氧气管道施工方案.docVIP

一、编制依据：1.原施工图及氧气管道施工说明2. GB50236-98 现场设备、管道工程焊接工程施工及验收规范3. GB50235-98 工业金属管道工程施工及验收规范4. GB/T1246790焊接质量保证 一般原则； 5. HG/T21629-99 管架标准图二、工程概况：(一)工程简介：凌钢公辅工程新征地区域零星工程-氧气管道。是为新区废钢堆场供氧管道，且安装质量要求高，工作量较大，属易燃易爆介质管道，为保证管道安装后能满足管道工艺要求及安全生产，特编制此方案。(二)主要安装实物工程量：氧气管道：D108无缝钢管1700米管道防腐： 800米。注:以上均含相应支架制安、管托及备件的安装。（三）工程工期要求：在甲方要求时间内组织施工。三、施工方案：（一）前期准备： 1 施工人员与甲方人员配合，确定缺陷项目，明确施工内容，熟悉现场作业环境。 2 制订材料、备品计划，编制施工方案及办理各项工程上场前手续，并进行内部施工技术交底。3检查工程用料、备品是否具备产品合格证书，无产品质量合格证书的及有明显外观缺陷的严禁使用，并办理退货手续。4编制安全对策及措施，并且保证安全监护到位。（二）管道及阀门要求1阀门必须使用专用阀门，保证阀门的强度及严密性，必要时可用氮气对阀门逐个进行强度及严密性试验，气压强度试验时，按工作压力的1.15倍进行，稳压5分钟,以阀门壳体,填料无渗漏,无压降为合格,气压严密性试验时,按工作压力进行,稳压30分钟,以阀瓣密封面不漏为合格.阀门使用前需进行分体脱脂。2试压合格的阀门应按规范规定格式填写“阀门试验记录”。（三） 管道支架制安1管道支架或吊架的形式、材质、加工尺寸，精度及焊接等应符合管道运行要求。2支架安装时尽量利用原有的支撑或预埋件位置应在满足规范的前提下，根据现场实际情况灵活掌握，且照顾美观；无预埋件时采用膨胀螺栓固定；3. 支架的横梁应牢固地固定在墙柱或其它构筑物上，横梁长度、方向应水平，顶面应与管子中心线平行；4 固定支架必须安装在设计规定的位置，并应使管道牢固的固定在支架上，以便抵抗管路的水平推力；5 活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动，管道在支架横梁式支座金属垫块上滑动时，支架不应偏斜或使滑托卡住；支架的受力部位如横梁、吊杆及螺栓等的规格应符合设计或有关标准图的规定；6管道的可靠接地装置应该在固定支架处，测试其电阻值不就大于10欧姆。管道支、吊架焊接安装完后，应进行防锈处理，涂刷红丹二遍，调合漆面漆二遍，并应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、咬肉等缺陷，焊接变形应预矫正。（四） 管道、阀门安装1.管道及备品除锈脱脂处理氧气管道禁油、锈、水垢等，为保证管道正常安全运行，安装前必须进行酸洗除锈，钝化防止氧化锈蚀，脱脂去油污等处理，采用槽式浸泡法。管材及备品酸洗液，脱脂液及钝化液需用量计算：溶液需用量：槽长*槽宽*溶剂高度=11*0.8*0.6=5.28立方米盐酸(31%)需用量:(配比浓度*溶液重量/盐酸浓度) *100%= 0.12*5280*100/0.31=1712kg脱脂液(四氯化碳)需用量:查表:0.2*1700=340公斤硝酸钠需用量(配比浓度*溶液重量/亚硝酸钠浓度) *100%= 0.12*5280*100/0.31=634kg缓蚀剂需用量:按亚硝酸钠的1%取63.4%2. 氧气管道酸洗脱脂钝化处理技术要求:序号溶液名称配比浓度溶剂名称需用量(公斤)浸泡时间(分钟)温度处理效果1酸洗液12%盐酸37%171240常温管内外呈金属光泽2脱脂液100%四氯化碳34010常温无油污3中和液12%碱63420常温4钝化液12%亚硝酸钠63420常温附保护膜3. 阀门安装要求检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡住和歪斜现象，阀盘必须关闭严密；阀门的安装位置不应妨碍设备、管道及阀门本身的拆装、检修和操作；吊装时绳索应栓在阀体与阀盖连接的法兰处，切勿栓在手轮和阀杆上以免造成损坏；安装时阀门应保持关闭状态，并注意阀门的特性和介质流向；阀门与管道连接时一定要正确操作，不得强行拧紧法兰连接螺栓以防阀体变形和损坏；4管道安装要求管道安装前，应检查管子外观，是否被二次污染，并应检查管子，管件及阀门等是否符合管道安装要求管道在管架上排列时重量较大的管道应靠近管架支柱，单柱管架上的管道应尽量使管架支柱两侧的负荷均匀；安装前管子内壁必须清除铁锈及杂物,清除方法可用圆形钢丝刷反复拉刷、确实排除管内污物后方可进行安装；坡口加工后用角向砂轮磨光、磨平。管道应远离火源电源油源不得与蒸汽管热水管及电缆电话线动力式照明线等敷设在同一管架上管道与一般管道的净距离不小于100mm 氧气管在固定支架处需设静电接地,所有法兰采用电缆过桥. 管道及支加架装时，不得在原有支架上负重、承力。管子与管子、管子与附件或设备之间的连接应自然，不得强力对口，坡度及标高符合设计要求。管子及附件组对要求对口应内壁齐平，内外壁错边量不应超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。管道安装时，不宜使用临时支架、吊架，当必须使用临时支吊架时，不得与正式支架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完后应予拆除，并磨光，使所焊表面平整无伤痕。 (五) 管道焊接管道焊接作业人员应为具有压力容器资格证书的焊工。焊接设备参数稳定，调节灵活及安全可靠。焊材的选择焊条及焊丝使用前应按出厂说明书要求进行烘干，一般E4303和H08系列焊材宜在150度左右烘干1-2H，保温20分钟，并用保温筒贮运氧气管道焊接宜采用氩电联焊，即氩弧焊打底，手工电弧盖面，亦可以用氧炔进行焊接。不得在焊件表面试验电流，管道及附件上不得引弧焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，层间接头应错开。焊接完毕后，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净（六） 管子焊缝检验管道焊接安装完后，必须经过焊缝外观检查，外观检查应焊肉饱满无缺陷焊缝外观检查合格后，还必须经无损射线探伤检验，焊缝检验数量为：转动口15%，固定口40%，焊缝等级为二级焊缝（七） 管道吹扫及试压管道安装完，经无损射线探伤检验合格后，可进行氮气吹扫及试压，具体要求如下：管道分为两段用氮气进行吹扫及试压，吹扫压力控制在0.8Mpa，吹扫速度为20m/s.管道设临时阀门2台，吹扫完毕后拆除加上盲板。在管道吹扫口设置刚性靶板，在靶板上涂抹白色油漆，以靶板上无铁屑、灰尘、水分、焊渣等杂物为合格。吹扫合格后,可对管子进行强度试验,用氮气作为试验介质,以工作压力的1.15倍进行,升压时按每3分钟以10%压力逐级升压,每次升压后稳压3分钟,直至试验压力.管道试验压力稳定以后，对每个阀门的连接位置进行刷肥皂水检查，发现泄露，等压力泄完之后方可进行处理。管道经气压严密性试验合格后，应及时拆除管道上的所有辅助设备，并在试验同时，做好各项记录。管道升压时，检查人员不能站在盲板，堵板及人孔的正方向，防止爆破伤人。进入高空查漏时，人员必须做好自身安全防护措施，2米以上必须佩带安全带。管道试压时划定安全防范区域，严禁外来行走人员进入。管道试压时，如发现泄露，等管道内压力泄完之后，工作人员方可进行处理，严禁带压进行工作。气压强度试验时,稳压5-10分钟,以管子无变形、无渗漏为合格。强度试验及吹扫合格后，可进行严密性试验，将试验压力降至工作压力计算压力小于105Pa的车间内外部架空管线严密性试验2小时，每小时泄漏率不超过1%为合格，计算公式如下：A=(100/t)*1 (P2*T1)/(P1*T2)%其中：A：每小时平均泄率（%）P1，P2：试验始终时的绝对压力（kgf/cm2）T1,T2:试验始、终时的绝对温度。T：试验时间h吹扫及压力试验前，必须将管子同设备及阀门断开，并在管子始端及终端各安装压力表一块，温度计一组，用以保证试验时压力及温度值的代表性、准确性。（八）送氧管道试验合格后，进行送氧。先用氮气进行保压，后输送氧气。（九）管道及支架刷油防腐：1涂料应有出厂质量合格证书。管道涂刷两道红丹底漆后涂刷两道天蓝色调和漆；支架，支柱，支座及包柱结构涂刷红丹底漆二遍，再涂刷苹果绿调合漆二遍，涂漆前对所涂工件均需人工除锈及清理：清除被涂表面的铁锈，焊渣，防冻及防雨措施。涂漆施工应有相应的防火，防冻及防雨措施。涂层质量应符合下列要求：A涂层应均匀，颜色应一致。B漆膜应附着牢固，无剥落皱纹，气泡，针孔等缺陷。C涂层应完整，无损坏，流淌。D涂层厚度应符合设计规定。（十）清理退场，交工验收：清理施工资料及记录，落实收尾缺陷项目整改。清理遗留的工程余料及生活垃圾，保证无杂物。联合检查，交工验收。四质量保证措施：1管道安装焊缝，不应设在支.吊架处，焊缝离支. 吊架边缘不小于100mm.。2法兰安装应满足同心度，偏斜度等标准要求。3管道安装允许误差要求：项目允许偏差（mm）坐标及标高室外架空10地沟15水平管弯曲DN1001/1000最大20DN1001.5/1000立管垂直度2/1000最大15成