常熟大金工艺管道施工方案-七化建.doc

常熟CDC2工程C2标段工艺管道施工方案目 录 1. 概述2. 编制依据3. 管道施工图准备4. 管道组成件的复验与管理5. 管道预制6. 管道焊接7. 管道安装8. 管道检验检查试验9. 管道吹扫与清洗10. 管道油漆11. 管道绝热12.施工布置13.质量目标及保证措施14.安全及文明施工措施15.管道安装进度计划16.管道施工人力计划17.机具计划18.附录1. 概述 我公司在常熟CDC2工程承建的C2标段工艺管道安装是整个标段的重要组成部分，共分4个区，管道总焊接量约为77000DIN（碳钢材质约40000DIN，不锈钢材质约37000DIN），其中CP1区22000DIN，CP2区11000DIN，CD1/CF1区34000DIN，CG1区10000DIN；管道保温16200m，保冷5100m；管道酸洗脱脂及清洗约40000m；管道支架制作安装约32吨。为保证管道安装质量与进度，特编制本施工方案，以指导C2标段管道施工。2. 编制依据2.1 日本TEC公司CDC2工程管道材料规范H103、管道材料标识规定H106、管道安装规范H301、管道热处理，表面加工和清洗特殊要求SP-1031、CDC2工程管道支架安装规定H109、管道泄露试验规定H317、管道涂漆规范SP-1041、伴热施工规范H-107、绝热设计规范L-101、管道清洗规范H315；2.2我公司企业标准压力管道安装质量体系程序文件;2.3工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97;2.4工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93。3. 施工图准备 技术员领到施工图先熟悉图纸再按下列步骤进行图纸准备3.1 管道与仪表相连部份工作范围划分3.1.1 仪表引压管、取样管与管道相连的第一道阀及阀前由管道专业安装，阀后由仪表安装；若相连部份无根部阀，只通过法兰连接，则管道只负责安装与管道焊接的第一片法兰，其余由仪表安装。3.1.2 管道上温度计套管与管座、限流孔板、调节阀本体、流量计本体由管道安装；温度计本体、调节阀流量计上所有引压引流管由仪表安装。3.2 管道空视图焊口号和管段号标注与统计3.2.1 空视图的标注按照TEC施工部的技术交底执行。3.2.2 焊口标注：预制口用“”内填焊口序号标注，现场安装口用“”内填焊口序号标注，标注完毕后在图纸右上方注明最后焊口号，再图纸右下方分别统计出预制口、现场安装口以及两类焊口的总DIN量；3.2.3 管段号标注用“”内填管段序号标注，管段以现场安装口或法兰口为分段标记；3.2.4 标注原则：序号从小到大，方向南北、西东、上下。3.2.5 以上内容标注完毕后交TEC施工部审核批准。 4. 管道组成件的复验与管理4.1 本工程所用材料应符合TEC管道材料规范H-103规定:4.1.1 使用设计之外的替代材料应征得TEC公司同意;4.1.2 焊条或焊丝的使用应遵守本工程现场焊接材料管理规定；4.1.3 氩气、丙烷等工业用气在使用应有相关质量证明。4.2 管道材料的领用和发放执行TEC及我公司项目设备材料部有关规定：4.2.1 管道组成件及支撑件必须有制造厂质量证明书，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件规定，外观不合格不得使用；4.2.2 管道组成件及支撑件检验按我国标准GB50235-97第3章和GB50184-93第三章执行。4.3 只有经过复验合格的管材管件才能进入我公司材料堆场和库房，并按TEC公司管道材料规定标识内容作好标识：4.3.1 管材应标明制造产品名称或商标、型号、规格、批号等。4.3.2 管径1-1/2的钢管,用硬质标签附在每捆管子上标识,材质说明应标识于每根钢管上。4.3.3 管径的钢管,3.3.1条的内容应标识于每根钢管外表面。4.3.4 管道和管件材料标记及标识颜色见附录7。4.3.5管子、弯头、三通、大小头、短管、管帽、螺栓等标记方法见Fig.1.1、1.2，Fig.2、3、4。4.3.5 阀门承袭TEC公司要求制造商在阀体上的标识。4.4 现场管道材料控制组织体系施工经理管道工程师车辆调度质量控制部材料主管采购员材料员材料分管记帐员库管员4.5 管道材料控制流程图超量、短缺、破损核对超量、短缺、破损报告工程部业主材料控制承包商管道下料计划车间预制管子切割车间组装管段堆场仓库保管员储备区标识颜色除锈&油漆现场安装施工计划材料接收堆场QC工程师检查核对检查核对接收通知申请报告指导碳钢接收大管径小管径发料发料发料管线材料申请单管线材料申请单大批量申请用料材料运送5. 管道预制5.1 管子切割5.1.1 切割应严格按设计单线图进行，切割前材料尺寸应仔细核对。5.1.2 切割时应根据管子长短合理排料，减少浪费。对数量少，管径大，管壁厚及其它特殊材质管道，应先整体排料再下料。5.1.3 切割后的管材标识若被破坏，应在剩余管材上复制原有标识。材料标识要求见附录7及Fig.1.1、1.2，Fig.2、3、4。5.1.4 不锈钢管材必须用机械或等离子切割，其余管材可用火焰切割下料和制备坡口，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺凹凸、缩口，熔渣、氧化物、铁屑等应及时去掉。5.1.5 切口端面的倾斜偏差不大于管外径的1%，且不超过3mm。5.2 坡口制备要求见下图管材厚度 坡口名称 坡口形状t页：6t3mm I形坡口 1.60.837.5t t22mm V形坡口37.51.610192t t22mm 双V形坡口5.3 焊口组对5.3.1 等厚管道对接焊口的组对应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2毫米。外壁尺寸不相等内外壁尺寸不相等3mm及以上tm3030tm1.5mm及以上5.3.2 不等厚管道组成件组对时,当内壁错边量超过1.5mm或外壁错边量超过3mm时应照下图休整处理 1.5mm及以上30tmtm及以上便于超声波检查tm:管壁所需最小厚度5.3.3 支管与主管连接可采用跨接或插入连接,连接要求见下面图a,图b,图c,管座连接按图b执行m(a)(b)(c)gTb支管gmTb支管gmTb支管 备注：对（a）图（b）图g=23mm m3.2mm或0.5Tb；对（c）图g=13mm m3.2mm或0.5Tb。5.3.4 相邻焊口间距要求 环焊缝中心面间距：DN150mm不小于150mm，DN150mm不小于管外径； 纵焊缝最近点间距应大于等于5倍管子壁厚； 支管开孔距主管环焊缝或纵焊缝的最近点间距不小于3倍主管壁厚。5.3.5 当耳柱、支架焊接在管子上时，支架或耳柱焊口不应穿越管子或管件焊口。5.3.6 预制允许偏差： 法兰面与管中心垂直度：DN100时0.5mm，100DN300时1.0mm，DN300时2.0mm； 尺寸偏差：自由管段10mm，封闭管段1.5mm200mma5.3.7 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，测量方法如图所示：（a为偏差） 当DN100mm时，a1mm；DN100mm时，a2mm；但全长允许偏差小于10mm。6. 管道焊接6.1 焊前预热6.1.1 焊口预热用火焰或其它方式进行,本工程所用管材预热要求见附录2。6.1.2 当环境温度低于5，附录2中未要求焊前预热的管材应预热至40以上。6.1.3 预热区域应超过焊口两侧各25mm的范围。6.1.4 预热后的焊口焊接应持续进行，焊口内层预热温度应保持到焊接结 束，若出现焊接中断时，应按附录7要求重新预热。6.1.5 当焊接异种钢时，预热温度参照图纸设计进行。6.2 焊接一般要求6.2.1 焊接A335Gr.P5及以上的低合金钢、不锈钢、高合金钢管材时应充氩气保护。6.2.2 焊接现场应有防风、防雨雪和防寒等设施。6.2.3 焊接前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围的油漆垢锈毛刺或镀锌层等清理干净，不得有裂纹或夹层出现，若有裂纹夹层应用砂轮机打磨后作液体渗透检验合格后再焊。6.2.4 用于焊缝清扫的不锈钢和碳钢钢丝刷应分开。6.2.5 焊接和焊后热处理焊接阀门时，阀门应保持半开状态。6.2.6 不得在焊件表面引弧或试验电流，若有电弧擦伤等缺陷按3.2.3处理。6.2.7 承插焊焊口至少焊接2层，每层焊接起点应不同。6.2.8焊接组对时的点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用焊材及预热要求同正式焊接。6.2.9拆除固定卡具时，禁止用榔头直接敲掉，应用砂轮机或气焊火焰去掉，火焰切割仅限于焊缝外层。与母材接触部分用砂轮机打磨去除，若有缺陷应作渗透检验合格后修复。6.2.10对接环焊缝焊接不得使用衬环，除非特别规定，焊接打底前根层用砂轮机打磨。6.3 管道焊接的详细规定另见C2标段工艺管道焊接施工方案。6.4 焊接预制完的管段应标注单线图号，管线号，焊口号，将DIN日报表交焊接工程师审核，管段内清理干净后封闭所有管口，放到指定地点。7. 管道安装（安装工序见附录1）7.1 管道安装应具备条件：7.1.1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并办理交接手续；7.1.2 与管道连接的机械设备已找正合格，固定完毕，并办理交接手续；7.1.3 管件、阀门、已预制的管段内部已清理干净，安装前必须完成的脱脂、内部防腐等相关工序已进行完毕。7.2 管道安装一般要求7.2.1 管段与设备连接时，不得用强力组对，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。7.2.2 与泵、压缩机等动设备进出口相连部分，应设置有标记的薄铁盲板或其它硬质盲板隔离，其固定焊口应远离机器，安装工序见附录5。7.2.3 法兰在安装前密封面不得直接放置在地上，应有隔离保护措施；安装时应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点。7.2.4 阀门安装时，注意阀门流向与介质流向一致，阀兰或螺纹连接式阀门，安装时应在关闭状态下进行，焊接式阀门在开启状态下安装。7.2.5 管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道系统组对前进行。7.2.6 安装不锈钢管道，不得用铁质工具直接敲击。7.2.7 穿墙及楼板的管道，应加套管，穿墙套管与墙平齐，穿楼套管高出楼面50mm,焊缝不得置于套管内，管道与套管之间用不燃材料填塞。7.2.8 管道安装工作有较长时间间断时，应及时封闭敞开管口。7.2.9 管道安装时使用的临时支吊架不得与管道直接焊接和正式支吊架冲突，管道安装完毕后及时拆除。7.3 弯管制作7.3.1 管径小于等于1的碳钢及不锈钢管采用冷弯,但对蒸汽伴管等热力管道,碳钢材质用热弯,管径大于1均用热弯。7.3.2 弯曲半径应为管外径46倍。7.4 法兰连接7.4.1 法兰连接用的螺栓、锣母、垫片应涂油脂，油脂类型按设计执行，同一法兰应使用同材质同规格螺栓。7.4.2 法兰连接应与管道同心，并保证螺栓能自由穿入，法兰面保持平行，偏差不小于法兰外径1.5，且不大于2mm。7.4.3 螺栓紧固时应对称地进行，安装方向一致，紧固后应与法兰紧贴，不得有锲缝，也不得强紧螺栓消除应力。7.5 螺纹连接7.5.1 螺纹连接部分应缠绕密封带或涂密封胶，除非有限制。7.5.2 直管段连接用双头管箍，并应增设泄露试验检修的 活接头。7.5.3 螺纹连接法兰与管道时，管道上螺纹的旋入应给法兰密封面留1.53mm间隙。7.6 蒸汽伴管安装7.6.1 伴管与主管应平行安装，主管有多根伴管时，伴管间距固定。7.6.2 管径4及以下管道若设计无规定单伴,12双伴，12以上3伴。7.6.3 伴管弯管制作，碳钢采用热弯，不锈钢冷弯。7.6.4 伴管最大允许长度：DN8或DN10为40米 ，1/2为70米，3/4为100米。7.6.5 管道连接件、排放、放空、仪表管、压力表等应随管道本体或设备伴热，安全阀应尽可能贴近基座伴热。7.6.6 所有伴管不得有急弯，每隔1米左右用钢丝或钢带绑扎一道，弯头部位不少于3道。7.6.7 本工程选用铜管或不锈钢管伴热，其中铜管内径8mm外径10mm，用于温度200以下的管线，高于此条件用不锈钢管。7.6.8 绑扎材料要求为：镀锌铁丝S.W.G#18，镀锌钢带0.4mm13mm，以上用于碳钢管道绑扎；不锈钢丝S.W.G#18,不锈钢带0.4mm13mm用于不锈钢管伴热绑扎。7.7 管道支吊架安装（安装工序见附录6）7.7.1 支吊架的形式、安装位置应严格按设计执行，支吊架距环焊缝净距不小于50mm，距需热处理的焊缝不小于焊缝宽度的5倍且不小于100mm。7.7.2 绝热管道应安装托架或抱箍，但伴管，管径小于1/2的管线除外。7.7.3 绝热管线的托架或抱箍高度规定如下：保冷厚度(mm)抱箍托板高度(mm)保温厚度(mm)托架厚度(mm)50及50以下5075及75以下10051100100761251501011501501262252001512002001762752502012502502262753002513003007.7.4 支撑合金钢、不锈钢管的托架、支座不得与管本体直接焊接，应用内加隔离填料如石棉板的加强板或管卡隔离。7.7.5 操作温度在120以上的管线，不得与混凝土地面直接接触。7.7.6 当支撑薄壁大口径管或支架与管接触点很小时加衬板避免应力集中。7.7.7 压缩机或汽轮机进出口管支架应靠近弯头安装。7.7.8 焊接管道支撑件采用6mm宽搭接满焊。7.8 管道安装允许偏差（mm）项目允许偏差座标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L最大50DN1003L最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距207.9 管道安装完毕后，工序技术人员、质检人员按施工图检查管道安装是否符合设计要求。8管道检验、检查、试验8.1 管道施工质量由本项目部质检人员检验，业主和TEC公司监督执行，检查记录表格按TEC公司提供的英文样表填写。8.2 材料检验按本第3条执行，焊工操作证及焊接质量检查的详细规定另见本项目部焊接工程师参照TEC公司施工规范H-321编制的C2标段工艺管道焊接施工方案。8.3 管道预制、组对、焊接等外观质量检查按本方案第5、第6节和国标GB50184-93第四、五、六章执行。8.4 无损检测详细规定另见CDC2工程管道焊接施工方案。8.5 管道泄露试验8.5.1 一般规定：a参加试验的所有管道接口未保温或覆盖；b在业主同意下，泄露试验前管道接口可以涂底漆；c最终系统严密性试验应把泄露性强度试验隔离的口包括在内；d与大气直接相通的排放或放空管、安全阀出口管等可不进行试验；e在寒冷天气下进行液压泄露试验应注意防冻，进行气压试验应注意不要使试验温度接近金属脆性转变温度；f试验用压力表量程应为试验压力的23倍。8.5.2 试验应具备条件：a试压系统内所有管线除涂漆绝热外已按设计施工完毕；b所有材料质量证明文件齐全；c试压系统内管线外观质量检查、无损检测和热处理全部结束且合格；d试压方案已编制并批准，试压相关人员已确定并已进行技术交底；e试压机具备齐，压力表已校验合格，规格数量满足需要；f低于试验压力或不准参加试验的膨胀节、过滤器、视镜、流量计、安全阀、爆破片、压力表、孔板、仪表控制阀等管阀件已取下或隔离或用临时短管替代；g试验系统的最高和最低点均已装好检验合格的试验用表。8.5.3 试验介质要求：a试验介质应为空气、氮气、水、蒸汽等不燃无毒介质； b试验用水cl-含量应符合下列标准：碳钢和低合金钢管道：cl-浓度不超过100ppm；奥氏体不锈钢和其它Ni-Cr合金钢管道：cl-浓度不超过30ppm；8.5.4 试验压力确定：a液压试验压力PT=1.5PST/S（P：设计压力，ST：试验温度管材许用应力，S：设计温度下管材许用应力） 若ST/S6.5取6.5，若PT大于管材在试验温度下的屈服强度应力时，应将试验压力降到该屈服强度应力以下； 若与设备连接，且不能将管道与设备隔离进行试验，在设备试验压力不少于管道试验压力的77%时，经业主同意，可按设备试验压力作为管道系统试验压力。b气压试验压力：PT=1.1P （P：设计压力）c整体系统严密性试验压力：PT=P（P：操作压力）8.5.5 试验合格标准说明：a无泄露作为管材系统合格标准；b阀门在强度试验下有泄露，但在正常操作压力下无泄露应视为合格；c试压系统临时法兰及盲板垫片在强度试验时有漏，但降至设计压力时无漏或整体严密性试验下无漏应视为合格；d管道试验发现缺陷应予整改，整改后应重试，但极少量整改在TEC公司和业主认可下，整改点用射线探伤等方式检测合格后可不重试。8.5.6 管道系统压力试验工作程序另见C2标段管道系统压力试验方案9管道吹扫与清洗9.1 一般规定9.1.1 管道吹扫与清洗除TEC特别规定的外，应在管道系统泄露试验合格后进行。9.1.2 管道系统吹扫与清洗属于预试车范畴，由业主或使用方组织并编写吹洗方案，所用物质由业主或使用方提供。9.1.3 各种材质和等级的管道清洗要求详见TEC公司CDC2工程管道清洗规范管道清洗分类表。9.2 吹扫清洗流程 拆除忌油忌水的阀门及仪表件安装清扫临时设施和设置警戒区域完成各类吹扫或清洗流程水冲洗氮气或无油空气吹干管线恢复9.3 酸洗工序（见附录3，用于清洗等级为7的管道）9.3.1 按HF：HNO3：H2O=2：15：83配制酸洗液；9.3.2 给待清洗管道系统通入酸洗液或将备安装管浸泡入酸洗槽，在3040下彻底清洗1.52小时；9.3.3 酸洗完毕用洁净水冲洗直到管道表面残留液PH6；9.3.4用空气或过热蒸汽吹干。9.4 脱脂工序（见附录2，用于清洗等级为1、7、11、18的管道）9.4.1 将备安装管子浸泡入体积比为12%ND-165水溶液槽中15小时直到油脂完全脱落（垫片用浸了的丙酮的纱布清洗）；9.4.2 脱脂完毕用洁净水冲洗掉管子上的溶剂；9.4.3 用无油热空气或氮气吹干；9.4.4 管子内部用浸了丙酮的纱布擦洗直到无杂质附在纱布上；9.4.5 若发现杂质，应重新清洗。9.5 清洁剂清洗工序（见附录4，用于清洗等级为8、12、14的管道）9.5.1 将管子浸入清洗剂水溶液；9.5.2 1-1/2以上的管子用莎纶网，1以下的管子用刷子，浸清洗液擦洗管子5次以上，当清洗液泡沫减少添加清洁剂；9.5.3 法兰面和螺栓孔用清洁剂清洗，垫片用浸了的丙酮的纱布清洗；9.5.4 用洁净水冲洗去管子内部的溶液；9.5.5 用干燥空气或氮气吹干。9.5.6 用浸了丙酮的纱布擦洗直到无杂质附在纱布上，若发现杂质应重新清洗。9.6 蒸汽吹扫工序（用于清洗等级为3的管道）9.6.1 去掉或开启疏水阀、放空排放阀，设置警戒区及标志；9.6.2 缓慢进汽暖管，检查调整膨胀节、弹簧支架是否满足热膨胀需要；9.6.3 蒸汽吹扫温度应控制在操作温度附近，循环地进行吹扫冷却；9.6.4 用铅或铜制作的抛光靶板在吹扫口检查有无脏物或刮痕，如有应重新吹扫。9.7 空气吹扫要求9.7.1 吹扫应包括与管道相连的设备；9.7.2 吹扫用无污染的压缩空气，若无法提供压缩空气，除氧气系统外，经TEC同意也可用压缩油清洗；10. 管道油漆10.1一般规定10.1.1 有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管及保护层不涂漆。10.1.2 焊缝及管道标记在泄露试验前不涂漆，安装后不容易涂漆的部位应预先涂漆。10.1.3 涂漆前应清除表面铁锈、焊渣、油水等异物，表面处理等级按SP-1041执行：SP1溶剂除锈，SP2手工工具除锈，SP3喷砂除锈，SP5钢丝刷除锈，SP7酸洗，SP11动力工具除锈至裸露金属表面。10.1.4 经表面处理完的管道应在同一天刷第一道底漆。10.1.5 涂层应均匀、附着牢固、无剥落无起泡，厚度达到设计规定数值。10.1.6 当风大导致灰尘进入未干涂层，应停止涂漆。10.1.7 避免涂漆附近设备材料受到油漆污染，在施工点“漆未干”。10.2 涂漆方式选择见附录9，任何方式的涂漆其底、中、面层应选用同一制造厂商的同一品种油漆。10.3 油漆性质应适合厂家操作条件、场所、工作条件要求，无机富锌漆锌含量不少于75%，环氧树脂漆应选择多胺类型。10.4 油漆施工详细规定另见CDC2管道及设备油漆施工工序11. 管道绝热11.1 一般规定11.1.1 管道绝热施工应在管道涂漆合格后进行，施工前管道表面应保持干燥，并有防雨雪防冻措施。11.1.2 管道绝热层施工除伴管外，应单独进行。11.1.3 需蒸汽吹扫的管道应在吹扫前绝热施工。11.1.4 绝热材料应有制造厂质量证明书，分析检验报告，种类规格，性能符合设计文件规定。11.1.5 镀锌或镀锌保护壳材料不得和370以上的金属表面接触，操作温度在815及以上奥氏体含钼不锈钢，不能用含硅酸钠的绝热材料。11.2 绝热具体操作规定另见C2标段管道及设备绝热施工工序。12. 施工布置12.1 针对管道施工特点，采取先直管后弯管、先大管后小管、先主管后支管的施工原则进行管道安装施工。12.2 为保证管道预制安装质量，需在预制车间搭设12m12m碳钢和12m12m不锈钢管道预制平台一组，随着施工的进展再在CP1/CP2，CD1/CF1/CG1的施工区域搭设2组与预制车间同规格的预制平台，平台用厚度为16mm的钢板敷设，其中不锈钢管道预制平台上铺木板、木条或石棉板，平台敷设形式如下图：12m12m不锈钢管道预制平台碳钢管道预制平台12m12m5m管道预制车间13. 质量目标及保证措施13.1 单位工程质量：优良；焊接一次合格率：大于95%；装置泄漏率：小于0.5。13.2 保证措施13.2.1 严格按公司质量体系文件及CDC2项目质量控制程序规定进行管道安装的质量控制。13.2.2 严格按TEC的有关质量控制要求进行质量报验。13.2.3 项目部成立压力管道安装质量保证体系，人员如下：质量保证师：吴秀川工艺责任师：刘 东焊接责任师：周国清质检责任师：李长春设备责任师：姜康禄材料责任师：黄其北无损责任师：廖泽棕理化责任师：廖泽棕13.2.4 各责任师严格按质量职责的要求，对管道安装工作进行全过程监督、检查，保证管道安装质量达到优良标准。13.2.5 严格执行工序交接的规定，对以下工序进行交接：管廊钢结构安装交管道安装；管道安装交管道系统试压；管道系统试压交管道油漆、绝热；设备安装交管道安装。13.2.6 严格进行技术交底，使参加管道施工的全体人员按正确的方法和要求进行施工，保证施工质量。13.2.7 认真进行工序试验和检验，严格执行A、B、C三级质量控制点的检验确认，对不合格工序坚决执行工序返修。14. 安全及文明施工措施14.1 严格执行项目部制定的各项安全施工制度；14.2 所有施工人员必须持证上岗，遵守工种操作规程；14.3 进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须系安全带，交叉作业注意保护自身及他人安全，搭设的脚手架应安全可靠，跳板绑扎牢固。14.4 文明施工，定期整理施工场所，管道管件堆放整齐，废料集中堆放，预制好的管段要封闭管口并保持管内清洁。15. 管道安装进度计划序号日期 任务名称2002年2003年8910111212341管道预制2管道安装3管道试压和吹扫4管道油漆5管道绝热16. 管道施工人力计划序号日 期 工 种2002年2003年8910111212341管道工程师2333333212焊接工程师1111111113安全员2222222214质检员2222222215材料控制员2222222216无损检测师2222222217管工1035353530252015108焊工204060604040301559架子工0510101010105010起重工5510101010105211油漆工1010101010202020012保温工00000202020013车工11111111017. 机具计划名称吊车（50T）拖车（1550T）切割机（400）砂轮机（SIMJ-180）数量11710名称吊车（25T）卡车（69T）砂轮机（SIMJ-100）弯管机YW-3（1/22）数量12404名称吊车（16T）车床（C620）砂轮机（SIMJ-150）套丝机TQ2（1/22）数量2150418. 附录附录1：管道安装一般工序附录2：脱脂管道安装工序附录3：酸洗与脱脂管道安装工序附录4：清洗剂清洗管道安