精益生产-先进制造理念、模式与系统.ppt

先进制造理念、模式与系统,先进制造模式的概念,围绕企业的价值增加链，依据不同的环境 通过有效地组织各种要素形成，可以在特定环 境中达到良好效果的先进生产、制造和管理的 集成体。,制造系统实现生产的典型方式。,先进制造模式与先进制造技术,AMT是AMM的基础，AMM强调生产制造的哲理； 应用条件上：AMT强调功能的发挥，AMM强调环境、战略的协同。,先进制造模式的特征,先进制造模式的对象是生产系统； 先进制造模式的存在和发挥作用有必要的条件； 先进制造模式的核心是其中所蕴含的哲理； 先进制造模式的关键是制造战略、制造组织和制造技术的协同。,生产系统是把生产要素，特别是原材料，经过生产活动转换成产品的过程。,只有当竞争环境与企业战略都与先进制造模式相适应的时候，先进制造模式的作用才可能发挥出来。,制造模式的哲理要依靠具体的技术、组织和人的共同作用才能体现。,先进制造理念、模式与系统,Just In Time (JIT)即时生产,Lean Production (LP)精益生产,Agile Manufacturing (AM)敏捷制造,Concurrent Engineering (CE),Virtual Manufacturing (VM),Intelligent Manufacturing Tech. (IMT, HMS),Green Manufacturing (GM),Flexible Manufacturing System (FMS),Computer Integrated Manufacturing System (CIMS),Networks Manufacturing (NM),准时制生产（Just In TimeJIT）,准时制的核心 及时和准确。在制造过程中，要求按正确的时间、正确的地点，提供正确数量的合格物品，以期达到接近零库存、无缺陷和低成本的目标。,适时适量Just In Time (JIT),“只在必要的时候，按必要的量，生产必要的产品”（Just In Time）。,三及时,保证要什么及时给什么 需要时及时送到 要多少及时给多少,将需要的零件在需要的时刻，按需要的数量 供给每一道工序：,“三及时”的生产方式，有效地满足了多品 种小批量生产的要求，适应了时代发展的趋势。,基本做法: 1）每月公司根据市场情况和用户订货，按型号和规格拟定本月生产各种汽车的数量，经审查后下达生产任务。 2）工厂的装配车间将月生产汽车任务除以本月有效工作日，得出日平均产量，据此按日安排生产。 3）装配车间开始生产后，按后序向前序提取零部件的规定，把生产过程的各个部分有机地组织起来。 4）宁肯中断生产，也不积压储备。,准时制生产（Just In TimeJIT）,JIT“三及时”管理方式,福特大规模生产的弊端： 开机后，生产过量、库存积压 不开机，库存短缺,严重资源浪费,JIT的基本思想,只在需要的时候，按需要的量，生产所需 的产品。 最大限度减少库存； 将废品量减少到最低； 在最短时间做好准备； 柔性好、应变能力强； 减少搬运浪费。,推式制度 拉式制度 看板管理,拉式生产,推式系统流程,推进式控制系统,每一个生产车间都按照计划生产零部件，将 实际完成情况反馈到生产计划部门，并将加工完 的零部件送到下一道工序或下游生产车间，无视 下道工序和下游生产车间当时是否需要。,生产计划,工序A,工序B,工序C,看板,看板,完成,拉动生产系统,拉式生产,拉式系统流程,像人体的反射神经一样，自动、快速反应外界变化,拉动式控制系统,从市场需求出发，由市场需求信息决定产品组装，再 由产品组装拉动零部件加工。每道工序、每个车间都按照 当时的需要向前一道工序、上游车间提出要求，发出工作 指令，上游工序、车间完全按照这些指令进行生产。,推进式与拉动式系统对生产管理指标的追求,什么是看板？,Kanban来源于日本，意为“信号” 将下游工序的需求写在硬纸卡片上，作为传递给其上游工序的需求信号，形成了看板系统。,错误认识： 看板就是工厂部门内设立的信息板，用来发布如生 产计划、班组建设、管理目标、计划等信息。x,看板是准时化生产管理中，传递拉动信号的 一种信息工具。一般包含物料、地址（Fromto）、 批量等信息。用来指导生产、物料发运、采购， 以满足前工序（客户）的需求。,什么是看板？,看板的分类,工序准备生产时使用的看板,工序间领取和工厂间、公司间领取时使用的看板,看板,生产看板,领取看板,工序间领取看板,工厂间领取看板,公司间领取看板,看板管理,取料看板(领取看板) 明确写出后道工序应领取的物料的数量、型号、 时间等信息。 生产看板 显示前道工序应生产的物品数量、型号、供应时 间等信息。,看板的机能,生产以及搬送的作业指令 防止过量生产和过量搬送 进行“目视管理”的工具 改善的工具,Pull Scheduling (Kanban/看板),品种（零件）、数量、时间,Kanban使用原则： 没有看板不能生产，也不能传送； 看板必须在实物上存放，前道工序按照看板取下的顺序生产； 不能把不良品送往后工序,“看板”（Canban）管理,出发点后序驱动 示意图,n 乙,n 工序,n-1 乙,n-1 工序,n 甲,n-1 甲,n-1 工序,n 工序, JIT 要求：严格管理；各环节、各工序均处于良好运行状态；人员素质高，多面手，且处于高度紧张状态。,内部看板管理的运行方式,工序1,零 件 箱,零 件 箱,工序2,零 件 箱,零 件 箱,工序3,原材料 供应商,顾客,取货 看板,生产 看板,零 件 箱,取货 看板,生产 看板,外协看板运行方式,看板的功能优化生产过程,生产同步化 生产的同步化是通过“后工序领取”（拉动式）的方式实现：后工序只在需要的时候到前工序领取所需的加工品；前工序只按照被领取走的数量和品种进行生产。 生产均衡化 生产的柔性化安排,看板的流程,搬运人员从超市货架上拿了两个货物到收银台，客户把货物取走； 收银员取下随货物的两个取货看板，放到卡架上； 物料工在仓库收到两张取货看板，从仓库货架上取下两个货物，将生产看板取下，换上两个取货看板； 把取下的两个生产看板送到车间生产；,把两个取货看板附上的货物送到超市货架； 车间按照生产看板生产； 把生产完成的货物附上生产看板； 物流员把两个生产看板附上的货物送到仓库货架。,看板的流程,看板的作用和使用规则,单箱看板运作逻辑,补充周期,：,2,天,触发数量,：,1000,看板,（,补充,）,数量,：,2000,下道消耗速度,500,/,天,触发数量,1000,补充周期,：,2,天,第三天,第一天,第二天,第四天,仓库只有一个容器，一般用于流转比较慢的生产线材料或成品。,双箱看板运作逻辑,一般用于流动比较大的产品或成品,补充周期,：,2,天,触发数量,：,1000,看板,（,补充,）,数量,：,1000,下道消耗速度,：,500,/,天,第三天,第一天,第二天,第四天,补充周期,：,2,天,在单箱看板中，若看板数量等于触发数 量，我们就把一个触发数量的物料放在一个容 器内，现场放两个容器的物料，就成了双箱看 板。,双箱看板运作逻辑,多箱看板的运作逻辑,补充周期,：,2,天,触发卡数,：,4,张卡,1000,补充卡数,：,8,张卡,2000,下道消耗速度,：,500,/,天,每箱容量,：,250,/,箱,第三天,第一天,第二天,第四天,补充周期,：,2,天,触发数量,4,张卡,（,1000,）,MRP和看板的本质区别,MRP是推式系统 利用客户的订单发货和预测来决定将要供应和生产的 需求。生产车间用生产订单和工序段排程来沟通。在车间 没有真正优先级的方法来执行。 看板是拉式系统 看板是一个卡或传票，是一套执行规则的系统，可视 化的连续拉动，通过消耗点移动物料，是精益生产理想的 拉式方法用于车间执行的工具。,精益生产方式产生的背景,1950年 Ford 日产量7000 1937-1950年 TOYOTA 总产量2650,单一品种大批量生产,以批量降低成本,成本的降低进一步带来批量扩大,辉煌的美国汽车工业,一汽是我国最早引进精益生产的企业，从19791984 年，20个专业厂的2831种零部件实施看板管理，减少流动资 金1830万元，取消中间仓库，库存面积节约了1661m2,精益生产在我国,全厂10条生产线61种零件实施看板管理，取得了良好 的效果。具体内容包括： 以零库存为目标、看板管理为手段，变推式生产为拉 式生产； 培养多面手、实行多机床看管，有效提高生产率； 以零缺陷为目标，以用户满意为宗旨，以QC小组为基 础，开展TQC活动； 以提高适应能力和反应速度为目标，缩短设备、工装 和物料转换时间；,精益生产在我国,精益生产改变世界的机器,精益生产 通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场功效在内的生产的各方面最好的结果。,精益生产（Lean Production LP ）,MIT国际汽车项目组的 James Womack 等三名经理在“The Machine That Changed the World”一书中，对日本丰田汽车公司生产方式的描述。 MP（Mass Production）是旧时代工业化的象征代表了高效率、低成本、高质量。 LP是新时代工业化的标志只需一半人的努力，一半生产空间，一半投资，一半设计、工艺编制时间，一半开发新产品时间和少的多的库存。,LP的精髓在于“Lean”“没有冗余”“精打细算”， 算”，没有一个多余的人，没有一样多余的东西，没有一 点多余的时间；岗位设置必须是增值的，不增值岗位一 律撤除；工人要求是多面手，可以互相顶替。,精益生产（Lean Production LP ）,丰田公司精益生产要点,组织管理 权力下放，以Team Work形式分段负责，把大量工作责任转移到生产线工人身上，建立一个能够迅速追查出全部缺陷并找出其最终原因的检测系统。 产品设计 强调负责人的权力与责任，由项目负责人组织多个Team Work 并行工作。,市场用户 “需求驱动”与“主动销售”；贯彻全面质量管理（TQC），使顾客完全满意（TCS）。 与协作厂关系 “利益共享，风险共担”。,丰田公司精益生产要点,LP与MP比较,与大批量生产相比，精益生产只需要： 一半的人员 一半的场地 一半的投资 一半的工程设计时间 一半的新产品开发时间 极少量的库存 就能生产出品质更高、品种更多的产品。,LP与MP比较,实施精益生产方式可期待的效果,生产过程中的各种活动,原材料,完成品,传统的生产过程,精益生产过程,I. Just In Time & Lean Production,History of JIT and LP /just_in_time.htm,No Cookbook,精益生产方式的目标,不断取消那些不给产品增加价值的工作，或称之为“降低成本”；,快速应对市场的需求。,如何获取利润？,成本（利润）价格 or 利润价格成本,丰田的现状,不可能以低于市场的价格购买到钢铁； 不可能比其他汽车商更低价地购买部件； 不可能卖出比其他汽车公司同种车高出50K-100K日元的产品。,如何降低成本？,浪费,减少一成浪费就是增加一倍销售额,大野耐一认为：为了降低成本，必须彻底消除企业的一切浪费，也就是消除企业的一切不合理现象，实现“零浪费”。,浪费,在丰田汽车公司，浪费被定义为“只使成本 增加的生产诸因素”，也就是说，不会带来任何 价值的诸因素。,生产过剩（库存）引起的浪费； 提前制造的浪费（做多的浪费）； 人员利用上的浪费以及不良产品所引起的浪费（失败成本）。,丰田的“浪费”内涵,不为顾客创造价值的活动，检验、物流等都是浪费 尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费,解决“浪费”的途径制造方法,In their opinion: 只要改变了制造方法，就可以降低成本，具 备更强的竞争力、获得更多的利润。如果能把不 直接产生附加价值的人的人事费和没有用上的材 料的材料费消除，就是最优秀的制造方法。,世界最畅销车型,制造流程中未能创造价值的七大类浪费,过多生产造成的浪费 待工浪费 搬运中的浪费 在原产品基础上加工过程中的浪费 库存造成的浪费 动作中的浪费 生产次品造成的浪费,“一个流”无间断生产,无间断流程 尽力把任何工作计划中闲置或等候他人工作的时间降为零。 一个流 按产品类别布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件流动，从毛坯投入到产品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动。,10%,“杜绝浪费”改变了以往的生产经营思路，它 使焦点真正转到开发科学技能和管理制造上，促 使整个制造业朝着促进社会进步的方向发展。可 以说，“杜绝浪费”不仅使丰田受益，从长远上 也促进整个制造业进步。,“杜绝浪费”,排除浪费的基本手段,品质保证,设备和生产线能够自动检测不良品，一旦发现异常或不良品，设备可以自动停止； 设备操作工人发现产品或设备的问题时有权自行停止生产。,精益生产的体系结构,制造系统的历史,手工生产系统 17世纪晚期产生的制造方式，依靠熟练的工匠使用手工工具完成生产。 产量低； 加工成本高； 生产周期长。 批量生产系统 1908年Henry Ford发明了移动式汽车装配流水线。 品种少、批量大 技术水平要求低,MRP物料需求计划 推动式系统，物料的订货是以需求为基础的，依赖于相关需求计划和预测。 TOC约束理论,