人工挖孔桩基一级技术交底.doc

人工挖孔桩基一级施工技术交底附件1：项目施工技术交底记录表编号：DA22XM-QLGC-YJJD-01工程项目道安22标项目交底内容人工挖孔桩基施工技术交底交底级别一级交底人交底内容要点：1. 质量目标及执行规范2. 设计概况、工程数量3. 施工工艺及技术方案4. 施工工期5. 质量、安全、环保措施技术负责人刘晓亚交底参与人员施工项目技术负责人、质检员、安全员、试验、测量、作业队长进行技术交底接受交底人员备注中交路桥建设有限公司第七工程处 1.质量目标、应执行的相关规范1.1质量目标：桩基工程合格率100%，二类桩基数量小于总桩基数的3%，其余均为一类桩，争创优质工程。1.2 应执行的相关规范1）贵州省道真至新寨高速公路流河渡至陆家寨段TJ22标合同段招标文件及两阶段施工图2）公路工程技术标准JTG B01-20033）公路工程桥涵施工技术规范JTG F50-20114）公路工程施工安全技术规程JTJ 076-955）公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-20046) 环境空气质量标准 GB3095-967) 爆破安全工程 GB-67228)贵州省公路工程施工标准化常用工艺控制要点和管理规定道安2.工程概况2.1设计概况本标段K211+马家坳大桥（K211+455）、黄家岩大桥(左212+308、右212+293)、苏家湾大桥(左212+925、右212+931)、高坡大桥(左214+485、右214+500)、花山互通跨线桥（K215+365）桩基础设计均为挖孔桩基。桩基按受力类型分为两种：一种为摩擦桩桩顶最大反力为不小于6200KN，另一种为嵌岩桩，桩尖嵌入中风化、弱风化岩层不小于5m，嵌入中风化粉砂质泥岩不小于3D（D为桩径）。桩基按直径尺寸分为1.2m、1.5m、1.8m、2m四种，桩内设置等深钢筋笼，桩径1.5m时在钢筋笼加筋圈内侧呈120度角设置3根声测管，1.5m时呈90度设置四根声测管，采用无损超声波法检测桩身完整性及桩长。挖孔桩采用边人工开挖边护壁的施工步骤，遇到坚硬岩层采用浅眼爆破开挖的方式进行施工，严格控制药量并加强护壁，防止震塌孔壁。桩基工程数量如下表所示： 桩基工程数量表 表2.1桩径m根数桩基总长m混凝土m3钢筋重量Kg备注1.2549501074.4291248.321.57317843152.59240385.191.815638249730.89710039.042.07619396091.55408365.35合计359849720049.451450037.93.施工技术方案3.1施工工艺流程图3.1 人工挖孔桩基施工工艺流程图3.2施工方法桩基施工采用边开挖边护壁的施工方法，遇到坚硬岩层石采用潜眼松动爆破配合人工挖孔施工。护壁采用同桩身标号的C30混凝土（贵州省标准化施工工艺要求）内部布设钢筋网片进行施工，每1m作为一节，逐节施工。3.2.1 施工准备1）施工场地准备：施工现场必须做好“便道通、水通、电通、有桩基施工工作面”。2）测量准备：复测设计院提供的导线点并对其进行加密，确保桥梁桩基施工点位能正常测放，复核设计提供的桩位坐标是否有误，有问题需及时向设计单位反映。3）技术准备：开工前由技术部牵头组织技术人员对桥梁桩基施工图进行复核，并计算工程量，发现问题及时与设计院进行沟通解决。技术部编制专项施工方案、分项工程开工报告上报及监理、项目办审批通过后按照三级技术交底要求进行层层交底。4）机械、材料准备：挖孔用的2.2KW卷扬机、0.1m3出渣筒及3m3/min空压机、风镐、JZC350型强制式滚筒搅拌机，护壁及桩身使用的地材、水泥、钢筋均由总包部统购，机具、材料进场后物资部及时进行验收，并将材料委托试验室进行检测验收，机具性能完好，材料试验合格后方可用于施工，不合格品坚决予以清场。3.2.2 清坡、平场地、做排水施工前由测量员粗放出桩位，现场施工人员根据实际平整并压实桩位工作平台，位于陡坡体上的墩位高挖低填，高坡一侧需进行刷坡处理，将坡体块石、破裂图层清理干净并可做适当的浆砌片石对边坡进行临时防护，确保工作平台平整、稳固，坡体土、石不会落于孔内。现场提前计划好出渣路线，并进行修整确保出渣畅通。在孔位外围较低的一侧设置0.3宽*0.2m深的排水沟引致线外保证孔位四周及便道排水畅通、无积水。3.2.3 测量放样场地平整完成后测量人员根据桩位坐标准确的测放出桩位，与桩中心处打入木桩在木桩上画点定位，并测出桩顶标高书面对现场技术人员进行交底，现场施工人员根据测放出的中心桩位，拉十字线在四周设置4根护桩安插牢固。3.2.4 桩基开挖1）孔口防护桩基开挖前需先做好孔口围挡防护，防止落石、土块滚入孔内，围挡呈直角梯形采用钢管围护并加设安全防护网，在出渣口处留置活动门，以便施工人员进出孔位及出渣。2）顶口桩基开挖挖孔每个班组需两个人配合施工1人进行开挖桩孔一人进行出渣清运。桩位表层的粉质粘土由人工采用镐头、铁锹进行开挖，强风化岩层施工人员采用空压机带动风镐进行凿碎、清渣，按先开挖中间在开挖周边的顺序逐层下挖。挖孔过程中应经常吊垂球进行桩位、垂直度、及桩径尺寸复核如有偏差及时纠正，确保桩孔各部尺寸符合设计要求。3）混凝土护壁开挖1m后需及时进行混凝土护壁施工，第一节护壁也为锁口作用，高出地面不小于30cm，防止地面水灌入孔内。具体施工方法如下：护壁类型：护臂采用扩口喇叭形施工方法，每节护臂之间留有错台，便于浇筑下级护壁混凝土，且在各级台阶外部可挂放安全防护罩。护壁厚度：为了防止塌方，保证操作安全，分节混凝土护厚度需进行计算确定，取最大受力处，即地下最深段护壁所承受的土压力及地下水压力（本标段不考虑）计算确定。设混凝土护壁厚度为t，则tKNfc无地下水时：P=rHtg2(45-/2)按本标段最长桩基H=45m，查表得中风化粉砂质泥岩r=25.2KN/m3、摩擦角=33则，P=25.2*45* tg2(45-33/2) =334.3KN/m2tKNfc ,查表得K=1.65,N=PD/2,C30的fc值=14.3N/mm按最小取值t=1.65*334.3KN/m2*2m/2/14.3N/mm =38.57mm考虑其他影响因素并结合现场施工情况，设置桩基护壁厚度为变截面式最小的宽度为75mm、最大宽度为150mm，满足受力要求。图3.2.4-1桩基护壁受力分布图护壁模板：护臂模板在厂家集中加工，按照桩径大小每节分54块，均为上口小底口大的喇叭型。模板面板采用4mm厚钢板，横向每33cm背肋一道角钢，各块间设螺栓连接。在厂家加工完成试拼合格后方可运至施工现场进行施工。护壁钢筋：护壁钢筋采用8mm钢筋竖向2030cm根据桩径进行调整，共布设20根，横向每40cm一道距上下顶面各10cm，每节竖向钢筋绑扎连接形成整体。钢筋网于孔壁间设置3.5cm的混凝土保护层。护壁混凝土：护壁混凝土采用同桩身混凝土质量的C30混凝土，现场用JZC350型强制搅拌机进行混凝土拌合，现场配有计量器具，现场试验员进行配合比的严格把控，确保混凝土质量满足设计要求。混凝土振实采用30性插入式振捣器振捣密实。单位cm图3.2.4-2护壁断面示意图开挖下一节桩孔需待浇筑的护壁混凝土达到设计强度的70%后方可开挖。4）遇坚硬岩层浅眼爆破当桩孔开挖遇到部分强风化及中风化岩层时需进行浅眼松动爆破。孔眼的布置各种孔径挖孔桩孔眼布置应根据实际情况进行布置，现以2m孔径为例进行孔眼布设。在孔内半径r=750mm的周边布置10个周边眼，孔深1.0m，间距等分；孔内半径r=500mm的环向布置4个掏槽眼，孔深1.2m，间距等分。孔眼均采用40mm直径。图3.2.4-3 孔内炮眼平面布置图装药量确定采用松动爆破装药量按Q=0.33e*q*a*b*h计算，现场可根据实践经验进行调整。式中：Q- 每个炮眼的装药量，取kg；采用岩石硝铵2号炸药，e- 炸药换算系数，查表得1q- 炸药单位消耗量，查表取值1.8Kg/m3a- 炮孔间距取46cm，b-炮孔排距取50cm，h-炮孔深度取1m则，Q=0.33*1*1.8*0.46*0.5*1.2=0.16Kg 若工作面有水，则选用乳化炸药，炸药药卷直径32mm，每卷重200克。根据岩层特性和试爆经验，炸药量Q一般取Q=0.41.0kg。装药结构与堵塞掏槽眼和周边眼均采用连续反向装药结构；堵塞用旧报纸和泥土掺和成团进行堵塞。起爆网络a、引爆方式和连线方式为安全起见，采用电雷管孔内引爆，孔内所有电雷管用簇联方式连线，用电雷管引爆导爆管。b、起爆顺序起爆顺序按掏槽眼，周边眼顺序进行，用电雷管分段控制。安全防护在孔顶覆盖钢板或者是一层厚实的树枝树叶，有效防止了飞石，使炮损降到最低。爆破过后开孔使空气流通15min钟后下放鸡鸭等活物试探没任何问题后方可下孔清渣。5) 遇溶洞处开挖防护本标段高坡大桥及花山互通跨线桥桩位处钻孔揭示部分墩位存在地下溶洞，下穿溶洞的桩基施工时，边开挖边向下取土探测需探明地下溶洞的深度，施工人员必须保持高度警惕。当遇溶洞顶不足30cm时立即停止开挖，采用吊车吊放内径等同桩基直径、较溶洞深高出50cm的钢护筒下放作为护壁，人工清理溶洞顶土层使护壁周圈保持同等速率下沉，作业人员需坐在专用的吊篮（吊篮采用钢筋及钢板加工而成，保证坐姿0.6*0.6m）防止发生坍塌人员受伤。钢护筒下放直至至于岩密实土层上方可脱离吊勾。3.2.5 成孔、验孔1）孔底钎探：本标段地质岩溶较多为防止桩基落在溶洞或地下暗河上需对桩底5m范围进行钎探，考虑到岩层普通钎探不太适用，故采用风钻对桩底进行钻孔探测。确保与地勘报告提供地质情况一致后方可进行下步施工，发现异常立即上报监理单位及设计单位进行实际核查确定最终施工方案。2）桩孔挖至设计孔底高程后，施工人员自行检查各部尺寸及桩孔垂直度，各参数均满足设计及规范要求后报请技术员检测，技术人员严格按照质量验收评定要求进行检验合格后报请质检工程师，质检工程师检查通过后报请监理工程师，监理工程师验收通过后方可进行下到工序的施工。3）检验指标：孔位偏差群桩100mm，单桩50mm，孔径不小于设计桩径，倾斜度0.5%，孔深不小于设计孔深，桩底沉渣厚度不大于50mm。3.2.6 钢筋笼制作钢筋笼制作在钢筋场采用长线法制作，钢筋骨架制作在钢筋加工场地将钢筋笼分节加工好，采用炮车运至施工现场分节安装。 1）钢筋笼分节对于长度大于20m的基桩，钢筋笼在后场分节预制，标准分节长度通常根据钢筋的定尺长度确定。由于施工工期紧张，为加快施工进度，减少钢筋笼在现场的连接作业时间，一般建议采用9m或12 m标准定尺长度，末节为调整节长度通过计算得出。2）钢筋的连接考虑本工程施工点繁多，施工任务紧，同时迎合设计意图钢筋笼节段间主筋采用直螺纹套筒连接。3）钢筋笼预制场地及钢胎架设置根据各分部各工点的钢筋加工场场地大小设置钢筋笼台座作业线。并列的两条作业线间距离为1.52.O m,钢筋笼制作场地硬化处理后，安装好钢筋笼骨架绑扎胎架。钢胎架由圆弧钢筋上按设计主筋间距焊接支挡钢筋头，该骨架在钢筋笼纵向每4 m设置一道。制作钢筋笼节段时，首先在各支撑钢筋头上放置主筋，然后在主筋上按标好的位置安装加劲圈（加劲圈提前加工成型），并于主筋点焊连接。由于加劲筋圈直径较大，为防止变形，提高钢筋安装精度，在每道加劲筋圈内增设十字钢筋支撑。骨架施工完成后绑扎螺旋箍筋，将提前用旋转架弯成的箍筋按照设计间距绕在钢筋笼骨架上并绑扎牢固，最后焊接N5、N3保护层定位钢筋并按设计要求安装声测管。3.2.7 钢筋笼验收节段钢筋笼制作完成后，技术员检测钢筋笼的骨架尺寸、主筋间距、钢筋规格型号、数量连接接头是否满足设计要求，检验合格后报请质检工程师检查，质检工程师检查通过后报请监理工程师，监理工程师验收通过后方可进行下到工序的施工。3.2.8 钢筋笼下放钢筋笼制作完成并自检合格后报请监理工程师进行检查验收，验收通过后方可运至成孔桩位施工现场。1）钢筋笼分节起吊安放，钢筋笼起吊采用25t汽车吊进行施工。2）钢筋笼采用多点起吊成垂直状态，以防止钢筋笼在起吊和转运过程中产生变形，转运到孔位后慢慢安放，防止擦撞孔壁。钢筋笼顶部应设置4个吊点，并对称布置，吊点处竖向受力钢筋与加强圈必须焊接牢固并安全可靠。3）当一节钢筋笼下放至护壁孔口位置后，采用型钢穿过钢筋笼担在护筒外侧的方木上。然后起吊另一节钢筋笼，与该节进行连接，主筋连接采用直螺纹套筒，箍筋采用帮扎连接，声测管用套管连接焊接密实。4）第一节钢筋笼下放完成后按上述方法进行第二节钢筋笼的施工，并使其轴线与第一节钢筋笼的轴线基本重合,竖向受力钢筋对齐后，方可进行钢筋笼接头的操作。5）每一节钢筋笼下放完后，要立即往超声波检测管中注入清水。6）钢筋笼下放到位，必须使钢筋笼中心与基桩孔中心重合，然后对称焊接四根U型钢筋挂钩，为防止浇筑混凝土过程钢筋笼上浮将挂钩悬挂在孔口型钢上焊接牢固并采用配重压实，挂钩采用不低于20的圆钢制作，挂钩长度根据护筒顶标高等实际情况计算确定，挂钩与竖向受力钢筋焊接牢固。7）钢筋施工注意事项钢筋原材料、焊接接头、直螺纹接头必须按照规范要求的频率抽检，合格后方能使用；钢筋笼顶、底口端面应平齐，主筋顺直；钢筋笼安装前应清除表面的锈迹和泥污；所有焊点的药皮要敲除。检验合格的丝头应戴上保护帽或旋上套筒后分类、堆放整齐待用；钢筋端部螺纹的断牙数不应大于3牙，丝扣部分牙齿缺陷每圆周内不应大于1/4周，可调螺纹长度应能使整个套筒的丝牙陷入；钢筋骨架制作和吊放的允许偏差：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架中心平面位置20mm；骨架保护层厚度20mm；骨架顶端高程20mm，骨架底面高程50mm。3.2.9 桩基混凝土浇筑1）混凝土拌制混凝土采用在拌合站集中进行拌制，拌合站按照试验员给定的C30混凝土施工配合比通知单设定各盘材料配置数量，并调整好机械，进行拌合，确保每盘搅拌时间不小于45S。混凝土按照检验频次进行试验检测，合格后的混凝土方可采用罐车运至施工现场，同时留置桩基混凝土试件。2）混凝土浇筑桩基混凝土浇筑采用干灌方法施工，利用外径30cm导管上口接料斗，吊车配合吊料浇筑。导管底距离孔底0.30.4m，第一盘混凝土需通过计算V=*d2/4*（1+0.4）。浇筑应分层进行，并在孔内搭设振捣平台，浇筑混凝土时，每层灌注高度不得大于60cm，孔内工人用插入式振动器捣振，插入形式为垂直式，插点间距约4050cm，应做到“快插慢拔”，以保证混凝土的密实度。为防止浇筑过程中钢筋笼上浮，刚开始浇筑需速度放慢，当混凝土将钢筋笼骨架埋入4m后提升导管至高于钢筋笼底部2m以上后方可以正常速度浇筑混凝土。3.2.10 桩基检测待桩基混凝土强度达到设计强度后，对每根桩基的桩身完成性、桩长采用无损超声波检测，本项目要求桩基二类桩不超过桩基总量的3%，其余均为一类桩基。4.施工进度计划根据总体施工进度安排计划桩基工程于2013年10月30日开始施工，工效分析：按照每天每个班组进尺1m、每个桥队投入30个挖孔班组计算，马家坳大桥1927m需65天完成，黄家岩大桥665m需23天完成，一队苏家湾大桥1596m需54天完成，二队苏家湾大桥1246m需42天完成，高坡大桥2853m需96天完成，花山互通跨线桥210m只能投入10个班组需21天，均考虑1.2的影响系数换算具体施工天数，每个桥队桩基采用流水作业法进行施工，两个桥队同时作业。具体计划如下： 图4.1 桩基施工进度计划横道图5.质量保证措施5.1项目部成立桩基施工质量监督组织机构，建立月度质量检查、奖惩制度。实行下级对上级负责制，项目部每月定期对工程质量进行全面检查，并对质量通报情况实行奖惩制度，奖优罚劣，促进工程质量的提高。5.2施工前技术部组织技术人员和施工管理人员仔细阅读设计文件，了解设计意图，明确施工技术重点、难点，进行技术交底。5.3实行施工质量责任挂牌制，注明管理者、操作者，谁施工谁负责。5.4桩基施工要求护壁与周围的土体结合密实，无孔洞。5.5桩基施工过程严格实施三检制度，做到质量提前把控，避免因事后整改耽误工期。5.6工序间实行质量否决制，确保每道工序100%合格。项目部桩基质量监督组织机构如下图所示：图5.1桩基施工质量监督组织机构图6.安全保证措施、环境保护措施6.1 安全保证措施6.1.1 成立安全保证组织机构成立桩基施工安全保证组织机构，实行下级对上级负责制度，逐级管理好自身的安全施工情况，确保桩基施工安全事故0案次。6.1.2 爆破安全注意事项1）爆破器材检查 ：装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查,数量是否正确，质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号，各电雷管的电阻值差是否符合规定要求，对不合格的爆破器材坚决不能使用。 2）装药作业应在爆破工程技术人员的指挥下，严格按照爆破设计进行，装药前应检查孔内是否有水，积水深度，有无堵塞等，检查合格后方能进行装药作业，并做好装药的原始记录，包括每孔装药量、出现的问题及处理措施。3）设置警戒、起爆：严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒(该爆破由于属孔内爆破,根据药量计算及经验判断,飞石横向散落范围很小,故警戒范围定为50米)，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。4）孔桩入岩爆破在装药时，应特别注意防漏电，在装药前孔桩内所有的电器设备应提升至地面。在装药时，雷管的脚线应短接，连接爆破母线时应保证接头良好的绝缘性，严禁拖地接触泥水，雷雨天气应停止爆破作业。 5）爆破炮烟的排除措施：炸药爆破之后产生的炮烟均为有毒有害气体，必须进行机械性强制通风排烟，施工现场可利用鼓风机在井口进行压入式通风排烟，或采用空压机风管在井底通风排烟。通风排烟的时间以清除工作面炮烟为准。 6）哑炮处理：在孔桩爆破作业完成、清除孔桩内炮烟后，检查人员应下到工作面检查瞎炮情况，并及时按爆破规程进行处理。另外在清渣时发现瞎炮，应及时报告项目部安排专业人员处理，禁止非专业人员私下处理。7）爆破前培训教育：爆破作业始终贯彻“安全第一、预防为主”的方针，严格遵守爆破安全规程中各项规定，加强爆破作业人员的技术培训和安全教育，爆破员持证上岗。8）爆破作业现场的杂散电流值、射频电等符合规定，操作人员不能穿化纤衣服，手机、对讲机远离装炮现场； 9）雷雨天气不得进行爆破作业，装药过程中遇雷雨突然来临，要迅速撤离所有人员到安全地点，并设警戒。 10）爆破做到四统一：统一指挥、由现场爆破指挥部负责协调，由起爆指挥员专司起爆令；统一行动、参与施工所有人员，各负其责，在爆破指挥部的指挥下，进行清场和警戒；统一信号、爆破现场的安全标志及信号要事先向相邻单位及人员说明，阐明标志和信号的意义，并请其做好协调宣传教育工作；统一时间，为避免扰民，爆破时间定在08:0012:00 和14:0018:30。 6.1.3 施工安全注意事项1）施工人员必须严格按照有关规定，规范施工操作，确保安全生产。对违反安全操作者，必须停工教育。2）为防止地面施工人员和物体坠落桩孔内，孔口护壁必须高出地面20cm，并做好沿口圈,以防砂土、杂物等掉入孔内。3）施工人员作业时必须系好安全防护绳，不得用人工拉绳子运送作业人员或脚踩护壁凸缘上下桩孔，必须配备专用吊篮，保证坐姿0.6*0.6m采用钢材加工。4）提升架应安全可靠，绳索要完好无损，钓钩必须使用直径大于8mm的双环安全钩。提升架使用前必须检验其安全起吊能力。5）每天下孔作业前，先要打开井盖，自然通风30分钟或用吊桶上下提拉几次，以置换空气。在孔深达到地面以下5m后采用鼓风机吹风送氧，以防止急性中毒事故发生。6）挖出的土石方应及时运走，孔口四周1m范围内不得堆放淤泥杂物，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。7）当桩孔挖至2m以下时，应在作业人员头顶设