八大浪费专题讲座PPT.ppt

八大浪费,动作浪费,不良修正浪费,制造过多浪费,加工过剩浪费,搬运浪费,在库量过多浪费,等待 浪费,管理浪费,八大浪费,IE常用技术,3,不产生附加价值的作业,部件组装 喷涂 切削 冲压 焊接,取部件、工具的行走 部件的开箱作业 部件的重新更换 按键按钮的操作 搬运作业,等待 没有意义的搬运（临时放置） 换手拿工具、部件 制造积压 部件的堆积 不合格品的修复,作业,浪费,实质作业,一、浪费的定义,VA (Value Added)增值活动实质作业 改变物品形状, 性能, 成品组装, 包装等动作. NVA (Non-Value Added)非增值活动不产生附加价值的作业 在目前的作业条件下,属于不得不做的“浪费” 作业 Muda活动浪费: 工厂中常见的“八种浪费”,透过改善活动排除浪费、简化NVA活动可以提高实质作业的比率,4,定义:浪费指不增加附加价值,而使成本增加的一系列活动. 对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。 有两层含义 不增加价值的活动是浪费 尽管是增加价值的活动所用的资源超过了“绝对最 少”的界限也是浪费。,一、浪费的定义,5,定义: 由于工厂内出现不良品,需进行处置的时间人 力和物力的浪费,以及由此造成的相关损失.,导致的影响: 产品报废; 材料损失; 降价处理; 出货延误取消定单; 额外的修复、鉴别、追加检查的损失; 由于耽误出货而导致工厂信誉下降。,二、八大浪费-不良修正的浪费,6,产生的原因 产品设计不良 工艺设计不合理 制造阶段的管理不合理 供货商质量不合格 对已发生的不良处理不当,消除不良浪费的方法: 作业管理 全面质量管理(TQM) 品管统计手法(SQC) 品管圈(QCC)活动 异常管理(看板管理) 首件检查 定位置停止方式 (Andon) 防错法(防呆法),二、八大浪费-不良修正的浪费,7,案例分析,1.M产品点锡膏时会有少量锡膏溢出，刮除之后仍有少量残余在产品表面，造成表面脏污。,2.残留锡膏在产品经过回流焊后会形成“锡珠”不良,投料员入炉前检查确认，对于溢出的锡膏使用抹布去除残留锡膏,二、八大浪费-不良修正的浪费,2019/5/10,改善后:将长期不更换的201三个字钉组合成一个字钉。 在更换批号时，避免将年份换错而造成的批号错误，保证批号打印质量。,改善前,改善前:生产线使用的字钉是单个字钉，更换批号时，易将字钉换错。出现批号打印错误的情况，需要人为处理，费时费力。,改善后,不良修正的浪费案例,2,0,1,2019/5/10,改善后:在料管分配器前端安装1个管式加热管，在生产时将其进行加热，防止凝冻机分配器处结冰堵塞，再将凝冻机出料管升高60CM，使料液从分配器流出后向下掉落，与模具头间隔一定的高度，形成落差，防止料液在管道内堵塞，保证了产品质量，减少了料液浪费。,改善前,改善前:在生产炫菠萝时，水冰料在管路中极易结冰凝固，从而堵塞凝冻机分配器，造成产品成型不好，产生消料，每班只能储存70%。,改善后,不良修正的浪费案例,2019/5/10,改善后:出料管设计活接头过程可根据生产需求调节出料管 方便调节，可根据产品生产要求进行调整，便于拆装清洗。,改善前,改善前:凝冻机将料液降温后，因两根出料管同在灌料小车的同一侧，又不能拿将料管进行调整，造成小车两端灌注出来的料液温度不一致，造成一边偏筷一边高筷现象，产品感官成型偏差。,改善后,不良修正的浪费案例,11,定义:是由于自动化应用不当生产计划未平准化工作负荷不平衡和超常规设计等造成的制造过多过早于下一工序需求的浪费。,导致的浪费有: 1.设备及用电,气,油等能源等增加 2.放置地,仓库空间增加 3.提早耗用原材料,利率负担增加 4.搬运/堆积的浪费,管理工时的浪费 5.产品贬值,二、八大浪费-制造过多浪费,12,产生制造过多(过早)的原因: 不考虑下一工序或下条生产线的速度, 而只管自己生产速度 让作业员自行掌控生产的速度 工序间产能不平衡，个别工序为追求最大产能，生产多于需求的产品 为使昂贵设备发挥高稼动率, 生产多于下一工序需求的产品,在所有的浪费中,制造过多是最容易忽略的,它带给人们一个安心的错觉,掩盖了各种问题,以及隐藏了由于等待所带来的浪费,失去了持续改善的机会.,二、八大浪费-制造过多浪费,13,合理计划,合理管控,消除制造过多(过早) 浪费的方法:,按客户需求进行生产计划 准确掌控不良(报废)率 制订宽放标准和计划校正机制 缩短交付周期(CT/批量),按照T/T管控生产速度 制订单次传送量标准 一个流作业,二、八大浪费-制造过多浪费,14,案例分析,二、八大浪费-制造过多浪费,制造过多浪费 影 片,二、八大浪费-制造过多浪费,16,二、八大浪费-制造过多浪费,改善效果,17,定义:是由效率不佳及不可预测性突发事件预防生产计划未平准化产能不平衡市场预测不准供货商交期不可靠沟通不畅奖励机制等造成的库存供应超过制程整体性需求的浪费。 产生原因:制造业的工厂存在着原材料零部件半成品成品等在库 空闲时多制造的部分; 设备状态良好时连续生产; 认为提前生产是高效率的表现; 认为有大量库存才保险。,二、八大浪费-库存浪费,18,“在库”作为资产本来是有价值的,但过多的话则会面临以下风险:,二、八大浪费-库存浪费,19,常见的库存: 原材料/外购件 半成品 成品 辅助材料 在制品,消除库存浪费的方法: ABC分类管理法 及时化生产方式 控制在库金额 定期盘点 库存警示方法,二、八大浪费-库存浪费,影片,20,案例分析,仅2012年上半年,42家服装公司,483亿元库存,处理价为仅为5%,国内的孩子十年也穿不完,二、八大浪费-库存浪费,21,二、八大浪费-库存浪费,库存浪费 影 片1,库存浪费 影 片2,2019/5/10,改善后:经现场装箱试验，将库存中积压的伊利牧场特浓牛奶 包装箱贴标签装伊利牧场牛奶棒雪糕。 降低库存，减少浪费。,改善前,改善前:个别产品连续生产性不强导致包材积压，因为邛崃地区潮湿，时间太久会影响抗压性，又给库存管理带来不便。,改善后,库存浪费案例,2019/5/10,改善后:经现场装箱试验，将库存的巧乐兹巧蔓菲蔓越莓香草口味包装箱贴标签装巧乐兹四个圈蛋奶巧克力味雪糕。 降低库存，减少浪费。,改善前,改善前:个别产品连续生产性不强导致包材积压，因为邛崃地区潮湿，时间太久会影响抗压性，又给库存管理带来不便。,改善后,库存浪费案例,24,定义: 也叫加工过剩的浪费,主要包含两层含义:多余的加工和过分精确的加工,造成资源的浪费,如超常规设计多余检验.,过分加工一般是由制程未按产品需求调整突发事件预防客户需求不明确因调整停工期的过度生产沟通不足呈核过多额外复本/信息过量等造成的未给客户产品和服务需求带来价值的工作的浪费。,二、八大浪费-加工浪费,25,过剩的种类 品质过剩 检查过剩 加工过剩 设计过剩,消除过剩的思考 能否去除次零件的全部或部分; 能否把公差放宽; 能否改用通用件或标准件; 能否改善材料的回收率; 能否改变生产方法; 能否把检验省略掉; 供货商是否适当; 是否确实了解客户的需求;,二、八大浪费-加工浪费,案例分析:,二、八大浪费-加工浪费,加工浪费 影 片,2019/5/10,改善后:经与技术部门沟通，为了保证纸箱规范，现制定高度达到160mm,虚线距离折痕线的距离为50mm；如果高度达不到160mm，虚线距离折痕线的距离为35mm。现在已经将所有纸箱版面全部更改，严格按照标准执行。统一标准，避免由于纸箱高度原因造成的粘胶带盈亏不平衡。,改善前,生产部门反馈，纸箱粘胶带的长度调整是按照纸箱两侧的虚线进行调整，由于纸箱两侧虚线距离不确定，导致胶带盈亏不定。,改善后,加工浪费案例,2019/5/10,改善后:经过试验，将冰工厂山楂爽棒冰包装箱规格改为：260160185（）。箱体充实，节省成本。,冰工厂山楂爽棒冰更换产品版本后，产品装入纸箱内，箱体不充实，存在空间富余浪费成本现象。目前包装箱规格：260190200（）,改善后,加工浪费案例,改善前,2019/5/10,改善后:经试验后，炫菠萝雪泥棒冰包装箱规格改为：375170220（）节省纸箱成本,炫菠萝雪泥更换版本后，包装箱规格尺寸过大，产品装入纸箱内，箱体不充实，存在空间富余浪费成本。目前包装箱规格：375170240（）,改善后,加工浪费案例,改善前,30,定义:搬运浪费是由工厂布局不合理生产流程理解不当生产批量大生产前置期长储存区域大等造成的物料搬运的浪费。,搬运是一种不产生附加价值的动作.,制造费用的25%40%用于搬运 工程所需时间的40%属于搬运和滞留时间 安全事故的80%是在搬运过程中发生的 搬运使不良品增加了20%,二、八大浪费-搬运浪费,31,改善方向,1. 合理化布局,. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生产线工序; . 充分探讨供应各工序零部件的方法; . 研究空卡板包装箱夹具的返回方法; . 沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所; . 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安装零部件供应管理方面考虑,采用最为合适的形状.,二、八大浪费-搬运浪费,32,改善方向,2. 搬运手段合理化,. 搬运作业遵循原则: 机械化原则;自动化原则;标准化原则;均衡原则;及时原则;直线原则;安全第一原则. . 搬运方法: 定量搬运和定时搬运; 搬运工具的合理化. 传送带; AGV,二、八大浪费-搬运浪费,33,案例分析：,8m,5m,12m,改善前：产品经过ABCD制程，历经搬运路线总距离为25m,改善后：产品经过ABCD制程，历经搬运路线总距离为11m,5m,2m,4m,二、八大浪费-搬运浪费,34,案例分析：,点击播放,二、八大浪费-搬运浪费,搬运浪费 影 片1,搬运浪费 影 片2,2019/5/10,改善后:添置抽油泵及抽油管道 将油直接抽到配料锅内，一个人就可以完成，既减少人工搬运、人员浪费，又减轻了劳动，还不容易洒落。非常轻松方便。,改善前,改善前:在配制巧克力时用的油是抽到桶内，由两个人抬起来倒入配料锅内，人工搬运，费时又费力。,改善后,搬运浪费案例,2019/5/10,改善后:将消毒水管道直接接到工作站，统一调配，减少运输路程，消毒水不会洒在地上，也利于现场管理。,改善前,改善前:生产线使用的消毒水，需要人工将消毒水放入消毒槽内再将消毒水推到包装工位进行使用，员工需要往返推送消毒槽，不方便且强度也较大。,改善后,搬运浪费案例,37,定义是由工作负荷不平衡保养计划不完善换线频繁自动化应用不当前工站质量问题生产计划未平准化等造成人员和设备空闲带来的浪费。 表现形式: 1. 生产线机种切换; 2. 时常缺料而使人员机器闲置; 3. 生产线不平衡,工序间发生等待; 4. 每天的工作量变动很大; 5. 机器设备时常发生故障; 6. 开会等非生产时间占用过多; 7. 共同作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人).,二、八大浪费-等待浪费,38,CELL生产方式 标准作业推行 人机工作分离 全员生产性维护 (TPM) 快速切换 (SMED),消除等待的浪费的方法:,二、八大浪费-等待浪费,39,案例分析：,白平衡调整分为两个工站,一人操作一台机器,效率较低仅有11.65%，存在严重的等待浪费。,通过W/B设备、控制器、观测屏移位，采用双手作业法,一个人操作两台机器,节省一个人力,二、八大浪费-等待浪费,40,案例分析：,小李从早上起床到出门上班前这段时间为15分钟，他要做以下几件事：迭被(2分钟)、洗脸(3分钟)、刷牙(2分钟)、煮鸡蛋(10分钟)、吃早点(3分钟) 、刷锅(1分钟) ，他总是感到时间不够用，请你帮小李进行恰当安排。,迭被,2min,洗脸,3min,刷牙,2min,煮鸡蛋,10min,吃早点,3min,刷锅,1min,二、八大浪费-等待浪费,2019/5/10,改善后:将调节杆一边打磨光滑，并做好刻度作为标记，使用时以刻度作为参照物，能一次性调节到所需要的小车行程，减少开机等待时间。,改善前,改善前:清洗时要将灌料小车的调节杆松开，使灌料行程最大化；生产时再对小车行程进行调整，使灌料符合质量标准；过程中调整位置模糊，造成时间浪费。,改善后,等待浪费,42,动作经济原则下的十二种动作浪费： 1、两手空闲 2、单手空闲 3、作业动作停止 4、动作太大 5、左右手交叉 6、步行多 7、转身角度 8、移动中变换状态 9、不明技巧 10、伸背动作 11、弯腰动作 12、重复/不必要动作,1.定义:生产操作动作上的不合理导致的时间浪费如生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等不必要的动作浪费.,JIT专家认为，在没有实施过JIT实务的工厂中，作业者至少有一半的动作时间都是“无效的”都属于浪费行为。,二、八大浪费-动作浪费,2.浪费的产生,43,动作不精简 动作多余,浪费的产生:,设计不合理,不必要但被增加 可同规格但不同 未考虑调整/转换/取放,操作不经济,动作经济原则 ECRS,浪费的消除:,设计合理化,设计验证 变更设计要素 符合人因工程,动作合理化,二、八大浪费-动作浪费,44,3. 案例分析,二、八大浪费-动作浪费,动作浪费 影 片1,动作浪费 影 片1,2019/5/10,改善后:在平板机PLC上任取一点平板机同步信号，控制落杯气缸的电磁阀，用气缸和不锈钢板制作香雪儿杯释放机构。减轻人员劳动强度，操作工只需要将香雪儿杯放在装置上即可自动落杯。,改善前,改善前:平板机在生产香雪儿杯的时候，需要操作工手工放杯，人员劳动强度较大。,改善后,动作浪费案例,2019/5/10,改善后:在输送板链上用不锈钢板做一个隔板将其分开，用不锈钢角钢制作支架将隔板固定。 降低人员劳动强度，不需要人工分捡。,改善前,改善前:火炬从输送板链小隧道出来时杂乱无章，需操作工手工将其分开，捡到包装机尾架上面进行包装。,改善后,动作浪费案例,2019/5/10,改善后:制作自动折盒机，大大降低其劳动强度。,改善前,改善前:隧道2线生产奶砖的包装纸盒是由人工完成折盒动作，每个班需要2个人不间断动作，对于每班生产49500盒奶砖，两个人很疲劳，必须要其余人替换。,改善后,动作浪费案例,2019/5/10,改善后:将巧克力筒之前两边的堵头改变成蝶阀；将两边的支架固定；出口一边加直径为25MM的软管排水；巧克力筒加长；巧克力筒两边出口改为塔型管口。清洗时不需要进行拆装，冲洗时间为1分钟，比改善前节约10分钟。,改善前,改善前:每班对内注巧克力筒清洗时需要进行拆卸，清洗干净后需要进行组装，在拆卸与组装时需要两个人进行协作，拆卸时间一般为2分钟，冲洗时间为2分钟，组装时间为7分钟，共计11分钟。,改善后,动作浪费案例,2019/5/10,改善后:配备两个不锈钢镊子，夹住毛巾进行擦拭。 清洗方便、清洗彻底。,改善前,改善前:清洗插筷小车时操作工用筷子套住毛巾对筷子U型槽进行擦洗，插筷槽清洗工具不合适，清洗效率低。,改善后,动作浪费案例,2019/5/10,改善后:将巧克力保温缸一侧降低20厘米，减少员工劳动强度，方便员工倒入巧克力，巧克力能自行流出。,改善前,改善前:内注巧克力槽残留料液需要人工抬动来加强流动，完成巧克力残余料液的回收。,改善后,动作浪费案例,2019/5/10,改善后:将撒豆小车料嘴每6个固定连一起，料嘴平整、拆装方便。,改善前,改善前:撒豆小车料嘴不平整易使脆饼洒落，清洗时单个料嘴拆卸，耗时长。,改善后,动作浪费案例,2019/5/10,改善后:将阀门改到配料罐平台处 人员操作时直接站在平台上面就可以开关阀门，既安全又节约时间。,改善前,改善前:料房在使用牛奶的时候，每次都要到5米高的管道架子上面去开关阀门，对人员存在很大的安全隐患，同时操作效率也随之降低。,改善后,动作浪费案例,53,定义:是指因事先没有预见性与合理规划或事中未遵照合理规定执行及管理不到位而发生问题之后管理人员才采取相应对策进行补救所产生的浪费.,表现形式: 所有的事后管理与补救管理 救火式管理 重复管理 基层智慧的损伤,二、八大浪费-管理浪费,54,浪费的产生 . 管理能力:素质;执行力 . 技朮层次:认知高度;把握度 . 标准化: 可行度;推广度; . 企业素质:整体素质,浪费的消除 培训: 理论与案例培训 认知: 标准化;获利压力; 检知: 执行绩效;量化分析; 奖惩: 奖则;罚则;执行制度,二、八大浪费-管理浪费,案例分析,该物料为紧急物料由于缺乏有效管制方式频繁出现断料而导致主线出现停线现象。,改善方案