广东省龙川至怀集公路TJ31标预制箱梁施工方案.doc

目 录 1 1 工程概况工程概况.1 1.1 简介 1 2 2 编制目的编制目的.1 3 3 执行规范执行规范.2 4 4 施工方案施工方案.2 4.1 施工准备 2 4.2 施工说明 3 4.3 材料 4 4.4 模板 4 4.5 箱梁施工工艺 .6 5 5 质量保证措施质量保证措施.28 5.1 质量目标 28 5.2 建立健全质量管理体系 28 5.3 加强设备、材料的管理 29 5.4 具体施工质量控制措施 29 6.6.工期保证措施工期保证措施31 7.7.安全保证措施安全保证措施32 7.1 安全组织机构 32 7.2 安全防护措施 32 8.8.文明施工措施文明施工措施36 8.1 文明保证体系 36 8.2 现场场容管理措施 36 8.3 预制场场容管理措施 37 9.9.雨季施工雨季施工38 9.1 雨季施工准备工作 38 9.2 雨季施工措施 38 1010 高温施工措施高温施工措施.39 预制箱梁施工方案 1 工程概况 1.1 简介 本标段为广东省龙川至怀集公路 TJ31 标，采用设计速度为 100Km/h。起点桩号 K268+900 终点桩号 K276+915，主线全长 7.29445Km,大中桥桥梁 4 座总长 502.8m，占路线总长 6.3%。箱梁共 有 155 片，具体分布情况如下： 梁板各种规格长度(m) 20m30m 序号中心桩号桥梁名称 孔数及孔径 （孔m） 桥长 （m） 结构类型 片数片数 1K269+601 九龙互通 跨线桥 130m36.4 小箱梁 10 2K270+478 塘坑中桥 320m65 小箱梁 24 3K271+097 苏坑河大 桥 1130m336.4 小箱梁 88 4K273+240 鹤薇中桥 320m65 小箱梁 33 合计 502.8 5798 2 编制目的 为保证本工程能优质、高效完成，确保生产计划的顺利实施， 特制订本施工方案，以指导施工，同时使每道施工工序都处于受控 状态，保证工程施工的优质性和安全性。 3 执行规范 1、 公路工程技术规范JTG B01-2003 2、 公路桥涵设计通用规范JTG D60-2004 3、 公路圬工桥涵设计规范JTG D61-2005 4、 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTG D62- 2004 5、 公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011 6、 公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范JTG/T B07-01-2006 7、 公路工程质量检验评定标准 （第一册 土建工程） （JTG F80/1-2004） 8、 公路工程施工安全技术规范JTG F90-2015 9、 公路建设项目环境影响评价规范JTGB03-2006。 4 施工方案 4.1 施工准备 （1）人员配置 人员配置表 职务姓名职务姓名 项目经理秦瑞测量工程师刘东飞 项目副经理潘小廷试验工程师蔡鹏青 项目总工张建峰专职安全员赵军民 质检工程师赵永鹏现场工程师赵仁峰 道路工程师穆新社混凝土工6 人 桥梁工程师李义钢筋工8 人 焊工1 人张拉、压浆工4 人 （2）机械设备配置 设备配置表 序号设备名称规格及型号单位数量备注 一、钢筋加工设备 1 交流电焊机 BX1-500 台 3 2 钢筋调直切断机 GT4-14 台 2 3 电焊机 BX1-630A 台 2 4 钢筋弯曲机 GJ7-40 台 2 二、动力设备 1 变压器 630KVA 台 1 2 柴油发电机 200KW 台 1 三、起重运输设备 1 龙门吊 75T 台 2 2 龙门吊 10T 台 1 四、预应力设备 1 智能张拉仪套 1 2 智能压浆系统套 1 4.2 施工说明 (1) 预制场建设完成，具备梁片生产的条件。 (2) 预制梁施工使用的千斤顶、油泵、钢筋加工机械及压浆机、 密封罩等机械设备均进场。张拉设备由相应资质部门标定。 (3) 张拉操作人员配有对讲机，在现场及时沟通、协调。 (4)预应力混凝土梁施工前，采取必要的安全技术措施，防止事 故发生。 (5) 预制小箱梁预制完成后，在梁身显眼处统一喷制桥梁质量 责任卡，标明桥梁编号、浇筑日期、施工现场负责人等信息。 4.3 材料 (1)预制预应力混凝土梁所需要的钢绞线、锚具等原材料通过现 场试验检测合格，钢绞线与锚具的相关技术标准规定符合公路桥 涵施工技术规范 （JTG/T F50-2011）有关规定。 (2)波纹管、锚具等材料按相关要求保管。 4.4 模板 (1)模板指定专业厂家进行加工生产，出厂前进行试拼和交工检 验，确保模板接缝密合平顺、不漏浆、无错台。 (2)模板用料 侧模采用一体成型复合钢板（5mm钢板+1mm不锈钢板）,连接边 厚1280mm带钢，附面板背肋（8#槽钢）间距300mm左右，支架 （10#和12#槽钢）间距750mm左右，对拉螺栓（M24） 。为保证外观质 量，外模安装附着式高频振动器。 内模：面板用厚5mm钢板，连接边厚850mm带钢，背肋用厚 650mm带钢，支撑间距750mm左右。 堵头板：面板厚5mm钢板，连接边厚1280mm带钢，锚垫板用螺 丝固定在端模上。 (3)模板组装 箱梁模板运抵现场后进行试拼，检查接缝紧密程度，用油漆将 块号标注清楚，为保证箱梁外观质量，使用前要进行除锈、清理， 除锈后涂脱模剂并用薄膜覆盖，以防灰尘附着。 接缝处理：底模两侧用3mm厚海绵条粘接于底模的侧面上，模板 接缝用螺栓连接，中间夹止浆海绵条。 边梁侧模 芯模 4.5 箱梁施工工艺 钢筋焊接检验预制场准备模板设计、制作、验收 钢筋焊接检验底模设计、施工、验收模板试拼 钢筋绑扎、管道安装钢筋骨架吊装就位 留取试件 钢筋骨架、管道、保护层等检查验收 侧模、芯模安装加固 混凝土浇筑、顶板拉毛 拆模 智能张拉 大循环智能压浆 吊装出坑 钢筋绑扎、管道安装 钢筋绑扎、管道安装 钢筋绑扎、管道安装 同条件养生试件试验 高性能灌浆材料浆液配 合比设计 4.5.1 钢筋制作 (1)进场钢筋提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进 行原材料力学性能试验。 (2)进场钢筋按照合同文件要求进行分类分规格存放，存放区高 于地面50cm，同时进行覆盖。 (3)钢筋表面清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，准确计 算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩符合 设计及规范要求。 (4)通长受力主筋的连接采用双面焊接,焊缝5d，采用单面焊 接，焊缝10d；接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d。构造钢筋的连 接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500mm。从事电焊的 操作人员持上岗合格证。 (5)受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头设置在内力较小处，在 同一截面处接头数量不大于50%。 (6)钢筋骨架在底模上使用胎膜绑扎就位，以保证成型钢筋绑扎 规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、 绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范及设计要求。 (7)验收后绑扎砼垫块，垫块按梅花型布置，底模及外侧模处均 采用砼垫块，确保保护层厚度和梁体美观。 (8)安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处） 。 钢筋安装实测项目 项 次检查项目 规定值或 允许偏差 检查方法和频率 两排以上排距 5 梁、板、拱肋 10 1 受力钢 筋间距 （mm） 同排 基础、锚碇、 墩台、柱 20 尺量：每构件检 查 2 个断面 2 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm） 10 尺量：每构件检 查 5-10 个间距 长 10 3 钢筋骨架尺寸 （mm） 宽、高或直径 5 尺量：按骨架总 数 30%抽查 项 次检查项目 规定值或 允许偏差 检查方法和频率 4 弯起钢筋位置（mm） 20 尺量：每骨架抽 查 30% 柱、梁、拱肋 5 基础、锚碇、墩台 105 保护层厚度 （mm） 板 3 尺量:每构件沿 模板周边检查 8 处 4.5.2 预应力孔道制作 （1）波纹管安装 1）根据图纸要求，箱梁波纹管采用金属波纹管，按图纸下料长 度进行下料，如需接头，接头处锯齐后穿入联接套管内，联接套管 每个长度为30cm,每端穿入15cm，再在接缝处用胶布缠绕粘贴牢固， 防止漏浆。 2）波纹管定位安装 绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固 定采用10级钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线 段每隔0.8m间距设一个定位架，曲线段每隔0.4m设一定位架。 3）严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的 波纹管要固定牢固，防止松动。 管道位置的检测项目及允许偏差 项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率 梁长方向 30 1 管道坐标 （mm） 梁高方向 10 尺量：抽查 30%，每根 查 10 个点 同排 10 2 管道间距 （mm） 上下层10 尺量：抽查 30%，每根 查 5 个点 4）安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置当朝上，避免水泥浆 流入堵塞孔道。锚垫板附近混凝土加强振捣，确保密实。 5）波纹管的安装验收合格后穿入衬管。在内箱模就位之前，钢 筋的保护层垫块要绑扎完毕。 4.5.3 钢束制作和孔道穿束 （1）预应力筋采用高强、低松弛预应力钢绞线，公称 直 径 为 15.20mm，每股截面积A=139mm2，标准抗拉强度为1860MPa，弹性 s 模量为1.9510 Mpa。 5 钢绞线进场时提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢 绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率进行抽检，对不合格的产 品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修 正。引伸量修正公式 = AE EA 式中：E、A为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模 量及截面积，为计算引伸量。 （2）钢绞线到工地并经检验合格后，存放在棚内，堆放台离地 面20cm，以防受潮生锈。 （3）钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入钢管制成的开盘架内，钢 绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料采用砂轮锯切割，严禁采用氧 炔焰或电弧焊切割。 （4）钢绞线下料与编束 钢束下料长度通过计算确定： 两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2（工作锚高度+限位 板高度+千斤顶长度+工具锚高度+操作预留长度） 。 钢绞线下料完成后，严格进行钢束编号，并用胶带将钢束头缠 裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时 首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，每隔1.5m绑扎铁丝， 使编扎成束顺直不扭转。 （5）孔道穿束 预应力钢束在箱梁混凝土浇注后穿入，用人工自一端穿入，穿 入时钢束端头采用胶带包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿 入阻力。 （6）注意事项 施工过程中对钢束有专人保护、检查、维修。 保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，用套管来保护。 保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处 理。 钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线。 4.5.4 模板、混凝土施工 （1）模板施工 钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模 采用龙门架配合人工进行，侧模底部采用22对拉螺栓穿过底模预 留孔与模板预留槽进行加固，上口设置对拉杆进行加固，间距 1.0m。芯模安装后采用槽钢制作的压杠进行控制，压杠通过细钢丝 绳与导链固定在场的地锚上，以防止混凝土浇注过程中芯模的上浮、 位移，压杠间距1.5m，并通过导链进行模板细部调整。支立并加固 完成后，进行面层钢筋绑扎施工，待全部钢筋施工完成后，进行模 板校核与加固。 （2）混凝土拌和 混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均按规范和 监理工程师的指示进行。 混凝土的拌和由拌合站集中拌合，并准确控制水灰比及用水量， 拌和时间1.5分钟。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混 凝土绝对不准入模，可另作它用。 （3）混凝土入模 在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后， 用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊料斗 浇注的方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。预制箱 梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按 照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另 一端。即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平 后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混 凝土。每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内 模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振 捣密实，严禁再浇注上层混凝土。施工过程中，必须密切注意底板 砼是否由梁体底角流出，然后决定施工是否向前推行，同时注意侧 板砼不宜浇注太快，防止底板砼上浮。 （4）混凝土的振捣 混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法， 腹板以高频振动为主。振捣器间距1.5m，插入式振动器不得振动钢 束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。 钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难， 要采取随下料随振捣的方法，使用30mm插入式振动器对下料空隙较 小的地方振捣。 混凝土浇注过程中安排专人负责对混凝土振捣质量进行检查， 以防漏振，尤其对不易振捣密实的底板部位特别注意，发现问题及 时解决。 （5）刷毛、梁板顶面处理 当梁体顶板砼振捣完成后应及时用木抹进行平整处理，平整时 采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；在砼初凝前 用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。顶板砼初凝后、终凝前，使 用钢刷进行刷毛，将梁顶的浮浆刷掉、清扫干净。刷毛的梁顶面应 平整粗糙、石料露出三分之一。 （6）拆除模板 施工时首先松掉钢内模抽拉槽钢的定位螺杆，使抽拉槽钢处于 自由状态，再采用 5 吨卷扬机抽拉槽钢，使内模板面脱离混凝土面， 再把内模从预制板内箱中拖出。侧模、端模拆除时的混凝土强度不 应低于 5MPa，拆模过程中尽量避免碰撞混凝土。 （7）养护 混凝土浇注完毕收浆前，作业工人用木抹进行第一次抹面，混 凝土初凝前,再采用钢抹进行第二次抹面,混凝土进行抹面后,进行表 面拉毛处理,然后用毡布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱 内模板拆除后及时对箱内混凝土表面进行养护。外模拆除后，采用 喷淋系统洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不 少于7天，夏天气温高时，夜间也洒水养护。当环境气温低于5度时， 停止洒水，以覆盖保温为主。 （8）注意事项 浇注混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积 水。 边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上， 影响混凝土的质量和美观。 砼浇注时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏 浆现象，并及时采取措施。 4.5.5 预应力施工 本合同段采用智能张拉，桥梁预应力智能张拉系统指一种预应 力自动张拉设备及其计算机控制系统，主要由预应力智能张拉仪、 智能千斤顶、自带无线网卡的笔记本电脑、高压油管等组成。其以 应力为控制指标，伸长量误差作为校对指标，系统通过传感技术采 集每台张拉设备（千斤顶）的工作压力和钢绞线的伸长值（含回缩 量）等数据，实时将数据传输给系统主机进行分析判断，同时张拉 设备（泵站）接收系统指令，实现张拉力及加载速度实时精确控制。 系统还根据预设程序，由主机发出指令，同步控制每台设备的每一 个机械动作，自动完成整个张拉过程。 智能张拉系统工艺原理示意图 预应力设备及锚具 限位板：与锚具配套的限位板。 智能千斤顶：采用新型密封件，高压自增强油缸强度，优化千 斤顶结构尺寸，在保证千斤顶行程，油压不变的前提下，重量比常 规穿心式千斤顶减轻3045，使千斤顶的重量出力比达到 0.6：1，同时千斤顶长度和外径减小，能减小预留钢绞线的长度， 可广泛应用于后张法的预应力施工。自身附带电子位移传感器，用 于千斤顶内缸伸长量的测试。具有精度高、误差小、量程大、移动 平顺等特点；自身附带高精度压力传感器，能精准测量千斤顶输出 的力值。 设备无线连接：本系统采用局域网WIFI连接计算机与智能张拉 仪，利用计算机自带的无线网卡，使用方便快捷，性能可靠。 高压油管：油管包括进油管、回油管，构成千斤顶提升、回程 的油路。 张拉控制站布置在待张拉梁板侧面，不影响现场施工、安全工 作、无阳光直射，并在张拉过程中无需移动就能方便看到梁板的两 端。张拉仪主机和千斤顶布置于张拉端，并使之能与控制站保持直 线可视状态。张拉前对照张拉系统清单，清点设备，确定设备完好、 配件齐全。核对千斤顶的编号，由于千斤顶都在出厂前统一标定， 使用时注意对应正确的标定公式。 高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力不小于50Mpa，同油 泵千斤顶相匹配。 预应力施工前的准备工作 a.千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，在监理 工程师的监督下，在国家认定的试验机构对其精度进行标定。千斤 顶一般使用6个月或300次，以及在使用过程中出现不正常现象时， 重新校核。 b.检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫 板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。 混凝土强度达到设计强度的85%且混凝土龄期不小于7天即可张 拉。 检查预应力孔道是否通畅。清除锚垫板表面和钢绞线上面的污 物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。凿除锚垫板 孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。 c.箱梁张拉力和预应力筋伸长值的计算 锚下控制力：根据图纸设计要求，锚下控制力为标准强度的 75%， =0.75 fpk con 锚下控制力 con fpk钢绞线标准强度 预应力筋伸长值的计算: 预应力筋的理论伸长值计算： pp p l EA LP l = 式中： 预应力筋的平均张拉力 p P 预应力筋的长度（mm） L 预应力筋的截面面积（mm2） Ap 预应力筋的弹性模量（N/mm2） p E 实际伸长值从初应力时开始量测，初应力为张拉控制力的15%， 即15%，实际伸长值L=L1+L2， con L1从达到初应力后至最大张拉力间的实测伸长值（mm） ； L2初应力以下的推算伸长值（mm）, 可采用15%30% con 的伸长值，用以消除钢绞线受力时非弹性变形对实测伸长值的影 con 响。 预应力筋平均张拉力计算： 式中：预应力筋平均张拉力（N） p P 预应力筋张拉端的张拉力（N） P 从张拉端至计算截面的孔道长度（m） x )-1 ( )( - kx eP P kx p 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和 （rad） 孔道每m局部偏差对摩擦的影响系数（k=0.0015） k 预应力筋与孔道壁的摩擦系数（=0.15） 实际计算时用下式列表计算 =0.75 fpk con p=(1-e (kx+)/ (kx+) - L=pL/Ep fpk 标准抗拉强度(Mpa)； 锚下控制力(Mpa)； con p 预应力筋平均张拉力(Mpa)； 预应力筋张拉端的张拉力(Mpa)； L 预应力筋的理论伸长值（mm） 。 根据以上公式列表计算各束钢绞线的理论伸长量。 按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。在施加预应力过程 中按照施力对称、平衡的要求进行施工。张拉前调试千斤顶与油泵 的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。 张拉工艺流程 张拉前，将每束多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。 制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。 装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对的小孔，调整钢 绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中的钢绞线外 周插入夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在 夹片尾上的凹槽内。 准备工作 准备限位板、锚具 等材料 油管连接 锚具安 装 千斤顶、天线、数据 线安装 电线连接 清点检查设备 核对千斤顶编号 进行技术交底 确定张拉梁板 布置张拉控制站 张拉作业完 成 进行下步工 序 装限位板：使限位板上的小孔对准相的钢绞线和锚环小孔后， 使限位板紧贴锚环、无缝。 装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板， 务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对 中） 。 注意：钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。 装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹 少许石腊后再装入，便于张拉完后夹片退出。 打开操作主界面，输入工程信息，设置梁型、长度、钢束数量 及编号、各张拉阶段的设计控制应力及设计伸长值、持荷时间等参 数。 点击控制软件的开始按键，密切注意在电脑上观测压力值和位 移值是否正常，有异常立即暂停张拉并进行相关检查。 在张拉过程中密切注意梁板两端设备和千斤顶的工作情况，注 意安全，如有异常情况立即暂停张拉，排除异常情况后，方可继续 张拉。 在张拉施工中，张拉速率控制在张拉控制力的10%/min - 25%/min。 张拉完成后，设备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张 拉步骤。在下一个张拉步骤开始之前，再次检查锚具、千斤顶、限 位板是否正确嵌套，数据连接线是否松动、被挤压，千斤顶是否压 迫粗钢筋等。 等整片梁板张拉施工完成后关闭依次关闭软件、电机、切断电 源，拆卸千斤顶、油管。 预应力采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主。当实际伸长 量超过理论伸长值-6%+6%范围时暂停张拉，待查明原因并采取措 施予以调整后，方可继续张拉。每一截面的断丝率不得大于该截面 钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。张拉缸继续进油，两端 同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机）张拉力和伸长量 情况并做记录，张拉缸进油（达到15%）用钢板尺量取千斤顶行 con 程并作计算伸长值的起点，继续向张拉缸进油（达到30%）用钢 con 板尺再量取千斤顶行程并记录以用作计算初力以下伸长值使用，达 到设计张拉力（100%）后持荷2分钟用钢板尺再量取千斤顶行程 con 并记录以用作计算实际伸长值使用。实际伸长值从初应力时开始计 算，初应力为张拉控制力的15%，即15%，实际伸长值L= con L1+L2， L1从达到初应力后至最大张拉力间的实测伸长值（mm） ； L2初应力以下的推算伸长值（mm）, 可采用15%30% con 的伸长值，以消除钢绞线非弹性变形伸长对实测伸长值的影响。 con 核对伸长量符合规范要求后作好记录，否则停止张拉分析原因， 采取措施后再进行张拉。 千斤顶全部回程，卸除千斤顶，测定预应力钢绞线回缩与锚具 变形量（对于夹片锚具小于6mm，如大于6mm，重新张拉） 。 预应力钢绞线断丝及滑移不得超过下表的控制数 类别检查项目控制数 每束钢丝断丝或滑丝1根 每束钢绞线断丝或滑丝1丝 钢丝束和 钢绞线束 每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的 1% 单根钢筋断筋或滑移不容许 当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，将千斤顶按张拉状态安装好， 并将钢丝夹紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出。这 时立即用钢钎卡住锚塞螺纹，然后主缸慢慢回油，钢丝内缩，锚塞 因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油。张拉钢丝，锚塞 又被带出。再用纲纤卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退 出为止。然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。 张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割 除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。 张拉完成后及时记录当时箱梁的起拱情况，并注意观察张拉完 成后1、3、7、14、28及60天的上拱值，分析原因后根据实际情况调 整底模预拱度。 后张法实测项目 项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率 梁长方向 30 1 管道坐标 （mm） 梁高方向 10 尺量：抽查30%，每根 查10个点 同排 10 2 管道间距 （mm） 上下层 10 尺量：抽查30%，每根 查5个点 3 张拉力值符合设计要求查油压表读数：全部 4 张拉伸长率 符合设计规定，设 计未规定时6% 尺量：全部 钢束 每束1根，且每断 面不超过钢丝总数 的1% 5 断丝 滑丝数 钢筋不允许 目测：每根（束） 张拉安全 张拉施工现场的周围有明显警告标志，严禁非工作人员进入， 箱梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。 张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方 准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、 撞击钢绞线工作段或夹片，以免滑丝。 工具锚：工具锚的夹片要分别存放使用。 拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。 当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾 斜伤人。 4.5.6 孔道压浆 本合同段采用智能大循环压浆，大循环预应力管道智能压浆系 统特指预应力自动压浆装置及其计算机控制系统，其主要技术原理 如下： 系统由系统主机、测控系统、循环压浆系统组成。浆液在由预 应力管道、制浆机、压浆泵组成的回路内持续循环以排净管道内空 气，及时发现管道堵塞等情况，并通过加大压力进行冲孔，排出杂 质，消除致压浆不密实的因素。 在管道进、出浆口分别设置精密传感器实时监测压力，并实时 反馈给系统主机进行分析判断，测控系统根据主机指令进行压力的 调整，保证预应力管道在施工技术规范要求的浆液质量、压力大小、 稳压时间等重要指标约束下完成压浆过程，确保压浆饱满和密实。 主机判断管道充盈的依据为进出浆口压力差在一定的时间内是 否保持恒定。 在预应力混凝土张拉完成后，采用快硬砂浆或快硬水泥对端头 预应力筋与锚具间缝隙进行封堵，同时布置施工设备及机具。准备 工作完成后，启动压浆系统LZJ02进行压浆作业，其工艺原理见示意 图。 大循环预应力智能压浆系统 仪仪仪仪仪 仪仪仪仪仪 仪仪仪 仪仪 仪仪 仪仪 仪仪仪 仪仪 仪仪仪 仪仪仪 仪仪仪仪仪仪 仪仪仪 仪仪 仪 仪 仪仪仪仪仪 智能压浆施工工艺流程图 a.设备放置与控制台的设立 预应力智能压浆台车宜放置在待压浆预应力管道的注浆端，距 离不宜过远，以减短进浆、返浆管的长度，控制台设置在离智能压 浆台车550m的范围内。 b.管路连接选择适当长度的高压管，分别将台车的进浆口与梁 端的进浆口、台车的出浆口与梁端的返浆口、梁体另外一端两个出 浆口连接。 c.配置浆液 根据规范要求，桥梁预应力管道灌浆用浆液的水胶比应为 0.260.28，其初始流动度为1017s,30min后的流动度为 设备设置及控制台 设立 设备调试 压浆施工 配置浆液 管路连接及确定循环 模式 双孔循环模式 双孔交叉循环模式 单孔空外循环模式 压浆作业完成 进行下步工序 1020s。预应力智能压浆台车高速制浆机转速为1420r/min,可适应 制备低水胶比浆液，为更好保证浆体质量，本项目采用成品压浆剂。 高速制浆桶每次可制备35包压浆剂（每包压浆剂质量为50kg） ，制 备浆液时，应先在制浆桶内加入量好的水，然后加入压浆料，再开 启搅拌机进行搅拌，水泥加入过程中应缓慢，以免水泥成团，搅拌 不开。最后一包压浆剂加入以后搅拌时间不宜超过5min，而后可开 启制浆机阀门，浆液自流至低速搅拌桶内，同时开启低速搅拌桶开 始低速搅拌。如因低速搅拌桶内存有较多浆液，高速桶内浆液暂时 不能放入低速桶内时，高速制浆机应每隔35min开启搅拌30s左右， 以免浆液沉淀分层，高速搅拌桶内浆液的储存时间不应超过30min。 d.设备调试 设备调试过程中，要求确保设备电源已经接通，接通设备电源， 启动笔记本电脑，完成软件安装、连接等工作。 单击“启动压浆程序” ，进入压浆施工控制界面，系统自动连接 设备。如果设备连接不正常，请仔细检查设备电源、天线等是否连 接正常，或确认控制器端口是否连接正常，必须排除故障才可继续 操作。设备连接正常的情况下，在控制界面上会显示“压浆设备连 接成功” ， “参数确认”判断无误后，点击“确定”关闭该对话框。 进入下一步操作。 连接成功后，仪器会自动读取压浆系统的各项参数，如果各项 参数长时间保持不动或是明显不对的情况，就是线路可能松动。 e.压浆施工 控制软件回到主界面，检查液晶显示框内数据是否跳动，右上 角的“压浆梁号”正确， “第1次”压浆为准备状态。 再次检查确定管路连接是否正确，然后启动“梁孔挤水”按钮， 电磁阀启动，电机运转声音正常，平顺。通知梁板两边工作人员， 注意安全。而后密切注意在电脑上压力值和流量值是否正常，有异 常立即点击“暂停压浆”并进行相关检查。电脑在压浆施工过程中 严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。 在压浆过程中应密切注意智能压浆设备工作情况，注意安全， 如有异常情况立即单击“暂停压浆” 、按下智能压浆台车“急停”按 钮，停止压浆，排除异常情况后，方可继续压浆。 每一次压浆完成后，设备自动溢流，保存数据，并自动跳到下 一个压浆步骤，在下一个压浆步骤开始之前，计算机操作人员应再 次检查仪器是否正常等等。 一次压浆完成以后，将进浆与返浆管对接，点击“清洗设备” 进行管路冲洗，冲洗宜选择高流量低压力档进行，并直至返浆口与 溢流口均流出清水5min以上为止。 f.压浆结束 整片梁板压浆施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆 下高压管。 压浆系统所有设备在压浆完毕以后必须妥善保管，仪器都必须 有良好的防晒、防水措施。 定期维护。电动液压阀、电动调压阀、水胶比测试仪每使用1个 月进行维护保养，清除里面浆液凝固后的沉淀。 g.移梁、存梁 水泥浆强度达到40Mpa方可提梁。预应力箱梁的移动、存放，采 用两台75t龙门吊吊装存梁。龙门吊将梁体吊至地面1.0m左右，起吊 过程中梁体两端高差不能超过30cm，到位后，在保持所吊梁体水平 状态下，两台吊车同步匀速行走至存梁场，横移至存梁台位放置。 必须在支座附近垫平，并在两侧用斜撑抵紧，防止倾倒。多层存梁 时上下支点须对齐，堆放层不得超过两层。 4.5.7 预制梁成品 基本要求 a.所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格 符合有关规定要求，按规定的配合比施工。 b.梁体不得出现露筋和空洞现象。 c.梁在安装时，支承结构（墩台、盖梁、垫石）的强度符合设 计要求。 d. 梁就位后，梁两端支座对位，梁底与支座以及支座底与垫石 顶须密贴，否则重新安装。 实测项目 梁（板）预制实测项目 项次检查项目规定值或允许值检查方法和频率 1 混凝土强度（Mpa）在合格标准内按附录D检查 2 梁（板）长度（mm）+5，-10尺量：每梁（板） 干接缝（梁翼缘、板） 10 湿接缝（梁翼缘、板） 20 顶宽 30 3 宽度 （mm） 箱梁 底宽 20 尺量：检查3处 梁、板 5 4 高度 （mm） 箱梁+0，-5 尺量：检查2个断 面 顶板厚 底板厚 5 断面 尺寸 （mm）腹板或梁肋 +5，-0 尺量：检查2个断 面 6 平整度（mm） 5 2m直尺：每侧面每 10m梁长测1处 7 横系梁及预埋件位置（mm） 5 尺量：每件 外观鉴定 a.混凝土表面平整，颜色一致，无明显施工接缝。 b.混凝土表面不得出现蜂窝、麻面，如出现修整。 c.混凝土表面出现非受力裂缝，裂缝宽度超过设计规定或设计 未规定时超过0.15mm处理。 d.封锚混凝土密实、平整。 e.梁、板的填缝平整密实。 f.梁体内不遗留建筑垃圾、杂物、临时预埋件等。 5 质量保证措施 5.1 质量目标 预制梁板合格率 100%。 5.2 建立健全质量管理体系 成立创优工作领导小组。项目经理任创优工作领导小组组长， 副组长由副经理和总工程师组成，组员由业务部门负责人和作业队 长组成。质量管理组织机构框图见附件。 按照企业法人工程质量责任终身制原则，建立项目经理、总工 程师、施工队主管领导、单位工程技术负责人、质量检查人员、质 量管理部门、施工技术部门、计划部门、物资、机械设备部门、班 组作业层等质量责任制，建立各工程质量责任卡，并建立与各级职 责权利相统一的运行机制。 5.3 加强设备、材料的管理 经常进行施工设备检修、检测仪器设备的标定、材料的检验， 确保机械设备完好率、使用性能、检测仪器的精度满足施工要求， 确保合格产品用于工程中。杜绝由机械设备、检测仪器和材料原因 而引起的工程质量事故。 现场设备、材料的摆放要整齐划一、分门别类，堆码有序，不 得出现混乱、杂乱无章的现象，避免误用设备、材料而导致工程质 量事故的发生。 5.4 具体施工质量控制措施 （1）在正式施工前，组织桥涵技术人员认真研究招标文件，设 计图纸和施工规范，明确全线桥涵的位置，桥涵的结构形式及施工 工艺，使技术人员对技术标准及技术要求做到熟记于心。 （2）加强测量、试验、检测等基础性技术工作。装备先进的测 量、试验、检测仪器，用科学的手段保证工程质量。 （3）强化工地试验室检测力度，严格控制原材料质量，把好水 泥、碎石、砂、钢筋等材料关，坚决做到不合格材料不验收，不使 用；重点控制水泥质量和钢筋质量。水泥除须附有出厂合格证明外， 还须经工地试验室进行检测，合格后方可使用。钢筋除附有出厂合 格证明外，还须按规定批量进行拉力试验、冷弯试验、可焊性试验。 合格后，方能在工程中使用。 （4）预制梁板质量保证技术措施 首先要保证模板具有足够的强度和刚度，模板安装要有牢靠 的加固措施，防止模板在施工中发生变形，改变砼结构的几何尺寸， 使棱线发生弯折等缺陷。 在施工条件允许的情况下，尽可能选用大块钢模，尽量减少 模板接缝，同时防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处填 塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆。 脱模剂要涂刷均匀、薄层，采用液体脱模剂，采用滚筒涂抹。 避免采用粘滞性较强的油剂，以防污染砼表面，造成颜色欠缺，同 时利于砼在振捣过程中气泡的逸出。 脱模时砼具备足够的强度，同时严禁采用撬开的脱模方式， 防止损伤砼表面或其棱线，造成外观缺陷。 砼配比选择 a为保证砼外观颜色一致，砼配制所需的砂、碎石、水泥、水、 外加剂等材料必须是同一生产厂家，同一料源，严禁混用。同一结 构物砼的浇筑尽可能采用同一批号水泥，砂、碎石选用级配良好、 质地坚硬、杂质不超过规范的材料。 b由于箱梁为薄壁结构，钢筋布置密集，加上波纹管的影响， 碎石粒径控制在 2cm 以下，同时砼具备良好的流动性。 c砼具备较好的粘聚性、保水性，尽量降低泌水率，以防止砼 在运输过程中发生离析，或泌水较多而在砼表面形成砂线、水纹。 砼拌和、运输 加料顺序要正确，砼拌和要有足够的拌和时间，保证砼拌和彻 底、均匀，配料计量严格控制在规范允许的范围之内，以保证新拌 砼具有良好的施工性能。 砼浇筑 a.做好充分的准备，浇筑连续进行，保证在下层砼初凝前完成 上层砼的浇筑。 b.选择较好的浇筑方式，对于预制箱梁采用纵向分段、水平分 层、阶梯状推进的浇筑方式。对于箱梁内膜顶板开口，底板敞开， 先浇底板。严格控制分层厚度。 c.混凝土振捣遵循“分段负责、二次振捣、深入透层、表面泛 浆”的原则。底板混凝土振捣使用 50 型插入式振动棒，浇筑完一段 底板后及时将底板顶混凝土封闭、固定，防止浇筑腹板混凝土上翻； 腹板混凝土振捣附着式振动器振捣为主，30 型振动棒为辅，在振动 棒上做好振捣深度标记；顶板混凝土振捣采用 50 型振动棒，表面采 用平板振动器振平，加强齿板处混凝土的振捣，确保密实。 d.混凝土振捣时要特别注意分层及接茬处混凝土透层振捣，要 避免触及波纹管和模板。 e.顶板顶面要做到表面平整、密实，无“露子”现象，横坡平 顺。 预应力施工采用智能张拉和智能压浆设备。 钢筋采用标准化施工工艺，制作钢筋胎具。 6.工期保证措施 （1）加大原材料储备、确保施工材料供应。 （2）加强施工作业人员组织，确保拥有足够的满足施工要求的 技术人员进行施工。 （3）制定严格的设备管养制度，并严格按制度执行。定期进行 检查维护。 （4）制定合理有效地施工工艺流程、并对发现的问题及时进行 改进，缩短作业时间，加快周转速度，加快施工进度。 （5）严格质量控制、避免不合格产品出现及返工现象发生。 7.安全保证措施 7.1 安全组织机构 成立以项目经理为组长的安全领导小组，安全组长具体负责。 建立安全岗位责任制，逐级签订安全生产责任制，明确分工，责任 到人。由专职安全员到现场监督、指导，现场安全员安排安全生产 工作。确保施工安全贯穿整个过程。 具体安全生产组织体系见框图 7.2 安全防护措施 7.2.1 钢绞线张拉施工前应做的安全工作 （1）为保证施工作业安全进行，制定安全各工序、各种机具的 安全作业操作细则，创造良好的工作环境。 （2）施工前，对所有工作人员进行了必要的安全培训，使之掌 握安全操作所需的知识和技能。 （3）张拉作业区，无关人员不得进入施工现场。 （4）检查张拉设备、工具（千斤顶、油泵、油管、液控顶压阀 等）是否符合施工及安全的要求，压力表按照规定周期进行检定。 （5）锚具使用前严格检验，合格后方可使用。 （6）高压油泵与千斤顶之间的连接点、各接口必须完好无损， 油泵操作人员须戴防护眼镜，防止漏油喷射伤人。 （7）油泵开动要求进、回油速度与压力表指针升降、平稳、均 匀一致。安全阀经常保持灵敏可靠。 （8）张拉台背后，设置防护挡板。 7.2.2 钢绞线张拉施工的安全措施 （1）所有施工人员进场必须戴安全帽，张拉施工区域设置明显 警示和必要安全防护措施，禁止非工作人员进入张拉场地。 （2）张拉钢绞线时，有专人负责指挥，禁止任何人站到千斤顶 的后方，严禁碰撞钢绞线。 （3）量测钢绞线的伸长值时，停止开动千斤顶。 （4）顶紧锚塞时用力不要过猛、以防钢丝折断。在张拉过程中 发生断丝或滑丝时，予以更换。 （5）操作千斤顶和测量伸长值人员站在千斤顶侧面操作，严格 遵守操作规程。油泵开动过程中不得擅离岗位。 （6）张拉操作中若出现异常现象（油表振动剧烈、漏油、电机 声音异常、断丝、滑丝等）立即停机检查。 （7）张拉完毕对张拉两端妥善采取保护措施，未浇筑封锚混凝 土前不得站人和进行其它作业，禁止无关人员靠近。 （8）张拉施工中，采取妥善防雨措施，防止张拉机具淋雨。 （9）在施加预应力期间，张拉油泵的油管接头正前方严禁站人， 也不得重力敲打钢绞线和锚具，以防飞锚或油管爆裂伤人。 7.2.3 钢筋加工安装施工安全措施 （1）钢筋施工场地满足作业要求，机械设备的安装要牢固、稳 定，作业前对机械设备进行检查。 （2）钢筋调直场地设置防护档板，作业时非作业人员不得进入 现场。 （3）钢筋切断机作业前先试运转，检查刃口是否松动，运转正 常后方可切断作业，切长料时有人把扶，切短料时用套管夹牢。 （4）钢筋焊接场地干燥、通风良好，周围严禁存放易燃、易爆 物品。 （5）电焊、气焊作业严格按照相关安全规程作业，严禁违章操 作。 （6）钢筋加工设备有漏电保护或外壳接地装置，严禁带电移动 电焊机。 7.2.4 施工用电的安全技术措施 （1）加强现场施工用电安全的教育；现场设置用电安全标志， 做到“一机一箱一闸一漏电” 。 （2）发电机设置在安全可靠的地基上防止下沉不稳，配备消防 设备；发电机必须有接地保护，接地电阻不大于 4；接线必须绝 缘良好，接线牢固，有漏电保护开关；发电机旁不得放置易燃、易 爆物品。 （3）配电箱有漏电保护，并加设门、锁及防雨设施，电箱进出 线，电源开关，保险装置要符合要求，老化破皮不合要求的电线不 许使用。线路必须架设在绝缘材料上。 （4）电工必须有专业操作证和上岗证，现场电力线路严禁私拉 乱接，沿地面乱铺设电力线现象。 （5）各种施工用电机具有良好的绝缘，现场所用各种电线不准 有老化、破皮、漏电现象。 （6）在现场配备足够的专用灭火器。 7.2.5 吊梁、移梁安全措施 （1）施工现场必须做到专人负责，统一指挥，协调作业，信号、 手势简洁、明了，确保分工合作、紧张有序的文明施工状态。 （2）加强对全体员工的安全教育工作，增强员工的安全防范意 识，做到人员精练、机具状态良好，确保操作安全，勤检查、勤保 养，人、机绝不“带病”作业，采取积极的安全防范措施（如戴安 全帽、挂安全绳、做好周边防护） ，确保安全、优质、高效。 （3）技术人员进行详细的技术交底交接工作，熟悉并掌握梁片 的支撑、吊装的技术参数及要求，并严格按要求执行。组织参加工 作人员学习，做到人人心中有数，掌握操作要领。 （4）吊装时由专人指挥，并安排专职安全员和交通协管员，以 保证在吊装过程中安全。 （5）吊装时梁底严禁站人。 （6）吊装前检查各机械的机动性能，保证性能良好，否则决不 进行吊装。 8.文明施工措施 8.1 文明保证体系 建立以项目经理为组长的文明施工领导小组，并切实有效地运 行文明保证体系。 8.2 现场场容管理措施 （1）工地主要入口设置明显的标牌，标明工程名称、施工单位 和施工负责人姓名等内容。 （2）建立文明施工责任制，划分区域，明确管理负责人，实行 挂牌作业，做到现场清洁整齐。 （3）施工现场场地平整，道路畅通，有排水设施，基础、地下 管道施工完成后及时回填平整，清除积土。 （4）现场施工临水、临电专人管理。 （5）施工现场的临时设施，包括生产、办公、生活用房、仓库、 料场、临时上下水管道及照明、动力线路，严格按施工组织设计确 定的施工平面图布置、搭设或埋设整齐。 （6）施工现场清洁整齐，做到活完料清，工完场清。 （7）混泥土在搅拌、运输、使用过程中，做到不洒、不漏、不 剩。 （8）有严格的成品保护措施，严禁损坏污染成品。 （9）施工现场不准乱堆垃圾及杂物。在适当地点设置临时堆放 点，并定期外运。清运渣土垃圾及流体物品，采取遮盖防漏措施， 运送途中不得遗散。 （10）根据工程性质和所在地的不同情况，采取必要的围护和 遮挡措施，保持外观整洁。 （11）针对施工现场情况设置宣传标语，并适时更换内容，切 实起到表扬先进，促进后进的作用。 （12）施工现场严禁居住家属，严禁居民、家属、小孩在施工 现场穿行、玩耍。 8.3 预制场场容管理措施 （1)原材料堆放和管理 项目经理部采取有效措施，按原材料质量管理程序，检验合格 材料与未检验材料分别堆放，不合格材料不得入库。 拌和站内不同规格砂石材料要严格分档、分门别类隔离堆放， 严禁混堆；砂石材料堆放成梯形，做到“条直层平” ，并设置细集料 覆盖设施。 （3)预制场内施工标牌 预制场地施工标牌要结合监理规程有关原材料及混合料报验制 度的规定，在材料堆放处设立材料标示牌，在拌和设备前设混合料 配合比标牌，并严格按施工配合比施工。 材料标示牌上注明材料品名、规格型号、数量、批号、标号、 厂家、出厂日期、检验状态是否合格、监理工程师是否同意使用等 内容。 9.雨季施工 为确保箱梁的施工工期，部分箱梁可能在雨季施工，在雨季施 工时，成立雨季施工领导管理小组，根据实际工程进度情况，对施 工工序安排、雨季施工措施、现场施工布置、人机料准备工作等工 作进行全面部署。 9.1 雨季施工准备工作 （1）有专人负责每天收集气象资料，及时向工地负责人提供天 气变化情况。 （2）预制厂周围及中部适当设置排水沟，以保证排水通畅、泄 水及时。施工便道应能保证雨天正常通车。保证存梁区排水通畅， 避免雨水浸泡，地基下陷，使枕梁强度降低危及梁板。 （3）配