106顺次半精车内圆尺寸至1240.2，倒圆角R1.6。保证尺寸350.25。可转位的偏头内孔车刀：90R2020T16刀片：TNMM160408800 510 0.311(6)工序六：表2.8半精车工序过程卡Tab.2.8 Half finish turning process card山机械加工工序卡片产品型号刹车盘零件名称刹车盘共12页产品名称刹车盘零件图号A3第7 页车间材料牌号工序名称切削液一HT200半精车无切毛坯种类外型尺寸检测工具铸造258.5142.542.2593000.05游标卡尺名称设备编号夹具名称车床CA6140专用夹具工步号工步内容工艺装备主轴数转切削速度进给量背吃刀量进给次数01半半精车小外圆尺寸至1400.3。可转位的偏头外圆车刀：PFGNR2525-17刀片：FNMM110402 3001340.22102半精车小外圆端面，保证长度70.25。可转位的偏头端面车刀：DSKNR2020-09 刀片：SNMM090303001340.21103半精车中孔尺寸至61.可转位的偏头内孔车刀：90R2020T16刀片：TNMM1604083001340.21104半精车右侧刹面，保证尺寸边距8.5。可转位的偏头端面车刀：DSKNR2020-09 刀片：SNMM090303001340.212(7)工序七：表2.9半精车工序过程卡Tab.2.9 Finish turning process card机械加工工序卡片产品型号刹车盘零件名称刹车盘共12页产品名称刹车盘零件图号A3第8 页车间材料牌号工序名称切削液一HT200精车无（干切削）毛坯种类外型尺寸检测工具铸造258.51444460.53000.05游标卡尺设备名称设备编号夹具名称车床CA6140专用夹具工步号工步内容工艺装备主轴转数切削速度进给量背吃刀量进给次数03精车右侧刹面，保证尺寸边距7.5。可转位的偏头端面车刀：DSKNR2020-09 刀片：SNMM090302100440.30.7104挖槽尺寸保证1650.3,141.50.3，过渡圆角R3。挖槽刀：04R2016P20(8)工序八：表2.10精车工序过程卡Tab.2.10 Finish turning process card机械加工工序卡片产品型号刹车盘零件名称刹车盘共12页产品名称刹车盘零件图号A3第9 页车间材料牌号工序名称切削液一HT200精车无（干切削）毛坯种类外型尺寸检测工具铸造258.14042.2611000.05游标卡尺设备名称设备编号夹具名称车床CA6140三爪卡盘工步号工步内容工艺装备主轴转数切削速度进给量背吃刀量进给次数01精车左侧刹面，保证尺寸6.7。可转位的偏头端面车刀：DSKNR2020-09 刀片：SNMM0903028001340.30.7102精车左侧底层圆面，保证其平面度。保证尺寸35.30.3。内孔倒角2.745可转位的偏头内孔车刀：90R2020T16刀片：TNMM1604088001340.311(9)工序九：表2.11钻孔和锪孔工序过程卡Tab.2.11 Drilling and counter boring process card山东交院机械加工工序卡片产品型号刹车盘零件名称刹车盘共12页产品名称刹车盘零件图号A3第10 页车间材料牌号工序名称切削液一HT200钻孔锪孔无种类外型尺寸检测工具铸造258.51441.3612000.05游标卡尺名称设备编号夹具名称台式钻床Z515专用夹具工步号工步内容工艺装备主轴转数削速度进给量背吃刀量进给次数01在100的圆上钻4-13及2-8.5的孔,保证位置度。直柄麻花钻数控钻压板02外端面4-13的孔去毛刺8.5、13的钻孔，位置度检具：834-1516032-8.5的孔忽锥孔179020120忽孔钻044-13和2-8.5的孔倒角145可转位的偏头外圆车刀：PFGNR2525-17刀片：FNMM110402 2.4.5 毛坯图及总余量的最终确定根据加工工艺编制以及加工过程中情况进行适当的调整得到毛坯基本尺寸。如表2.14所示。表2.14 毛坯基本尺寸及公差Tab.2.14 Main rough size and tolerance 主要面基本尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸工序大外圆258.55.5264粗车半精车小外圆1404144粗车半精车精车两刹面20.63.5双）27.6粗车半精车精车中孔61465粗车半精车宽度413.544.5粗车半精车绘制零件的毛坯图如下所示。图2.1刹车盘毛坯图Fig.2.1 Part blank drawing2.5数控机床的加工数控机床以其卓越的柔性自动化的性能、优越而稳定的精度、灵敏多样化的功能引起世人的瞩目，它开创了机械产品向机电一体化发展的先河，因此数控技术成为先进制造业技术中的一项核心技术。也正为如此，高等教育也把数控技术的应用作为教学的一个重点内容，它是实现制造的重要技术手段。因此，熟练掌握数控加工工艺的制定，数控加工程序的编制以及数控机床的操作就显得尤为重要。本零件的加工过程中要用到数控机床进行加工，提高加工精度及表面质量。下面我就此零件的工艺分析编制出加工程序，主要以FANUC系统的指令代码为主，具体内容如下。2.5.1数控加工程序。(1)半精车工序五：O0005N10 G00 X300 Z50；换刀点)N20 T0101；外圆车刀）N30 M03 S500；N40 G00 X259.5 Z5；N50 G01 Z-26 F0.3；N60 X300 Z50；N61 T0303；内孔车刀）N70 G00 X260 Z2；N80 G01 X170 F0.5；N90 Z-06；N100 X260 F05；N100 Z-05；N120 X170 F0.5；N125 X300 Z50；N128 T0202；（端面车刀）N130 G00 X142 Z-4 S800；N140 G01 X146 F0.5；N150 G03 X150 R2 F0.3；N160 G02 X130 R3 F0.3；N165 G01 X128；N170 Z-28.5N180 G02 X127 R1.6 F0.3；N185 G01 X125；N190 Z-33.5；N200 G02 X123 R3 F0.3；N205 G01 X120；N210 Z-34.5；N220 G02 R1.6 F02；N230 G01 X50；首次完成）N240 G00 X300 Z50；N250 T0202N260 G00 X142 Z-4 S1000；N270 G01 X147 F0.2；N280 G03 X151 R2 F0.2；N290 G02 X131.8 R3 F0.2；N300 G01 X128；N310 Z-28.5；N320 G02 X127.8 R1.6 F0.2；N330 G01 X125；N340 Z-33.5；N350 G02 X124 R3 F0.2；N360 G01 X120；N370 Z-35；N380 G02 R1.6 F0.2；N381 G01 X50；（全部完成）N382 G00 Z-50；N383 X300；N384 M05 M30；(2)半精车工序六：O0006N10 G00 X300 Z50；N20 T0303；端面车刀)N30 M03 S300；N40 G01 Z-21；N50 X142 F0.2；N51 G00 X300；N60 Z-21.4；N70 G01 X142 F0.2；刹面完成）N80 G00 X300 Z10；N90 G01 Z-0.5；N100 X0 F0.2（小外圆端面完成）N101 G00 X300 Z50；N110 T0101；外圆车刀)N120 G00 X140.5 Z10；N130 G01 Z-20 F0.2；N140 Z10；N150 X140；N160 Z-20 F0.2；N170 G00 X300 Z50；N180 T0202；内孔车刀）N190 G00 X50 Z0；N200 G01 X60 Z-8；N210 X50；N220 Z5；N230 G01 X61 Z-8 F0.2；N240 Z-1；N250 X62 F0.2；倒角）N260 Z10；N270 G00 X300 Z50；N280 M05 M30；2.5.2 加工刀具的选择各工序所选用的刀具如表2.14所示。表2.14 数控机床刀具Tab.2.14 Cutting tool for cnc machine产品名称刹车盘零件名称刹车盘零件图号A3序号具号刀具型号刀片型号刀尖半径备注普车01外圆01PFGNR2525-17FNMM1104040.4GB/T5343.2-199302外圆01PFGNR2525-17FNMM1104040.4GB/T5343.2-1993端面02DSKNR2020-09SNMM0903080.8GB/T5343.2-199303内孔0390R2020T16TNMM1604121.2GB/T14297-1993端面02DSKNR2020-09SNMM0903080.8GB/T5343.2-199304端面02DSKNR2020-09SNMM0903080.8GB/T5343.2-1993内孔0390R2020T16TNMM1604121.2GB/T14297-1993数控车05外圆01PFGNR2525-17FNMM1104020.8GB/T5343.2-1993端面02DSKNR2020-09SPMR0903020.4GB/T5343.2-1993内孔0390R2020T16TNMM1604080.2GB/T14297-199306端面02DSKNR2020-09SPMR0903020.4GB/T5343.2-1993外圆01PFGNR2525-17FNMM1104020.8GB/T5343.2-1993内孔0390R2020T16TNMM1604080.2GB/T14297-199307内孔0390R2020T16TNMM1604080.2GB/T14297-1993端面02DSKNR2020-09SPMR0903020.4GB/T5343.2-1993挖槽0404R2016-P20GB/T17985.2-200008端面02DSKNR2020-09SPMR0903020.4GB/T5343.2-1993内孔0390R2020T16TNMM1604080.2GB/T14297-1993钻床09直柄麻花钻GB/T6135.2-1996锪孔钻20120 EMBED Equation.3MERGEFORMAT 忽孔钻GB/T4258-20042.6 校核及相关计算2.6.1 CA6140车床的电动机功率校核根据加工材料（HT200）和被吃刀量：背吃刀量EMBED Equation.3MERGEFORMAT =（264.1-260.8）2=1.65mm,取大值EMBED Equation.3MERGEFORMAT =2mm，确定切削速度为V=120m/min，进给量f=0.6mm/r，转数n=200r/min，60偏头外圆车刀。计算过程如下：切削厚度：EMBED Equation.3MERGEFORMAT 0.6sin60=0.52mm(2.1)材料切除率：EMBED Equation.3MERGEFORMAT (2.2)=3.142000.62(264.1-1.65)=0.34EMBED Equation.3MERGEFORMAT /min。当以0.48mm的切削厚度切削灰铸铁时，单位材料切除的切削功率在（1.753.5）EMBED Equation.3MERGEFORMAT kwmin/mmEMBED Equation.3MERGEFORMAT 的范围内，考虑到工件材料HT200的中等强度，所以选取如下：单位材料切除的切削功率为：PEMBED Equation.3MERGEFORMAT =310EMBED Equation.3MERGEFORMAT kwmin/mmEMBED Equation.3MERGEFORMAT 则切削功率P=0.34EMBED Equation.3MERGEFORMAT /min3EMBED Equation.3MERGEFORMAT kwmin/mmEMBED Equation.3MERGEFORMAT =1.02kw(2.3)切削速度V=EMBED Equation.3MERGEFORMAT =EMBED Equation.3MERGEFORMAT =165.9m/min(2.4)P/=1.02kw/0.5=2.044kwF(主削力)(2.8)(1)B、H-刀杆截面的长、宽；(2)-刀杆材料允许的抗弯强度1(3)L-刀杆的伸出长度，一般（1-1.5）H；2.6.4时间定额的计算根据设计要求,只计算一道工序工时。下面以计算钻13mm孔的时间定额为例。选取直径为13mm的直柄麻花钻头，所以直接钻削即可。查的进给量s=0.4mm/r，V=16m/r，N=420r/min，标准13mm的麻花钻头。时间定额由基本时间EMBED Equation.3MERGEFORMAT 、辅助时间EMBED Equation.3MERGEFORMAT 、布置工作地时间EMBED Equation.3MERGEFORMAT 、休息与生理需要时间EMBED Equation.3MERGEFORMAT 、准备与终结时间（简称准终时间）EMBED Equation.3MERGEFORMAT 组成。所以单件时间定额EMBED Equation.3MERGEFORMAT 的计算式为：EMBED Equation.3MERGEFORMAT (2.9)(1)基本时间EMBED Equation.3MERGEFORMAT 钻孔的计算公式为EMBED Equation.3MERGEFORMAT =EMBED Equation.3MERGEFORMAT =EMBED Equation.3MERGEFORMAT =EMBED Equation.3MERGEFORMAT =0.0589min (2.10)L为孔的深度(2)辅助时间EMBED Equation.3MERGEFORMAT 经过估算，零件的质量为：M=V7.2g/cm3283.806 cm3=2043.36g=2kg(2.11)各部分时间确定：装夹工件时间0.8min 松开工件时间0.2min 主轴回转：0.02min 刀具下降：0.01min对准孔位：0.02min 刀具上升：0.01min清除切屑：0.03min 退出钻头：0.04minEMBED Equation.3MERGEFORMAT =0.8+0.2+（0.02+0.01+0.02+0.01+0.03+0.04）=1.13min(2.12)(3)确定(+)+=17.4(4)准备与终结时间EMBED Equation.3MERGEFORMAT 选取部分时间1为简单件深度定位使用钻模由设计给定1000件,则EMBED Equation.3MERGEFORMAT (2.13)由以上各个部分时间组成的单件时间定额EMBED Equation.3MERGEFORMAT 为：EMBED Equation.3MERGEFORMAT =EMBED Equation.3MERGEFORMAT =1.4277min=85.63 专用夹具设计3.1 夹具的分类夹具是机械制造厂里使用的一种工艺制备，可分为机床夹具、焊接夹具、热处理夹具、装配夹具及检验夹具等，而用的最为广泛的是机床夹具。为了将工件加工出的表面达到规定的技术要求,