本学期工艺习题新分析.doc

汽车制造工艺学第一章：一、知识点1、汽车的生产过程是将原材料转变为汽车产品的全过程。2、基本生产过程是汽车生产中的中心环节。3、工艺装备是指产品制造所使用的刀具、夹具、量检具、辅具、模具等各种工具的总称。4、汽车产品的生产过程是由汽车制造企业（或公司）与配套企业（或公司）共同完成的。5、工艺过程是指在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。6、锻造是在压力设备及工模具的作用下，使金属坯料产生局部或全部的塑性变形以获得一定形状、尺寸和质量的锻件的方法。7、在机床上利用切削刀具或其他工具，利用机械力将毛坯或工件加工成零件的过程，称机械加工工艺过程。8、按规定的装配技术要求，将零件或总成进行配合和连接，使成为半成品或成品的工艺过程称装配工艺过程。9、机械加工和装配工艺过程是由若干道按一定顺序排列的工序组成的。工序是组成工艺过程的最基本单元。10、一个或一组工人、在一个工作地上，对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称工序。11、工序的最主要依据：工作地是否改变，对一个工件不同表面的加工是否连续。12、采用普通卧式铣床，依次在两台铣床上分别铣削大、小头端面，是在两道工序中完成铣削大、小头端面的。13、在加工表面、切削刀具和切削用量中的主轴转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程，称工步。14、通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、定尺寸刀具法、主动及自动测量控制法。15、在汽车零件制造中，获得零件形状的方法有轨迹法、成形刀具法和包络法三种。16、依靠刀具运动轨迹来获得所需工件形状的方法，称轨迹法。17、加工经济精度是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。18、工艺过程又可细分为毛坯制造工艺过程、机械加工工艺过程、热处理工艺过程和装配工艺过程。19、一般被加工表面的尺寸公差越小，表面粗糙度值也一定较小。但有些被加工表面要求的表面粗糙度值较小，不一定尺寸公差值必须小。20、汽车制造企业的生产类型是由其所生产的汽车产品的特征和生产纲领决定的。21、零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜件多用铸造毛坯。22、企业在计划期内应生产的汽车产品的产量和进度计划，称生产纲领。23、汽车产品和汽车零件的生产类型分为单件生产、成批生产和大量生产三种。成批生产又分大批、中批和小批三种。每台机床设备上常年不重复或很少重复制造同一种零件或相同工序内容的加工，称单件生产。24、 大量生产的工艺特点是按部件 组织生产，通常采用调整法进行加工。二、问答题 1. 什么是工艺过程？根据内容的不同工艺过程有分哪几类？2. 工件尺寸的获得方法有哪三种？阐述各自的特点和应用场合。3. 阐述不同特征的汽车各为何生产类型。4. 汽车零件的年生产纲领应如何计算？第二章 1、通常将确定工件在机床上或机床夹具中占有正确位置的过程称为定位。2、用来确定生产对象上几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。主要分设计基准和定位基准两种。3、设计图样上采用的基准称设计基准。4、设计基准可以是点、线、面，它既可是实际存在的，也可为假想的。5、在工艺过程中采用的基准为工艺基准，常见的有工序基准、定位基准、测量基准和装配基准等。6、工序尺寸联系的是被加工表面和工序基准间的加工尺寸，以工序基准为起点，指向被加工表面，所以工序尺寸有方向性。7、作为定位基准的点、线、面在工件上不一定实际存在，而常由某些实际存在的表面来体现，这些表面称定位基面。8、一般情况下，定位基准与工序基准和设计基准重合，否则会产生基准不重合误差。9、工件的装夹方法有找正装夹和专用机床夹具装夹两种。找正又分直线找正和划线找正。成批大量生产的汽车零件机械加工宜用专用机床夹具装夹法。10、专用机床夹具中定位元件、夹紧装置和夹具体是基本组成部分。11、组合夹具是机床夹具标准化、系列化和通用化程度最高的一种机床夹具。但需储备大量标准的零组件。12、一个自由刚体在空间有6个自由度。采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位，称之为六点定位原理，即布置6个支承点也不一定限制6个的自由度。13、工序基准的正确定位可转化为在直角坐标系中用限制工件工序基准的自由度来分析的保证。14、为保证加工要求而限制的自由度称第一类自由度。15、工件以内孔定位时，常用的定位元件有刚性心轴和定位销。长圆柱销可限制四个自由度，短圆柱销可限两个自由度。16、工件以外圆为定位基面时，常用定位元件有V形块、半圆定位块、定位套及定心夹具机构等。17、一个短V形块限制两个自由度；两个短V形块的组合或一个长V形块均限制四个自由度。18、实际定位时，第一类自由度未被限制住的现象，称为欠定位。同一个自由度被不同定位元件重复限制的现象称过定位。定位点超过六个就是过定位。工件定位时，被消除的自由度少于六个，但完全能满足加工要求的定位称不完全定位。不完全定位不是欠定位。过定位有时是允许存在的。19、由于定位基准和工序基准不重合引起的加工误差称基准不重合误差。由于工件定位基面和定位元件制造不准确，使定位基准在工序尺寸方向上产生位置变化而引起的加工误差称为基准位移误差。20、通常情况下，对工件夹紧的基本要求的要求是夹得稳、夹得牢和夹得快。21、顺序式夹紧机构，由于工件尺寸误差会依次传递，因此用于工件的加工表面和夹紧力方向相平行的场合。22、夹紧力方向应与工件刚度最大的方向一致。23、布置在同一平面上的两个支承板相当于的支承点数是3。24、机床夹具中，用来确定工件在夹具中位置的元件是定位元件。25、在一个平面内，两个支承钉限制两个自由度；不在同一直线上的三个支承钉限制三个自由度。26、导向支承限制两个自由度；止推支承限制一个自由度。几个支承板组合成一个大的支承平面，可限制三个自由度。27、可调支承多用于支承工件的粗基准，调好后在同一批工件加工中，一般不再进行调节，定位作用同支承钉。28、自位支承是摆动或浮动的结构，实质只能起一个点的支承作用中，限制一个自由度。辅助支承不限制工件的自由度。辅助支承在定位支承后参与对工件的支承。辅助支承在每次卸下工件后，必须松开，装上工件后再调整和锁紧29、一个短削边销可限制1个自由度。二、 问答题 1. 一般夹紧装置由几部分组成？通常情况下，对夹紧装置有哪些要求?2工艺基准的分类有哪些？3什么是定位？简述六点定位原则以及完全定位、不完全定位、过定位和欠定位的概念。4用于平面定位的定位元件主要有哪些？工件以内孔为定位基面时常用的定位元件有哪些？工件心以外圆为定位基面常采用的定位元件有哪些？一孔一端面、前后顶尖孔属于什么性质的基准？5什么是夹紧力三要素？三、分析题根据六点定位原理指出下图中各定位元件所限制的自由度。 1、解（1）底面支承钉：X转动，Y转动和Z移动;活动V形块：Y移动；左面：X移动，Z转动2、（2）V形块：Y移动，Z移动，Y转动，Z转动;辅助支承：不限定3、 指出下图所示零件需限制的自由度。答案：左图A需限制4个自由度即: 右图B需限制5个自由度即: 4、 图示轴类零件加工的几种装夹情况,（a）(b）加工光轴,(C)加工阶梯轴并保证两轴段的同轴度。采用浮动顶尖，试分析各限制了哪些自由度?（a）图三爪夹盘限制工件的五个自由度。后顶尖限制两个自由度。 （b）夹盘长夹持，图三爪夹盘限制工件的四个自由度，中心架限制了两个自由度。 （c）夹盘短夹持，图三爪夹盘限制工件的两个自由度，后顶尖限制了两个自由度。轴类零件的装夹要求 车削加工前，必须将零件放在机床夹具中定位和夹紧，使零件在整个切削过程中始终保持正确的位置。根据轴类零件的形状、大小、精度、数量的不同，可采用不同的装夹方法。 1、在三爪自定心卡盘上装夹 三个卡爪是同步运动的，能自动定心，装夹般不需找正，故装夹零件方便、省时，但夹紧力较小，常用于装夹外形规则的中、小型零件。 2、在四爪单动卡盘上装夹卡爪是各自独立运动的，因此在装夹零件时必须找正。但找正比较费时。其夹紧力较大，常用于装夹大型或形状不规则的零件。双顶尖装夹 对于较长的或工序较多的零件，为保证多次装夹的精度，采用双顶尖装夹的方法。用双顶尖装夹零件方便，无需找正，重复定位精度高，但装夹前需保证零件总长并在两端钻出中心孔。一夹顶装夹 用双顶尖装夹零件精度高，但刚性较差，故在车削一般轴类零件时采用一端用卡盘夹住，另端用顶尖（辅助支承）顶住的装夹方法。为防止切削时产生轴向位移，可采用限位支承或台阶限位。其中台阶限位安全，刚性好，能承受较大切削力，故应用广泛。 工件装夹的原则 （1）用三爪自定心卡盘装夹工件时，若工件直径30mm，其悬伸长度应不大于直径的3倍。 （2）当工件长度较长或很长，为增加工件的刚性，防止在车削过程中产生振动、崩刀等，需采用一夹一顶或使用跟刀架。 （3）当加工轴类零件时，各个表面的同轴度要求很高。可采用双顶尖装夹。第三章 知识点：1、切削三要素：切削速度、进给量和背吃刀量2、车削加工按加工精度和表面粗糙度分为粗车、半精车、精车和精细车。3、零件光整加工的通常方法有 珩磨 、研磨、超精加工 及抛光等方法。4、产生积屑瘤的条件是切削塑性金属和中、低切削速度速度切削，应尽量避免产生积屑瘤。 5、车削时使用的车刀结构主要有整体式、焊接式和机械夹固不重磨的可转位硬质合金车刀等。常用的硬质合金材料有 K (YG) 、 P(YT) 和 M(YW) 类。切削铸铁类等脆性材料时，应选择K类（YG类）硬质合金。、刀具切削部位材料的硬度必须大于工件材料的硬度。 、切削用量中，影响切削温度最大的因素是切削速度。 、积屑瘤的产生在精加工时要设法避免，但对粗加工有一定的好处。 第四章1、工艺上的6原则是指有99.73的工件尺寸落在了3范围内2、零件加工质量一般用加工精度和加工表面质量两大指标表示；加工精度包括形状精度、尺寸精度、位置精度三个方面。3、根据误差出现的规律不同可以分为系统误差、随机误差。4、在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生共振现象。5、影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力 引起误差等.6、当车床导轨与主轴中心线在水平面内有平行度误差时，工件会被车成圆锥体 。当车床导轨与主轴中心线在垂直面内有平行度误差时，车出的工件是双曲面回转体。7、工艺系统的变形包括 机床夹具变形、刀具变形、工件变形 。8、零件的加工误差指越 小（大） ，加工精度就越 高（低）9、加工表面的几何形状特征包括表面粗糙度、波度、纹理方向和缺陷四方面。10、在机械加工中，机床、机床夹具、刀具和工件形成了一个完整的加工系统，称为工艺系统。11、车床加工中，一般把加工表面切削点处的法线方向称为误差敏感方向。12、刀具误差包括制造和磨损两方面。通常把沿加工表面方向切削刃的磨损量称刀具的尺寸磨损。刀具磨损分三个阶段：初期磨损、正常磨损和急剧磨损。在精加工中，刀具的磨损引起的加工误差占整个加工误差的很大比重。13、机床燕尾槽中导轨中用来补偿间隙用的楔铁温度会降低整个机床部件的刚度。14、车床上工件在两顶尖间装夹，如不考虑车床刚度的影响，最终加工出的工件形状为腰鼓形，产生圆柱度误差；工件在卡盘中装夹，如工件刚度较小，加工出的零件形状为喇叭口形，产生圆柱度误差。15、对车床而言，工艺系统的刚度在工件全长上是一个变值。工艺系统刚度在工件全长上差别越大，则零件的几何形状误差也越大。16、误差复映是因为工艺系统各组成部分在外力作用下的变形引起的。误差复映系数越小，表示加工后零件的精度越高。17、加工过程中，工艺系统将在各个受力方向上产生变形。但只有沿加工表面的法线方向（即误差敏感方向）的变形对加工精度影响最大 。18、如车床刚度较差，用两顶尖顶住粗而短的光轴进行车削时，在切削力作用下，尾座刚度较小而“让刀”变形大，切削薄；但主轴箱刚度相对大变形小，切削厚。工件会产生双曲线圆柱度误差而成为鞍形。19、减少工件的误差复映的措施：提高毛坯的精度、增加工艺系统的刚度、减小径向切削分力、增加走刀次数。20、机床受热变形也是影响工件加工精度的主要因素。机床受热变形的部位，主要发生在 主轴部件 和床身， 机床受热后，会产生主轴抬高或偏移 现象。21、一般情况下，使工件产生热变形的热源主要是来自切削热。 22、细长的轴类零件如汽车凸轮轴、曲轴等，在加工中易产生弯曲变形，常用冷校直的方法校正。 23、如果从加工一批工件时误差出现的规律来看，加工误差可分为系统性误差，过失误差和随机性误差三类。24、加工表面上残留面积越大、高度越高，则工件表面粗糙度越大25、为了提高机床零件接合部位的接触刚度，装配时常配刮或配研某些接合面，以增大接触面积。26、表面粗糙度的形成主要有两部分的原因：一是几何原因，一是物理原因。物理原因是切削过程中的积屑瘤、鳞刺和工艺系统的振动等。27、采用小的进给量和改变车刀几何参数均可减小表面粗糙度值，这也是精加工时采用小的进给量的原因之一。 。28、机械加工工艺系统的振动，当振频较高时，加工表面粗糙度值增大；当振频较低时，会产生波度。振动会使刀具很快磨损或崩刃。29、积屑瘤的成长与切削速度有关。切削热属于工艺系统的内部热源。30、表面强化主要是切削过程中金属发生塑性变形的结果。塑形变形越大，表面强化越严重。简答1、何为加工精度和加工误差？加工精度的具体内容有几项？它们的获得分别受哪些因素影响？2、加工表面的几何形状包括哪几部分？机加过程中表面层的物理力学性能和化学力学性能发生的变化体现在哪三方面？3、机床的刚度取决于什么？当在车床两顶尖间加工光轴时，机床的刚度是什么的函数？加工后的轴会出现圆柱度误差吗？简单说明为什么？4、试分析在车床上加工光轴，工件加工后出现图示几种情况的主要原因。1）锥体 2）双曲面回转体 3）腰鼓形 4）喇叭口形 等5、为什么当成批加工毛坯表面时，因毛坯存在较大的尺寸误差，用静调整法获得工序尺寸时，加工后的工序尺寸将有一定程度的分散？为什么经几次工作行程的加工后，会更易达到要求的加工精度？为什么精加工过程中采用小的进给量？6、何谓机床主轴回转误差?可将其分解为哪几种基本形式? 7、什么是表面强化？第五章 尺寸链1、在加工或装配过程中最后形成、间接保证的尺寸称为封闭环。2、在尺寸链中，除封闭环以外，其它所有环被称之为 组成环 。3、尺寸链环，包括封闭环和组成环。其中自然形成的尺寸大小和精度受直接得到的尺寸大小和精度的影响，并且自然形成的尺寸精度必然低于任何一个直接得到的尺寸的精度。4、尺寸链的特征是关联性和封闭性。5、装配尺寸链为全部组成环为不同零件设计尺寸所形成的尺寸链。装配精度为封闭环，是在装配后间接得到的。6、零件尺寸链是指全部组成环为同一零件设计尺寸所形成的尺寸链。工艺尺寸链是指全部组成环为同一零件工艺尺寸所形成的尺寸链。封闭环是在零件加工后间接得到的，制造中直接获得的工序尺寸是组成环。7、建立装配尺寸链的依据是装配精度。零件设计尺寸公差大，零件加工就容易，经济性就好。在建立装配尺寸链时应遵循尺寸链最短原则，即所包含的组成环数目最少。8、直线尺寸链是尺寸链中最基本、最常用的尺寸。它的几何量是线性尺寸，也称为线性尺寸链。平面尺寸链指全部组成环位于一个或几个平行平面内，但有些环不平行于封闭环的尺寸链。平面尺寸链将各组成环向封闭环所在方向投影可转换为直线尺寸链 。空间尺寸链可通过投影的方法先转换为平面尺寸链，再转换为直线尺寸链。9、并联尺寸链中的公共环可为一尺寸链的组成环，也可为一尺寸链的封闭环。10、在公差设计计算中常遇到已知封闭环和部分组成环的公差，求解其余组成环公差，一般称为中间计算。11、增环是指该环的变化引起封闭环作同向变化的组成环。12、影响装配精度的零件只能有一个尺寸作为组成环参加该装配精度所建立的装配尺寸链。13、在汽车制造中，常用的保证装配精度的方法有完全互换装配法、不完全互换装配法、分组互换装配法和修配装配法等。互换法的实质就是用控制零件的 加工误差 来保证产品的装配精度。14、完全互换法采取极值法求解尺寸链。为满足装配精度要求，装配尺寸链各组成环的公差之和不得大于封闭环规定的公差。15、完全互换装配法主要适用于组成环数目较少，或组成环数目虽然较多，但装配精度要求较低的各种生产类型场合。16、不完全互换法保证装配精度是以一定的合格率（置信水平）为依据的。采用统计法解算尺寸链。可放大零件的制造公差，合格率越低，公差被放大得越大。组成环尺寸为正态分布时，零件制造公差放大值最大。17、不完全互换装配法适用于大批大量生产中装配精度要求较高、组成环又多的场合。18、工序尺寸具有方向性。方向是从先加工过的本工序的工序基准指向被加工表面。最终工序的工序尺寸即零件设计图样上要求的设计尺寸，公差即设计尺寸的公差。计算 1、计算如图所示齿轮内孔及键槽加工工艺过程是：镗孔至 ，插键槽至尺寸A； 热处理； 磨内孔至设计尺寸f40 。求工序尺寸A（设热处理后内孔无胀缩）。解：(1)建立加工艺尺寸链，为封闭环(2)列表计算环AESEIT增20+0.0250+0.025A458+0.275+0.05+0.225减-19.80-0.050.050封46+0.30+0.30得工序尺寸2、在普通车床床上按调整法加工一批零件。如大端面1加工好了，现已它为定位基准加工小端面3及台肩面2。 试求：按极值法计算工序尺寸A1及其上下偏差？解：按加工过程画尺寸链计算图，图中是间接保证的尺寸，为封闭环。 按极值法求A2的极限尺寸。环AESEIT增50+0.10+0.1A110+0.10+0.1封40+0.20+0.2则A1为3、图（a）为轴套零件图，（b）为车削工序图，（c）为钻工时三种定位方案的加工简图。钻孔时为保证设计尺寸mm，试计算三种定位方案的工序尺寸A1、 A2、 A3。解：方案一： 定位基准与设计基准重合，设计尺寸直接获得。 方案二： 设计尺寸是间接获得的，应为封闭环，其工艺尺寸链见图（a） 基 本 尺 寸 增 环 减 环 18 -8 +0.05 +0.05-0.10 0 封闭环 10 +0. 10 -0.10从表中可见 方案三：设计尺寸是间接保证的，应为封闭环，其工艺尺寸链见图（b） 环AESEIT增38+0-0.1+0.1A3-20+0.050+0.05减-8+0.0500.05封10+0.1-0.1+0.20则、如图所示。已知工件的相关尺寸，不便测量。试重新给出可以测量的尺寸，并标注该测量尺寸及偏差。 解： 画尺寸链图 (2分)重新给出的测量尺寸为L4，即大直径孔的深度尺寸，由工艺尺寸链图分析知 封闭环 减环 增环 增环 解尺寸链 、如下图所示轴套零件的轴向尺寸，其外圆、内孔及端面均已加工完毕。试求：当以B面定位钻直径为10mm孔时的工序尺寸A1及其偏差。（要求画出尺寸链图、指出封闭环、增环和减环）解： 画出工艺尺寸链图 （4分） 分析可知：封闭环 ，增环、减环如图所示。 计算工序尺寸 ： 由封闭环的基本尺寸公式： 25+5060 解得： 35 （2分） 由封闭环的上偏差公式： 0.1ES+0（0.1）解得：ES0 （2分） 由封闭环的下偏差公式：0.1EI0.05-0 解得：EI=- 0.05 （2分）故 、装配尺寸链习题见作业第六章 机械加工工艺规程的制定一、填空1、机械加工工艺规程是规定零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。2、机械加工工艺规程是满足技术和经济两方面的要求。主要有工艺过程卡片和工序卡片两种基本形式。3、工艺过程卡片以工序为单位，简要说明零件工艺过程。4、工艺路线是零件在生产过程中由毛坯到成品所经过工序的先后顺序。拟定工艺路线是制定工艺规程的最关键一步。5、尽可能采用精度要求高的主要表面作粗基准，可保证以后加工主要表面时有足够且较均匀的加工余量。精基准是用已加工过的表面作定位基准。6、粗基准在同一尺寸方向上应尽可能避免重复使用。为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择非加工表面为粗基准 。 7、当加工位置公差要求很高的表面，且又不便一次装夹中同时加工时，常采用互为基准方法加工；选择加工表面本身作为定位基准的方法为自为基准方法；选用同一组定位基准加工各个表面，即遵循基准统一原则。8、加工阶段一般可划分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段，有需要安排精整、光整加工。9、粗加工是从毛坯上切除较大余量的加工阶段；精加工阶段的任务是保证各主要表面达到零件图样规定的加工余量和技术要求。10、精整和光整一般不能用来提高位置精度。11、汽车零件机械加工的主要发展方向是工序集中。对批量大、尺寸小、结构形状简单的零件，一般采用工序分散。12、为了提高工件材料表面硬度等物理力学性质而进行的各种热处理工序（如调质等），通常安排在工艺过程的半精加工后，精加工前。13、检验工序是主要的辅助工序，分中间检验和最终检验。易发生废品或花费工时较多的工序之后，应安排中间检验。14、加工余量有单面和双面之分。对外圆和内孔，加工余量是在直径方向上对称分布的，称双面余量；对平面加工，称为单面余量。15、工序尺寸极限偏差一般规定为“注入体内”方向，即对于轴类等外表面尺寸，工序尺寸极限偏差取单向负偏差，工序尺寸的基本尺寸等于最大极限尺寸；对于孔类等内表面尺寸，工序尺寸极限偏差取单向正偏差，工序尺寸的基本尺寸等于最小极限尺寸。但毛坯的制造偏差为双向标注。16、产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的通用化、标准化和系列化。17、衡量一个工艺是否合理，主要是从 质量 、 效率 、生产耗费 三个方面去评价。18、轴类零件加工中常用两端 中心孔 作为统一的定位基准。19、粗加工工序的背吃刀量应尽量将粗加工余量一次切除。20、确定时间定额要防止过紧和过松两种倾向，应按平均先进水平确定。21、在时间定额中，基本时间是直接用于改变工件的尺寸、形状或表面质量等消耗的时间。对机械加工又称机动时间 。22、工艺方案经济分析方法一般有两种，即按技术经济指标或工艺成本进行分析和评价。23、生产成本中与工艺过程直接有关的费用称工艺成本。包括可变费用和不变费用。二、简答1、简述粗、精基准的选择原则。2、简述零件加工中划分各阶段的任务。3、简述机械加工工序的安排原则。4、阐述加工余量的大小及其均匀性对加工质量和生产率的影响.P2395、阐述工序集中和工序分散的特点。第七章 汽车产品设计的工艺性一、填空1、工艺性就是所设计的产品、零部件在满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。2、所谓标准件是指一个企业按国家标准、行业标准和企业标准制造的零件；所谓通用件，是在同一类型不同规格的或者不同类型的产品中，部分零件相同，它们彼此可互换通用的零件。3、在汽车制造中，广泛使用组合刀具同时加工多个表面，如使用复合钻头或复合扩孔加工阶梯孔。4、由于在外形表面上没有合适的定位基准，一般采用辅助基准工艺孔或工艺凸台作为尺寸标注基准。5、标注零件时，应该使加工误差尽可能小。6、零件图样上的主要尺寸及其偏差必须经装配尺寸链计算。零件图样上的主要尺寸从该零件的装配基准标注，即这些设计尺寸是以装配精度为封闭环，按尺寸链最短原则形成的装配尺寸链的组成环。7、主要尺寸是决定零件装配位置的尺寸，是参与某一装配尺寸链的组成环和影响装配精度的尺寸，要标注尺寸极限偏差。自由尺寸都是按照制造工艺要求标注的。自由尺寸的极限偏差一般不需标注在零件图样上。8、一般而言，材料的硬度越高，其切削加工性越差，硬度过高还会引起刀具崩刃和刀尖烧损。材料的强度越高，切削力越大，切削温度越高，刀具磨损越严重；同类材料强度相同时，塑性大的材料切削力较大，切削温度也较高，切屑易与刀具发生粘结，因而刀具磨损大，加工表面粗糙度值大，所以切削加工性差。9、设计箱体零件加工工艺时，常采用基准统一原则。10、为保证钻头在钻孔时避免钻入和钻出引起钻偏，在零件结构设计时孔的入口和出口端面应与孔轴线尽可能垂直。二、 分析题1. 从结构工艺性考虑哪个方案较好，并说明理由？ a b【答案】B结构的工艺性好，钻头切入和切出表面应与孔的轴线垂直，否则钻头易引偏，甚至折断。2、 图示毛坯在铸造时内孔2与外圆1有偏心。如果