布料检验指导书13.7.4.doc

布料检验指导书一、目的 规范布料质量外观检验标准，避免不合格布料流入到生产给公司造成经济损失。二、适用范围适用公司所有布料的外观检验。三、职责1、品控部负责本作业指导书的制定、修改并不断完善；2、布料QC负责按照本作业指导书对布料进行检验、异常的标识和记录。四、程序内容1、仓库收到货物后,核对送货单的供应供应商名称、产品型号、产品名称、数量及来料日期，。2、布料外观检验前准备好钢卷尺、密度尺、厚度计、剪刀、 划粉、计算机、电子称、红色箭头返修贴纸、返工纸、布样板、布料检验报告。3、检验好面料客观填写布料检验报告。五、开始检验面料1、打开验布机的电源开关，测试验布机的底灯和面灯是否正常，测试验布机是否能正常运转，将码表或者米表回复到0的状态。2、用剪刀小心划开面料的外包装袋，注意不要划伤面料。3、将面料小心轻放在验布机上，注意分清面料的正反面，面料正面在上，并将面料引到验布台面上，将码表或者米表放下压在布头的地方。4、将面料码标上的颜色、缸号、布卷号、布幅、克重和长度填写在面料检验报告上。5、在距离布头和接头3米外剪匹差布样（含打克重样）A4纸大小（22cm30cm），最好是在面料有严重疵点的旁边剪布样，这样可以最大限度的减少面料的浪费，在布样上写上匹号。为了增加克重的准确性，每卷面料要在前、中、后位置各剪一块布样。克重的接受标准是：梭织接受-0%+6%，针织接受+4%-0%。6、组织稀松或者弹力大的梭织面料以及针织面料需要剪60CM长乘以整个布幅的布样，用作缩水和扭度测试。7、布幅的测量，避开布头布尾和接口的地方，用钢卷尺量度实用布幅，量度时要去除布边、针孔、裁床空余止口、没印到花和没复合到的部分。量度时钢卷尺要保持水平，面料要自然放平，如是针织布要自然放松后量度。面料的前、中、后各量度一次，以布幅最窄的为准，如布幅测量5次分别为143cm、141cm、140cm、142cm和141cm，那该卷面料的实际布幅为140cm。布幅的接受标准是在-0+1英寸范围内可以接受，也就是说不接受布幅小，只接受布幅大1寸范围内。尼龙内里、弹性大的网布初步量度布幅后，验布报告上要备注实际布幅以松布时间足够后再次量度为准，因为自然收缩大的面料在验布时量度布幅是不准的。8、面料边差的检查，将面料放松，把面料的左中右拼放在验布机台上，检查面料是否有边差。或者剪15CM宽整个布幅的面料，用平车按照左、中、右的顺序车缝在一起，检查面料是否有边差。一卷面料的边差在验布机上至少要检查3次以上。车缝边差检查方法一卷面料可只做一次。9、面料头中尾色差的检查，将剪下来的布样分别在布中、布尾对照检查面料是否有头尾色差。或者将面料的头中尾各剪15CM宽的整个布幅，将头中尾3块布样拼缝在一起检查是否有头尾色差。布中有驳口的，要检查前后面料的色差。10、匹差、缸差的检查，将各匹各缸号的布样拼放在缸差表上，检查各匹以及各缸号面料之间的色差。面料色差标准如下：a:边差和头尾差色差的接受标准是4-5级，低于4级判定为不合格，如边差或者头尾差为4级，并且色差颜色是渐变性的，也就是在布面上看不到明显的色差界限，经品控经理确认可以通过排边差和头尾差唛架补救的，可以判定为让步接受，但大货裁片要编号处理，编号费用和裁床、车间因为色差导致的损失和费用由供应商承担。如头尾差或边差为4级，但是布面上有明显的色差界限，此面料则判为不合格，也不可判定为让步接受。b:缸差色差标准原则上为4-5级，如为4级可由品控经理判定为让步接收。匹差和缸差3-4级或者以下的则判定为不合格，如情况特殊可品控经理判定为让步接收，同时由采购部同供应商商讨打折、赔偿或者担保等事宜。 11、验布机速度的控制，验布机速度一般在每分钟5-20米。净色面料的检验速度为每分钟10-15米，花纹花形面料的检验速度为每分钟5-10米。浅色面料容易产生污迹和纱疵，故检验速度比深色面料要慢。验布机速度以实际面料在合适的速度下能看清疵点为标准。12、布面疵点的检验和记录13、面料QC的眼睛距离布面60cm为最佳观察距离。14、面料QC将发现的面料疵点按照美标四分制面料检验标准将该疵点的扣分记录在面料检验报告上。15、对于在面料中发现的批量性疵点，先要通过测试后判断能不能处理，比如检验时发现布面很多折痕，面料QC需将疵点剪下来，用烫斗、补压机进行处理，如能烫平，则在面料质量检验报告注明该疵点的分布数量和情况，并剪下疵点作为参考和证据，便于上级或者其它部门进行有效和正确的判断。再比如，检验时发现很多污迹，也要进行相关的清洗测试等工作。数量较少的疵点或者超分不多的疵点则不需经过此类测试。16、面料检验的工作中，一卷面料中间要停3次以上，从不同的方向和侧面观察布面是否有经向的疵点，比如经向的抽纱、漏针、暗痕等，因为有些深色、花色甚至浅色面料上的经向疵点，哪怕验布机速度很慢也很难发现，需要验布机在静止的状态下才能看得到。17、面料外观质量检验完后，停止验布机的转动，从码表或者米表上抄写该卷面料的长度填写在面料检验报告上。并与布标上的长度比较，核查面料是否有短码现象，短码的接受标准是该卷面料总长度的1%，比如该卷面料标长为100米，那就接受短码为100米1%等于1米，超过1米判定为不接受或者扣回供应商超出短码部分。18、针织面料在布面外观检验完后要进行称重，检查面料实际重量和布标上的标重是否一致，如有短重在1%以内，可以判为合格，短重在1%以上的判定为接受或者扣回供应商短重部分。19、面料检验完毕后，用胶带将面料封起来，避免弄脏面料。 六、面料的内在质量检测 1、克重的检测：在面料前后上避开布头布尾和驳口处3米取A4纸大小的面料2-3块，用克重取样器切割后用电子秤称重，梭织面料克重接受标准-0%+6%，针织面料接受标准是-0%+4%。2、弹子顶破力和撕裂强力的测试：针织面料需要做弹子顶破力的测试，因为没有专业的弹子顶破力测试仪器，只能采取简单的人力测试，将手指用15-20公斤力顶面料，顶破的初步判定为不合格，汇报给品控经理处理。梭织面料需要测试撕裂强力，用15-20公斤力撕布边，容易撕裂开的初步判定为不合格，汇报给品控经理处理。3、车缝滑移测试：组织稀松、纱支特细的梭织面料，需要做车缝滑移测试，将面料车缝起来，因为没有专门的测试仪器，只能采取简单的人力测试，用15-20公斤力左右拉，如在车缝处出现0.4CM的滑移，则初步判定为不合格，再汇报给品控经理处理。4、异味检验：用鼻子靠近面料嗅，如有霉味、刺鼻味则初步判为不合格，汇报给品控经理处理。5、摩擦色牢度测试（深色面料）：因为没有摩擦色牢度测试仪，只能采取简单的人工测试，干擦色牢度的测试，将测试的面料在白色全棉布块或白纸上用3-5公斤力来回摩擦10次，再与原白色布块对比作出判断，湿擦色牢度则是将测试的面料浸湿后稍微拧干再用同样的测试程序与白色全棉布块做测试。干擦色牢度接受标准3-4级别，湿擦可底半级（3级），但是有撞浅色或者白色的深色面料，色牢度必须要达到4级，并且要用撞色的两种面料相互做摩擦测试。6、耐水色牢度测试（深色面料）：剪1018CM将要测试的布块，与510CM的白色全棉棉布、白色supplex和白色mocro tee缝制在一起，放入装有40摄氏度的温水和适量洗衣粉的试杯里面，浸泡40分钟，检查有无互染和沾色情况，净色款式面料的沾色牢度度为3-4级，撞浅色（或者白色）必须要达到4级，并且要将相互撞色的两种面料侧缝在一起做加严的互染测试。7、烫缩测试：将面料按照要求的松布时间松够后，剪60CM长乘以整个布幅，在上面用50cm乘以50cm的模板画上标识线，用蒸汽烫斗按照正常的大烫手势喷汽3-5秒，冷却半小时后量度烫后的经向和纬向尺寸，计算出经向和纬向的烫缩缩率。如烫后经向是48cm，纬向是49cm，那经向烫缩缩率为（48-50）50100%=-4%，纬向的缩率为（49-50）50100%=-2%烫缩缩率接受标准是2%，2%以内可以用纸样加放来调节，因为超过2%用纸样调节的话风险就很大。8、水洗缩率测试：将面料按照要求的松布时间松够后，剪60CM长乘以整个布幅，在上面用50cm乘以50cm的模板画上标识线，放在洗衣机里面，用40度水温洗涤30分钟，再烘干后量度洗后的经向和纬向尺寸，计算出经向和纬向的烫缩缩率。如洗后经向是46cm，纬向是47cm，那经向水洗缩率为（46-50）50100%=-8%，纬向的缩率为（47-50）50100%=-6%梭织水洗缩率接受标准是2%，针织水洗缩率接受标准是+3%-5%。9、色样的色差测试：客人指定灯箱的标准光源为D65，再结合自然光源核对，用评定变色用灰卡评判。打样的色差接受标准是4-5级（打样要求要高）大货颜色与色样的色差标准原则上为4-5级，4级的可由品控经理确认，低于4级的判定为不合格，或者寄样给客人确认。10、可车缝性测试：将测试的深色面料将面料车缝后，检查以下项目： a：针眼（没有断纱）能否消除；b：是否导致针洞（断纱）。11、面料的特殊功能测试： 如面料耐酸碱（海水）、耐氯、偶氮染料、PH值、重金属等化学测试，一方面需要供应商提供具有相关资质的结构或者组织的合格检测报告，公司也可以送去外面化检。化检是需要外检的，公司没有设备进行检测。七、注意事项：1、IQC需客观详细填写布料检验报告，包括布料型号/品名、颜色、供应商、规格、实用幅宽、检查数量、核对布料等资料；2、对布料质量问题必须详细记录与验布报告上，且在布面作相应标记，具体标记方法如下: A:布料疵点贴上红箭头贴纸，或者用划粉做好标记。 B：对检验判定为不合格品的布料，须贴上红色“不合格”标签，并备注不合格原因，便于仓库分开和区分管理。3、批量性或者有代表的布料疵点要剪样板留底或者给采购寄给供应商。4、当天的布料检验任务当天完成。5、所有布料都不能直接接触地面。面料的疵点一、由纱疵形成的面料疵点 由于原料的品质不良而形成的面料疵点。1 粗节纱：在织物表面出现某一根纱线的某一段较粗，且直径数倍于正常纱线。连续的粗节纱称为竹节纱。2 偏细纱：在织物上面有一根或数根纱线的细度明显细于其它正常纱线。3 扭结纱：在织物上的纱线有扭结或弯曲的外观。4 毛纱：在织物上纤维突出端点或成茸毛状外观。5 亮丝：织物上某一断纱线的光泽明显亮于其它正常纱线光泽。6 结头：织物的表面呈明显纱线结头。7 污渍纱：纱物上的纱线带有油污等其它污渍。8 杂物织入：有回纱、异色纤维等杂物织入面料。9 条干不均：由于采用了条干不匀的纱线，布面呈现分散性的纱线不均匀。二、经向疵点 加工经纱形成的疵点或在织造中产生的经向疵点。1 直条痕：织物的向有一根或几根纱线异于临近的正常纱线，在布面有明显的直条壮外观。2 粗经：织物上的某根经纱粗于其它经纱。3 松经：布面上的某根经纱呈松弛或起皱的外观。4 紧经：某根经纱的捻度过大，使经纱的屈曲程度不正常。5 吊经：织物上一根还几根经纱的张力过大，致使这些经纱不能正常被拉紧。6 缺经：由于织造时断经而未及时处理，布面上通匹或一段内缺少一根经纱。7 断疵：经纱的断头纱尾藏在布内。8 经缩：由于经纱张力不匀，布面出现块状或条状起伏不平或起皱外观形态。9 双经：两根经纱并列或重叠，织物的组织被破坏。10 扣痕：在织物的幅宽方向呈现局部或全部经纱排列不匀的纹路。11 扣物：织物的相邻两根经纱之间有空隙。12 穿错：由于穿经错误而导致织物组织发生错误。13 错经：组织错误或其它错误使组织部份经纱与相邻的其它经纱明显不同。14 针路：由于卷布刺毛辊不良使织物的织向有密集的针痕。15 布辊皱：由于布辊不良形成的经向皱折。三、纬向疵点 加工纬纱形成的或在织造中形成的纬向疵点。1 纬档：织物纬纱方向出现的横档，明显不同于正常织物的外观。2 稀密路：横档的一种，某一段密度过大，或某一段密度过小。3 粗纬：织物上的某根纬纱明显粗于其它正常纬纱。4 松纬：某根纬纱的张力高于相邻纬纱，呈松弛或起皱的外观。5 紧纬：某根纬纱的张力高于相邻纬纱，使其不正常被拉紧。6 断纬：纬纱断裂或断纱。7 纬缩：纬纱在布面扭转或起圈。8 双纬：两根纬纱并列或重叠，改变了织物的外观。9 缺纬：由于断纬未及时处理，致使纬向全幅缺少一根纬纱。10 亮纱：某根纬纱的光泽明显亮于其它正常纬纱。11 错纬：一根或部份纬纱明显不同于相邻纬纱，可能是组织错误或其它错误。12 拆痕：在织造时拆去原来纬纱重织时留下的痕迹。13 云织：织物上呈现短片段纬纱稀密不匀，似云雾状。14 百脚：由于织物组织错乱而在布面上产生锯齿状或线条状的纹路。四、边部疵点在布边或距布边一定距离内的疵点。1 松边：布边在长度方向比布身松弛，边部呈波浪形状。2 紧边：布边在长度方向比布身紧缩，布边内凹。3 破边：布边上相邻两根或两根以上的经纱断裂。4 烂边：布边上多根纬纱断裂，布边凹凸不平整。5 荷叶边：布边缘呈现波浪状。6 卷边：织物的边部卷起成绳状。7 边撑疵：边部纱线被擦伤起毛或断裂，有小洞，织物变形。8 毛圈边：织物的纬纱呈圈状，并在布边外。五、整理疵点 面料上的疵点经过修整后留下的痕迹。 1 整修不良：修整时操作不当，织物的局部超毛，起皱或其它不良外观。2 织补痕：疵点经过织补后留下的明显痕迹。3 洗迹：清洗织物的斑痕留下的痕迹。六、染色疵点 在染色过程中产生的疵点。1 渗色：染色时染料渗至周围部分。2 折皱色条：染整时织物有折叠，结果在折叠处产生了颜色不匀和经向条纹。3 染料迹：由于过浓染剂或助剂的作用，使匹染织物的局部颜色呈现与临近部位有差异的分散色块痕迹。4 晕疵：染色织物上某些部位呈现较浅的颜色。5 水渍：织物有水印痕迹。6 斑点：纤维之间的吸色有差异，使染色织物局部有颜色斑点。7 经向条花：染色织物经向呈不规则的条状轻微色差。8 夹花：由于纤维的吸色差异，织物上形成色泽差异。9 前后色差：一匹织物的前后两端颜色有差异。10 布边色差：布身和布边的颜色有差异。11 左右色差：沿织物的幅宽方向一边与另一边的颜色有差异。12 经向条痕：由于织入了一根或多根其它性质的纤维或纱线，吸色不同，染色织物表面出现单根或多根异色、错色。13 雨状条影：由于经纱的条干不匀，在染色后经向呈现雨丝条痕。七、印花疵点 在印花过程中产生的疵点。1 脱浆：印花织物上部分花纹缺色。2 拖浆：色浆沾在印花织物花型以外部分。3 刮刀条花：印花织物表面有多余色浆或形成经向条纹。4 色档：织物上有深浅不一的色档。5 对花不准：印花织物上的花纹相对位置彼此不准确。6 渗化：前后套色浆不准确的相接，或相邻两种颜色在分界处渗化，至使印花织物部分图案模糊，或呈现第三种颜色。7 衬布印：有颜色深浅的印痕。八、整理疵点 在整理过程中产生的疵点。1 毛毯痕：织物上呈现毛毯组织的纹路或其它压痕。2 失光：面料失去了应有有光泽。3 擦伤痕：在染整加工中，织物受挤压擦伤而留下的痕迹。4 起毛：在整理过程中，织物受到摩擦表面起毛。5 压痕：由于整理过程中的压力不匀，织物的某一部位比其它正常部较亮或较薄。