新品部品质管理办法.doc

苏州利德纺织机件有限公司新品部品质管理办法1. 目的 为保证本公司新品部品质管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要，特制定本办法。2. 范围本细则包括：2.1 组织机能与工作职责；2.2 各项品质标准及检验规范；2.3 仪器、量具管理； 2.4 品质检验的执行； 2.5 品质异常反应及处理；2.6 客诉处理； 2.7 样品确认；2.8 品质检查与改善。3. 组织机能与工作职责 3.1 本公司品质管理组织机能与工作职责。3.2 各项品质标准及检验规范的设订4. 品质标准及检验规范的范围规范包括：4.1 原材料品质标准及检验规范；4.2 在制品品质标准及检验规范；4.3 成品品质标准及检验规范的设订；5. 品质标准及检验规范的设订5.1 各项品质标准5.1.1. 总经理室生产管理组会同品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据”操作规范”，并参考国家标准同业水准国外水准客户需求本身制造能力原材料供应商水准，分原材料、在制品、成品填制”品质标准及检验规范设(修)订表”一式二份，呈总经理批准后品质管理部一份，并交有关单位凭此执行。5.2 品质检验规范5.2.1. 总经理室生产管理组召集品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原材料、在制品、成品将检查项目料号(规格)品质标准检验频率(取样规定)检验方法及使用仪器、量具设备允收规定等填注于”品质标准及检验规范设(修)订表”内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。6. 品质标准及检验规范的修订6.1 各项品质标准、检验规范若因机械设备更新技术改进制程改善市场需要加工条件变更等因素变化，可以予以修订。6.2 总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往品质实绩会同有关单位检查各料号(规格)各项标准及规范的合理性，酌予修订。6.3 品质标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立“品质标准及检验规范设(修)订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。仪器、量具管理7. 仪器、量具校正、维护计划7.1. 周期设订 ，仪器、量具使用部门应依仪器、量具购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器、量具校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器、量具年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。7.2. 年度校正计划及维护计划 仪器、量具使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器、量具校正计划实施表”、“仪器、量具维护计划实施表”做为年度校正及维护计划实施的依据。8. 校正计划的实施8.1 仪器、量具校正人员应依据“年度校正计划”执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于“仪器、量具校正卡”内，一式二份存于使用部门，并在校正过的量具、仪器、量具上贴校正合格证。8.2 仪器、量具外协校正：有关精密仪器、量具每年应定期由使用单位通过品质管理部或研发部申请委托校正，并填立“外协请修单”以确保仪器、量具的精确度。9. 仪器、量具使用与保养9.1 仪器、量具使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，使用后应妥善保管与保养。 9.2 特殊精密仪器、量具，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外)。9.3 使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业考核扣罚。9.4 各生产单位使用的仪器、量具设备(如量规)由使用部门自行校正与保养，由品质管理部不定期抽检。 9.5 仪器、量具保养9.5.1. 仪器、量具保养人员应依据“年度维护计划”执行保养作业并将结果记录于”仪器、量具维护卡”内。9.5.2. 仪器、量具外协修造：仪器、量具保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填立“外表请修申请单”并呈主管核准后送采购办理外协修造。 10. 仪器、量具借用与管理10.1 仪器、量具由使用部门申购，资材部门采购，经计量室计量合格后放可由使用部门领用。10.2 使用部门在使用和保管中必须按照公司仪器、量具使用和管理规定对仪器、量具进行使用和保养，对人为造成仪器、量具的损坏及因仪器、量具的损坏造成的质量事故，责任人必须全额赔偿。10.3 仪器、量具在使用中，检验人员的仪器、量具不得与加工者使用的仪器、量具混用。10.4 在仪器、量具使用过程中，领用仪器、量具的人员对自己所保管和使用的仪器、量具不得丢失，同部门之间在借用时，必须得到对方许可后方可以借用。10.5 在仪器、量具使用过程中，不同部门员工之间在借用时，必须报告部门主管，得到许可后办理“工量具借用登记”后方可以借用。10.6 在仪器、量具使用过程中，对于没有得到许可而随意拿用别人量具的人员，将给予考核，情况严重的给予停职处理。原材料及外协加工品质管理11. 原材料品质检验10.1 原材料及外协加工件进入厂区时，资材部门对需用仪器、量具检验的原材料及外协加工件，开具“报检单”，通知品质检验人员且品质检验人员接获单据4小时内，依原材料、加工件品质标准及检验规范的规定完成检验。10.2 检验验收标准：10.2.1. 原材料需要验收材质证明，外观，等和材料品质有关的特性。10.2.2. 外协加工件需要验收外协厂商的检验报告，加工件外观，加工尺寸等和产品品质有关的特性。10.3 检验每次把检验结果记录于“供应厂商品质记录卡”，并每月根据原材料品名规格类别的结果统计于“供应商品质统计表”及每月评核供应商的行分于“供应商的评价表”，提供给资材作为选择对抗厂商的参考资料。制造前品质条件复查12. 制造通知单的审核(新客户、新流程、特殊产品) 品质管理部主管收到“制造通知单”后，应于一日内完成审核。12.1 “制造通知单”的审核 12.1.1 订制原材料特殊要求是否在品质部现有设备量具的检验范围。并制定相应的检验标准与规范。 12.1.2 新开发产品若品质标准是否已经制定。12.2 制造通知单审核后的处理 12.2.1. 订制原材料特殊要求超出品质部现有设备量具的检验范围，需要向制造和资材说明原因，并提出解决方案。12.2.2. 新开发产品若品质标准尚未制定时，应将“制造通知单”交研发部拟定加工条件及暂订品质标准，由研发部记录于”制造规范”上，作为制造部门生产及品质管理的依据。13. 生产前制造及品质标准复核制造部门接到研发部送来的“制造规范”后，须由主管或组长先查核确认下列事项后始可进行生产：1.该制品是否订有“成品品质标准及检验规范”作为品质标准判定的依据。 2.是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。制造部门确认无误后于“制造规范”上签认，作为生产的依据。 制程品质管理14. 制程品质检验14.1 质检部门对各制程在制品均应依“在制品品质标准及检验规范”的规定实施品质检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品品质。 14.2 产品的批量生产必须在首检合格，得到首检检验许可后方可以进行加工。14.2.1 首检产品不只限于调机第一件产品，对于程式改动、刀具更换、机器暂停、操作员更换这些因素变更后加工的第一件产品，均属首件加工，必须进行首检合格后才能进行批量生产。14.2.2 首检检验必须是检验员检验，检验组长审核判定方才有效。14.2.3 首检的数据尽量在公差范围的中间值。14.2.4 因为没有进行首检和首检质量没有通过就进行加工的操作员工、班组长给予扣除全部工时，并全额赔偿因为质量造成的损失，班组长与员工的赔偿比例为5：5.14.2.5 因为首检检验测量判定失误所造成的损失，由检验全额赔偿，审核的检验组长连带责任，按照3：7的比例。14.3 在制品品质检验依制程区分，由品质管理部IPQC（巡检）负责检验：14.3.1 IPQC（巡检）根据产品加工时间及质量要求必须每班次4次以上对加工进行巡检，并将数据记录于“巡检表”上。14.3.2 巡检在检验过程中，如果发现质量问题，第一时间告知操作员工修改尺寸，并通知班组长对质量问题进行处理，随后开具不良品管制单对该项质量事故进行记录处理。14.3.3 在巡检发现质量问题后，班组长必须到现场对加工产品的尺寸进行修改，直到质量稳定。14.3.4 制程中巡检在发现有质量问题的产品后，必须督促操作员工对上次巡检后到发现质量问题这期间生产的产品进行全部检验，并对检验结果进行判定。14.3.5 对于单品种产品在同一工序同一首检发现5件及5件以上不良品时，可以判定为制程重大质量事故，品检将质量事故记录在“制程质量异常统计表”，品质组长必须协同当班组长及生产主管进行制程质量研讨。14.3.6 巡检在巡检过程中发现员工操作的产品有质量问题（2件及2件以上，或很明显的不良现象）属于没有进行自检造成的，公司将根据相关规定进行考核。14.3.7 对于造成制程重大质量事故的员工将进行加倍考核，当班组长进行警告处分，在同一班组出现两次制程重大质量事故时，将对班组长进行考核，对部门主管进行警告处分，在同一班组出现两次以上制程重大质量事故将对员工进行停职改正，对组长撤职，对主管考核。14.4 品质部于制程中必须配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试: 14.4.1. 对操作员工的量具有校对和测试。 14.4.2. 在加工过程中，操作员工在使用量具的手法上，检验员有责任对其手法的量测结果进行指导及判定。14.5 各部门在制造过程中发现异常时，检验要立即开具”不良品管制单”，组长应即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等在”不良品管制单”呈(副)经理指示后送品质管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理室复核。14.6 质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立”不良品管制单”呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。 14.7 各生产部门依自检查及顺次点检发生品质异常时，如属其他部门所发生者以”不良品管制单”反应处理。14.8 制程间半成品移转，如发现异常时以“不良品管制单”反应处理。15. 制程自主检查15.1 制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇品质异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告主管或组长，并开具“不良品管制单”，填列异常说明、原因分析及处理对策、送品质管理部门（项目工程师）判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。第一联经理存，第二联品质管理部门(生产管理)，第三联责任部门。15.2 现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程品质，一旦发现有不良或品质异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品品质水准，降低异常重复发生。15.3 制程自主检查规定按照产品加工尺寸精度按频次进行检测。 成品品质管理16. 成品品质检验 16.1. 成品检验人员应依“成品品质标准及检验规范”的规定实施品质检验，以提早发现，迅速处理以确保成品品质。17. 出货检验 17.1. 每批产品出货前，品检单位应依出货检验标示的规定进行检验，并将品质与包装检验结果填报“出货检验记录表”呈主管批示后依综合判定执行。 品质异常反应及处理18. 原材料品质异常反应 18.1. 原材料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据“资材管理办法”的规定呈核与处理。18.2. 对于检验异常的原材料经核决主管核决使用时，品质管理部应依异常项目开具“不良品管制单”送制造部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。19. 在制品与成品品质异常反应及处理19.1. 在制品与成品在各项品质检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“不良品管制单”，并应立即向有关人员反应品质异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保品质。19.2. 制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以“废品报告单”提报，并经品质管理部复核才可报废)。20. 制程间品质异常反应 20.1. 收料部门组长在制程自主检查中发现供料部门供应在制品品质不合格时，应填写“不良品管制单”详述异常原因，连同样品，经报告主管后送品检部门，品保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟定处理对策及追查责任归属部门(或个人)并呈经理批示后。制造部门召集机班人员检查改善并依批示办理后，送经理处、责任部门、品检部门保存，并对相关人员进行绩效考核及督促异常改善结果。 成品出厂前的品质管理21. 成品缴库管理21.1. 品质管理部门主管对预定入库的批号，应逐项依“制造流程卡”、“进料抽验报告”及有关资料审核确认后始可开具入库单。21.2. 品质管理部门人员对于缴库前的成品应抽检，若有品质不合格的批号，超过管理范围时，应填写“不良品管制单”详述异常情况及附样并拟定料品处理方式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。21.3. 品质管理人员对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，把“不良品管制单”呈总经理批示。22. 检验报告申请作业 22.1. 客户要求提供产品检验报告者，营业部门应填报“检验报告申请单”一式一联说明理由，检验项目理由，检验项目及品质要求后送总经理室审批。22.2. 总经理审批“检验报告申请单”时，应转经理室生产管理人员(品质要求超出公司成品品质标准者，须交研发部)研判是否出具“检验报告”，呈经理核签后把“检验报告申请单”送品质管理部。22.3. 品质管理部接获“检验报告申请单”后，于制造后取样做成品检验，并依要求检验项目检验后将检验结果填入“成品检验报告”一式二联，经主管核签后，第一联送营业人员或资材，第二联自存凭以签认成品缴库。22.4. 特殊物、化性的检验，品质管理部接获“检验报告申请单”后，会同研发部于制造后取样检验，品质管理部人员将检验结果转填于“成品检验报告”一式二联，经主管核签，第一联送营业人员或资材，第二联自存。22.5. 营业部门在接获品质管理部人员送来的“成品检验报告”第一联后，应依“成品检验报告”资料及参酌“检验报告申请单”的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上“产品检验专用章”后送转客户。产品品质确认23. 品质确认时机 23.1. 经理室生产管理人员于安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理批示送确认的不良品管制单“由品质管理部门人员取样确认并将供确认项目及内容填立于“品质确认表”，连同确认样品送营业部门转交客户确认。23.1.1. 批量生产前的品质确认。 23.1.2. 客户要求品质确认。23.1.3. 客户附样与制品材质不同者。23.1.4. 客户附样的产品标准为非标或要求有特异者。 23.1.5. 生产或品质异常致产品发生规格、物性或其他差异者。23.1.6. 经经理或总经理指示送确认者。24. 确认样品的生产、取样与制作24.1 确认样品的生产24.1.1. 若客户要求产品样品质量的确认，由生产部按客户要求数量制作，检验合格后选其中质量偏下的产品给予客户确认。24.2 确认样品的取样 品质管理部人员应取样二份，一份存品质管理部，另一份连同“品质确认表”交由业务部送客户确认。25. 品质确认书的开立作业25.1. 品质确认书的开立品质管理部人员在取样后应即填“品质确认表”一式二份，编号连同样品呈经理核签并于“品质确认表”上加盖“品质确认专用章”转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明“确认日期”后转交业务部门。25.2. 客户进厂确认的作业方式客户进厂确认需开立“品质确认表”品质管理人员并要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由品质管理部人员填报“不良品管制单”呈经理批示，并依批示办理。26. 品质确认处理期限及追踪26.1. 处理期限26.1.1. 营业部门接获品质管理部或研发部送来确认的样品应于二日内转送客户，品质确认日数规定国内客户5日，国外客户10日，但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为50日，设定日数以出厂日为基准。 26.2. 品质确认追踪26.2.1. 品质管理部人员对于未如期完成确认者，且已逾2天以上者时，应以便“工作联络单”反应营业部门，以掌握确认品质状态。26.3. 品质确认的结案26.3.1. 品质管理部人员于接获营业部门送回经客户确认的“品质确认表”后，应即会经理室生产管理人员于“生产进度表”上注明确认完成并以安排生产，如客户不合格时应检查是否补(试)制。品质异常分析改善27. 制程品质异常改善 27.1. “不良品管制单”经经理列入改善者，由检验部门登记交由改善执行部门依“不良品管制单”所拟的改善对