烧结工艺技术规程.doc

营口天盛重工装备有限公司发布烧结厂烧结车间工艺技术规程营口天盛重工装备有限公司TS/G企业标准2011年9月1日起实施TS/G-02-01前言本标准由烧结厂烧结车间提出。本标准由公司生产部审核。本标准由公司主管经理牛树林批准。本标准主要起草人：杨永俊、吴玉松。本标准由生产技术科归口。本标准2011年8月首次发布。目录前言ii目录iii工艺简介1一、 进厂、原燃料技术标准21. 进厂铁矿粉技术标准22. 进厂熔剂技术标准33. 进厂燃料技术标准4二、 烧结生产工艺技术规定61. 原料准备与验收62. 配料93. 混合与造球144. 烧结155. 破碎与冷却196. 整粒207. 烧结机开停操作218. 常见事故处理229. 自动控制系统开停操作23三、 烧结生产程序241. 生产前原燃料的准备工作242. 投产应具备的条件243. 点火器烘烤254. 投产前对设备、介质进行检查确认265. 开机生产276. 事故预防与处理28四、 煤气系统的安全操作291. 点火器煤气计划停、送操作程序292. 煤气管道的日常维护检查项目303. 煤气管道及其附属设备的检查314. 煤气管道作业主要注意事项31五、 产品检查与质量标准321. 产品检查322. 烧结矿质量标准32工艺简介我公司现有2台180m2烧结机，利用系数1.35/t(m2h)。每台烧结机年产192.5万吨高碱度(R1.8-2.0)冷烧结矿。系统能力按利用系数1.5t/(m2h)配套。工艺流程如下：铁矿0-5mm蒸汽 预热10-20mm铺底生石灰石灰石白云石等焦炭铁精矿粉返矿除尘灰破碎高炉制粒点火冷却混合水布料套筒窑熔剂燃料配料破碎烧结混合煤气空气除尘抽风排放成品矿槽筛分设备设施布局简图如下：另有附属除尘、水泵、风机等运行系统。一、 进厂、原燃料技术标准1. 进厂铁矿粉技术标准1.1 适用范围1.1.1 本标准规定了进厂铁矿粉的技术要求，检验方法，验收规则。1.1.2 本标准适于用我公司对外采购的烧结车作业区生产用原矿粉。1.2 引用标准1.2.1 在本规程中，通过引用国标而成为本规程条文。1.2.2 GB2007-87散装产品取样、制样通则。1.2.3 GB6730-86铁矿粉化学分析法。1.3 技术条件1.3.1 烧结用铁矿粉技术条件见表1-1。表1-1铁矿粉技术条件(Q/HAJ-05-15001-2007)成分名称与类别化学成分()TFeSiO2SPH2O烧损粒度Al2O3磁铁精矿一级675.50.020.098.02.0-200目75合格666.50.020.098.02.0-200目75赤铁精矿一级678.00.020.19112.0-200目75二级658.00.020.19112.0-200目75进口粉矿巴西661.50.060.068.01.510mm1.5印度一级63.53.00.060.069.02.010mm3.5合格61.54.50.060.069.02.010mm3.5奥矿一级643.00.070.099.02.010mm2.5合格623.50.070.099.02.510mm2.5委内粉652.50.070.096.03.210mm2.51.3.2 原矿粉的其它杂质含量要求()见表1-2。表1-2原矿粉的其它杂质含量要求CuPbZnSnAsTiF0.20.10.10.080.071.01.01.3.3 粒度要求：粉矿大于10mm部分小于10，小于0.15mm的部分小于40。1.3.4 每批原矿粉品味波动值0.5。1.3.5 产品中不得混入外来杂质。1.4 试验方法:进厂铁矿粉的化学分析按GB6730规定进行。1.5 检验规则1.5.1 进厂铁矿粉的质量检查和验收由公司指定单位负责；1.5.2 进厂铁矿粉的取样和制样按GB2007和有关标准规定执行。2. 进厂熔剂技术标准2.1 适用范围2.1.1 本标准规定了进厂熔剂的技术要求，检验方法、验收规则。2.1.2 本标准适用于我公司对外采购的烧结作业区生产用熔剂。2.2 引用标准2.2.1 在本规程中，通过引用国标而成为本规程的条文。2.2.2 GB2007-87散装产品取样、制制样通则。2.2.3 GB3286-15石灰石化学分析法。2.3 技术要求2.3.1 进厂熔剂的化学成分应符合表1-3,1-4,1-5的规定。表1-3烧结用生石灰技术条件(Q/HAJ-03-15003-2007)成分名称及类别化学成分()粒度3mmCaOSiO2MgOS活性度烧损生石灰一级853.050.15210ml90合格754.070.20200ml90表1-4烧结用白云石技术条件(Q/HAJ-03-15004-2007)成分名称及类别化学成分()粒度3mmCaOSiO2MgOSCaOMgO烧损白云石一级2.021CaOMgO504390合格2.520CaOMgO504590表1-5烧结用石灰石技术条件(Q/HAJ-03-15005-2007)成分名称及类别化学成分()粒度3mmCaOSiO2MgOS活性度烧损石灰石一级51.53.54390合格473.543902.3.2 其它技术要求应符合ZBD53002-90的规定。2.3.3 产品中不得混入外来杂质。2.4 验验收规则2.4.1 进厂熔剂由使用单位按批验收，每批量由供需双方商定。2.4.2 进厂熔剂的取样和制样按GB2007和有关标准规定执行。2.4.3 进厂熔剂的化验底样保留一个月。3. 进厂燃料技术标准3.1 适用范围3.1.1 本标准规定了进厂焦粉、白煤的技术要求，试验方法、验收规则。3.1.2 本标准适用于我公司对外采购的烧结作业区生产用焦粉、无烟煤。3.2 引用标准3.2.1 GB472-83焦粉、煤样制备方法3.2.2 GB212-91焦粉、煤的工业分析法3.2.3 GB479-87焦粉、煤炭浮沉实验方法3.2.4 GB214-83焦粉、煤中全硫的测定方法3.3 技术要求3.3.1 烧结用燃料应符合表1-6,1-7的规定。表1-6烧结用焦粉的技术条件(Q/HAJ-05-15002-2007)成分名称及级别化学成分()CSiOS挥发份H2O焦 粉一级825.00.667.0合格786.01.01010.0表1-7烧结用无烟煤的技术条件(Q/HAJ-05-15003-2007)成分名称及级别化学成分()CSiOS挥发份H2O无烟煤一级785.00.25.57.0合格756.00.41010.03.3.2 严禁将类别不同的混煤采购进厂。3.3.3 严禁将氧化变质的煤采购进厂。3.4 试样的采取和制备3.4.1 进厂原煤按不同供户，不同煤种，采制分析试样。3.4.2 按当天进厂测量，每10车(含10车以下)采取一个分析用样，10车以上采取两个分析试样。5车采取一个制样，卸车时采取，采取过程中不少于3点，每点不少于2kg，每一子样不少于6kg，然后混合取样。3.4.3 样品制备按GB474煤样的制备方案执行。3.4.4 浮沉实验样品的采制按GB47B煤炭浮沉实验方法中规定执行。3.5 检验方法3.5.1 灰分，挥发分按GB212煤的工业分析方法执行。3.5.2 硫分按GB214煤中含硫的测定方法执行。3.5.3 浮沉实验按按煤炭浮沉实验方法执行。3.5.4 GB478煤炭浮沉实验方法中重液比重选择1.45和1.80两种分三个级别：(一) 比重级别1.45、1.45-1.80、1.80。(二) 浮沉回收率指1.45比重级的产率。3.6 验收规则3.6.1 进厂原煤的质量检查和验收由公司指定单位负责。3.6.2 进厂原煤不能夹带外来杂物。3.6.3 达到本标准技术条件的供户方可采购进厂。3.6.4 不同供户，不同煤种的全分析检验每月不少于两次，日常检验可检测灰分、恢复分、硫分。3.6.5 检验单位应根据GB474煤样的制备方法规定保留副样，保留期5天，以备检验结果发生异议时，公司质检(仲裁)部门使用。二、 烧结生产工艺技术规定1. 原料准备与验收1.1 燃料加工工艺技术规定1.1.1 工艺参数：产品粒度3mm部分88%.1.1.2 技术操作要求(一) 固体燃料先经过四辊破碎机破碎，3mm部分直接进入P-4皮带，运往二次配料室参加配料，其流程为开路流程。(二) 破碎焦粉时给料量为21-23t/h,其下辊每十天车一次。(三) 破碎后燃料粒度达不到要求时，要缩小下辊开口度，仍达不到要求时，应停转该四辊破碎机。1.1.3 主要设备(一) 燃料矿槽的工艺参数见表2-1。(二) 四辊破碎机的设备参数见表2-2。表2-1燃料矿槽项目名称各数(个)有效容积(m3/个)堆积密度(t/m3)用量(t/h)储存时间(h)燃料3350.8155.6表2-2四辊破碎机规格(DB)生产能力(t/h)辊子转数(r/min)进料尺寸(mm)出料尺寸(mm)台数900900上辊下辊上辊下辊上辊下辊38817540101031.1.4 监测与控制(一) 燃料破碎粒度每2h取样检查一次。(二) 燃料每天做工业分析一次，项目为：热值、灰分、挥发份、硫、水分。1.2 一次配料工艺技术规定(若有综合料场)1.2.1 工艺参数：电子秤下料波动范围0.51.2.2 技术操作要求(一) 为确保下料量准确，定期对圆盘给矿机电子秤进行标定和检修。(二) 当矿槽棚料或某一圆盘不下料时，应启动成分相同的圆盘，如5min仍不能正常时，应停止上料生产；生产过程中，要随时检查给料机下料波动情况，发现问题及时处理，每班对电子秤校对两次。(三) 根据最终配料对TFe、SiO2的要求确定料种和配比，定期取样检验，波动时及时调整。(四) 一次配料对TFe、SiO2的要求由二次配料提出。1.3 验收与管理1.3.1 验收(一) 入厂原燃料应符合技术条件的规定，其质量检查验收工作由质量检查员或原料验收员负责。(二) 入厂原燃料要有化学成分报告，否则要经检查员或原料验收员取样检验，证明符合技术条件规定时方可验收卸车。(三) 不符合技术条件以及数量有差异的原燃料禁止验收卸车。(四) 对进入配料室的含铁料和熔剂每班做两次常规化学分析，每月做一次全分析，分析项目见下表2-4。表2-4化学分析常 规 分 析名称TFeSiO2H2O常 规 分 析名称SiO2CaOMgOH2OIg精矿粉石灰石白云石生石灰富矿粉高炉灰无烟煤热值 灰分 挥发份 S H2O焦粉全分析名称TFeFeOH2OSiO2CaOPSAl2O3Ig精矿粉富矿粉高炉灰名称CaOSiO2MgOAl2O3H2OTFe烧损Ig石灰石白云石生石灰名称热值挥发份灰份SSiO2Al2O3CaOMgOH2O无烟煤焦粉1.3.2 管理 (一) 同品种铁精矿或铁矿粉铁份相差在1.5以内才允许同槽卸入，超过1.5时，只有槽存量100t时方可同槽卸入，不同原料不能混卸。(二) 原料准备室原料跨最多存放5种铁料，应按规定货位分别存放，不得混杂。(三) 铁料堆存时，待成堆后，本着平铺直取的原则。(四) 原料的堆放以槽沿上1M为准，严禁出台。2. 配料2.1 工艺技术规定：称量误差规定见表2-5。表2-5称量误差规定含铁原料下料量波动范围熔剂下料量波动范围燃料下料量波动范围上料量10kg/m上料量10kg/m0.2kg/m皮带0.2kg/m皮带0.5kg/m皮带0.3kg/m皮带2.2 配料主要设备2.2.1 圆盘给料机参数见表2-6。2.2.2 配料电子秤参数见表2-7。2.2.3 配料矿槽的工艺参数见表2-8。表2-6圆盘给料机型号圆盘直径(mm)圆盘旋向给料能力(t/)电机功率(KW)圆盘转数(r/min)台数XYP32003200顺时针80190220.5-7.56表2-7配料电子秤名称规格型号数量(台或套)最大称量(t/h)铁料配料秤B1200mm;L2800mm6200石灰石配料秤B1000mm;L3000mm431白云石配料秤B1000;L3000mm236冷返矿配料秤B1000mm;L3000mm2120燃料配料秤B1000mm;L3000mm416生灰密闭电子秤B800mm;L2400mm240表2-8配料矿槽项目名称个数(个)有效容积(m3/个)堆积密度(t/m3)用量(t/h)储存时间(h)含铁料63752.25209.08生灰仓24200.962.515.86燃料仓23750.728.013.4熔剂仓33751.342.8328.02冷返仓23751.710125.252.3 技术操作要求2.3.1 原料使用规定(一) 原料使用计划由厂制定，未经厂部批准不准改变。(二) 对明显影响烧结矿质量的铁料，需经实验室试验后，确定适宜的使用范围，经烧结厂工艺工程师、和厂长、车间主任，批准执行。(三) 外购原燃料应符合原燃料的技术条件。(四) 产品成分波动较大时，应检查下料量，送特杨，验算配料比，及时调整。2.3.2 配料计算根据所用原燃料的主要化学成分、烧结矿质量标准和混合料存量等确定料比，采用两种方法：一种简易检验法，另一种是简易计算法。(一) 简易检验法计算步骤：首先根据烧结矿质量要求，原料供应计划，原料化学成分和配料实践经验，拟定初始配料比，然后根据结果进行校正。a、 干料量的计算某原料的干料量该原料的配料比(1-该原料H2O)总干料量各种原料干料量之总和b、 烧成量的计算某原料的烧成量该原料的干料量(1-该原料烧损)烧成量各种原料的烧成量的之和c、 各种原料化学组成计算各种原料带入烧结矿中的铁份的含量：TFe某原料的干料量该种原料的含铁量TFe各种原料带入烧结矿中的含铁之和各种原料带入烧结矿中的iO2的含量：SiO2某原料的干料量该种原料的SiO2含量SiO2各种原料带入烧结矿中的SiO2含量之和各种原料带入烧结矿中的CaO的含量：CaO某原料的干料量该种原料的CaO含量CaO各种原料带入烧结矿中的CaO含量之和各种原料带入烧结矿中的MgO含量MgO某原料的干料量该种原料的MgO含量MgO各种原料带入烧结矿中的MgO含量之和d、 烧结矿中各种化学陈成分百分含量计算TFeTFe/烧成量100CaOCaO/烧成量100SiO2SiO2/烧成量100碱度RCaO/SiO2MgOMgO/烧成量100(二) 简易计算法：在正常条件下，调整碱度时，除调整铁料和石灰石配比外，其余料比基本不变时采用简易计算法，其计算步骤如下：a、 设铁料配比为X，石灰石配比为Y，其它料种配比为常数C，碱度为R。b、 设铁料含SiO2为a，含CaO为a1.。c、 设石灰石含SiO2为b，含CaO为b1。 其余料种含SiO2为d，含CaO为d1。d、 根据上述列方程，假设料比为100。XYC100R所有料CaO/所有料SiO2Xa1Yb1Cd1/XaYbCd解此方程组即可得X、Y。(三) 配料比每次变更前，均需预计烧结矿的TFe、SiO2、CaO、MgO含量。(四) 不能按计划配料，应提前向厂及车间主管领导汇报。(五) 产品成分波动较大时，应检查下料量，送特样、验算配料比，及时调整操作。(六) 配料比由配料班长负责计算确定。2.4 配料操作2.4.1 配料工要按作业区的规定， 定期和不定期称量下料量，为确保下料量的准确，要定期对电子秤、皮带秤进行标定和检修，每班要对电子秤进行校对，不符合规定时要立即处理。2.4.2 配料工必须精心维护电子秤，保护好压头等重要部件，不准随意搬动压头或在压头上放异物，电子秤维护人员要定期和不定期的校定电子秤的零点和满值电流，以满足生产操作的需要。2.4.3 自动配料因故打手动时，配料工要每30min称量一次料；保证下料量的准确性。2.4.4 燃料待料时应立即停止生产，进料后方可重新上料生产。2.4.5 矿槽棚料或其他原因不能正常下料时，应立即启动同品种给料机顶替，如果不能顶替时立即报厂部、车间换料。2.4.6 为消除配料皮带料流搭头不准，应采用同停-同启，顺停-顺启的程序操作，且尽量减少停变料次数。2.4.7 在配比和上料量变化时，应准确记录。2.5 混合料碳的控制燃料配用量要根据返矿量、原料的烧结性能、粒度、料温、燃料种类和熔剂种类，在保证烧结矿的机械强度、FeO、S指标合格的前提下，由看火岗位来确定调整；固定碳波动不允许超过0.3。2.6 配料检测与控制2.6.1 每日应对电子秤进行一次标定，每班按规定对下料量进行标定。2.6.2 每班化验一次混合料固定碳，返矿碳。2.6.3 生石灰槽存保持在7分槽，减少波动。2.7 返矿均衡使用2.7.1 冷返矿为连续供料、定量配料，因此要确定好配料量，以免出现返矿断流、和大的波动。2.7.2 要控制好返矿槽位，冷返矿槽位要控制在中下限。2.7.3 要经常检查返矿槽存，及时调节下料量，如返矿断流时立即通知主控室。2.7.4 要充分打好返矿水，确保返矿颗粒充分湿润。3. 混合与造球180烧结机采用两段混合造球，并且在二次混合加蒸汽进行预热。3.1 混合机的设备参数见表2-9。表2-9混合机的设备参数项目规程规格(DL)生产能力(t/h)安装倾角()筒体转数(r/min)填充率()物料堆比重(t/m3)混合时间（分）一次混合机400018000850-10702.56.511.54-14.521.70.12.72min制粒机400018000425-5351.58.57.34-1.70.13.47min3.2 工艺技术规定工艺参数：(一) 一次水波动范围：0.3，水分控制在7。(二) 二次水波动范围：0.2，水分控制在7.5。(三) 混合料温度：55-65(冬季55)。3.3 技术操作要求3.3.1 混合料水分基准值由工艺技术负责人根具用料情况提出。3.3.2 根据其规定水分指标严格控制好加水量；一次混合水份要求基本加足，二次混合用蒸汽补充适量水分。3.3.3 随时观察混合料水分大小，并及时调整；在水分仪不准的情况下，通过铁铲接料，轻轻筛动观察成球大小及料面润湿情况，来判断水的大小。3.3.4 严格控制好预热蒸汽量，确保混合料的温度达到生产要求。3.3.5 系统出现事故不能生产时，应立即停止加水、加蒸汽。3.4 监测与控制每班分别检测四次混合料水分、温度和粒度。4. 烧结4.1 烧结机的设备参数(见表2-10)。表2-10烧结机的设备参数有效面积(m2)有效长度(m)台车宽度()栏板高度()台车数量(块)台车速度(m/min)风箱个数(个/烟道)最大通过量(t/h)头尾轮中心距(m)180603000700155(1台机)1.1-3.32240072.7454.2 铺底料工艺技术规定4.2.1 工艺参数(一) 铺底料厚度30-50。(二) 混合料厚度650-700。4.2.2 技术操作要求(一) 为确保烧结布料平整，混合料矿槽料位应保持在1/3-1/2,铺底料矿槽料位应保持在2/5-4/5；新开机时，铺底料矿槽料位要大于1/2。(二) 铺底料、混合料应沿台车宽度方向均匀，平整铺料。(三) 正常生产时，料层必须达到要求，当原料条件变化需调料层，必须经车间技术负责人同意后方可调整，但是最低不能低于550。(四) 混合料透气性变坏时，应首先针对不同情况采取措施，同时要适当降低机速，确保烧透，如仍不能决绝问题，可短时间内适当降低料层。(五) 要定期检查台车、萞条、栏板，保持完好无损。4.3 点火工艺技术规定4.3.1 点火器为混合煤气、幕帘式烧结点火炉，技术参数见表2-11。表2-11点火炉技术参数型号烧嘴排数炉膛高度()煤气压力(Pa)空气压力(Pa)煤气热值(MJ/m3)煤气用量(m3/h)烧嘴数量点火温度()幕帘式2排420250025006.74550-574012个1100504.3.2 工艺参数见表2-12。表2-12点火炉技术参数高炉煤气热值MJ/m3煤气压力Pa炉内压力Pa3.140总管8000支管25000-20混合煤气热值MJ/m3支管最低20006.7-7.3空煤比点火温度点火时间sec2111005060904.4 抽风机工艺技术规定4.4.1 工艺参数(一) 主管负压15000-17000Pa。(二) 轴承温度65。(三) 东西瓦振动0.05mm。(四) 电流280A。(五) 齿轮泵表压正常值为0.3-0.6MPa。(六) 冷却水温度15.(七) 冷却水压力为0.3-0.4MPa。(八) 润滑油温度为35-42。(九) 废气温度200。(十) 废气压力17000Pa。(十一) 电机温度65。(十二) 减速机温度65。4.4.2 抽风机设备技术参数(见表2-13)。表2-13抽风机设备技术参数入口流量(m3/min）入口压力(KPa)进口温度()风机转数(r/min)叶轮有效直径()电机功率(KW)台数9500-1713010003750400044.4.3 技术操作要求(一) 为确保点火均匀，点火温度适宜，点火器炉膛压力需控制在0-20Pa，采用调整1#，2#，3#风箱压力的方式来调节炉膛压力。(二) 当漏风率不变时主管负压变化取决于烧结料的透气性；负压升高表明透气性变坏，主要是由于混合料水分过大或过小、含碳量过高或过低、燃料粒度变化、压料过紧、表面过熔等原因造成，负压变低，表明透气性变好，主要原因是台车速度低、终点前移、铺料不平、拉沟、跑空台车、掉篦子、风机风门开度小等原因造成，因而要针对不同情况采取相应措施。(三) 正常生产条件下若负压逐渐下降，说明漏风率逐渐增加，如果同时风量减少，说明风机出现问题，应及时处理。(四) 为充分发挥抽风机的抽风能力，漏风率超过标准时，要采取措施，确保漏风率低于规定值。(五) 烧结机停机不超过2小时，可不停抽风机，只须关好风机风门，停机超过2小时可停抽风机。4.5 终点控制工艺技术规定4.5.1 工艺参数(一) 废气温度：冬季120-150，夏季130-160。(二) 机尾断面红火层：1/2。(三) 返矿残炭0.5。(四) 成品矿残炭0.4。(五) 烧结终点应控制在21#风箱。4.5.2 技术操作要求(一) 严格按要求掌握混合料水碳，其水碳的波动不允许超过规定的范围。(二) 含碳量过高或燃料粒度过粗时，机尾烧结矿断面冒兰色火焰，红火层变厚，并有大气孔；当含碳量过低，点火后料面颜色较暗，有花脸，烧结矿变酥。(三) 混合料水分过大、过小都使料层透气变坏主管负压升高，废气温度降低；水分过大时，点火器下面有黑点，泥辊有潮印，机尾断面有潮泥层；水分过小时，机尾断面有花脸，烧结矿变酥。(四) 烧结机速度应根据垂直烧结速度调整，使烧结过程在21#风箱结束，机速力争稳定，机速每次调整量不超过0.2m/min,最小调整时间间隔不小于20min。(五) 烧结机速度控制在2.0-3.0m/min。(六) 下列情况需减慢机速，并在短时间内予以消除。a. 混合料水分过大或过小b. 主管负压升高c. 混合料碳过高d. 压料过紧e. 废气温度低于下限f. 返矿质量不好，混合料粒度过细(七) 下列情况应加快机速，并在短时间稳定下来。a. 混合料透气性变好，垂直烧结速度加快b. 终点提前，废气温度升高c. 料温升高(八) 终点应控制在21#风箱，主管废气温度控制在规定范围内，机尾断面红火层1/2，无潮泥层；在混合料透气性变坏时，要以稳定料层调整机速来控制终点。4.5.3 检测与控制(一) 烧结机机速、点火温度、煤气流量、空气流量、空煤比、抽风负压、终点温度、废气温度，由DCS控制系统自动连续检测，每小时记录一次。(二) 每月有厂、车间对烧结生产操作进行三次定期检查和不定期抽查。5. 破碎与冷却5.1 主要设备：破碎与冷却的设备主要有单齿辊破碎机和环冷机，见表2-14、2-15。表2-14单齿辊破碎机的参数规格(DL)()主轴转数(r/min)处理能力(t/h)齿厚()齿数(个)痹板间隙()180032307.0750012033160表2-15环冷机的参数有效冷却面积(m2)台车宽度(m)环冷中径(m)台车挡板高(m)处理能力(t/h)鼓风压力(Pa)鼓风量(万m3/h)台车数(台)2353301.6550390075.6605.2 破碎与冷却工艺技术规定5.2.1 工艺参数(一) 返矿粒度5(二) 破碎粒度150(三) 冷却料层厚度1500(四) 冷却时间40-120min(五) 冷却温度1205.2.2 技术操作要求环冷鼓风机应保证五台运转，烧结矿温度低时可停一台，余热利用风机转时，可转四台机。6. 整粒6.1 整粒的主要设备：主要设备是冷矿振动筛，见表2-16。表2-16冷矿振动筛参数安装位置规格(BL)(m)筛孔尺寸(BL)()振幅()频率(f/min)筛面倾角()物料抛角()生产能力(t/h)有效面积()电机功率(KW)一段冷筛2.25.55404-5730307400-49012.1245二段冷筛2.25.51040和20404-5730307400-49012.12456.2 工艺技术规定6.2.1 工艺参数(一) 成品矿粒度5-150mm(二) 铺底料粒度10-20mm(三) 返矿粒度5mm应106.2.2 技术操作要求(一) 成品矿粒度为5-150mm，其中5mm部分小于5，返矿粒度5mm部分小于10，要经常检查成品矿粒度、返矿粒度是否在规定范围。(二) 定期对筛底进行检查，发现问题及时处理，当返矿粒度超过标准时要及时更换筛底。(三) 各种筛板(条)的报废按设备维护规程执行。7. 烧结机开停操作7.1 正常开机顺序主抽风机与机头电除尘器铺底料系统成品系统冷却整粒系统烧结机系统混合料系统配料系统其它除尘系统。7.2 非计划停机7.2.1 暂将点火器煤气量减到最低限度，维持煤气继续燃烧，抽透后关闭主抽风机风门。7.2.2 停机时间超过2小时，停主抽风机和环冷风机，并熄火。7.3 计划停机需将混合料矿槽倒空后，停转烧结机；关闭点火器烧嘴，吹5min后停助燃风机，通知煤气组、计器组，抽透后停抽风机，根具要求，决定是否倒空烧结台车及环冷台车。7.4 非计划停机后开机启动烧结机逐渐恢复正常的铺料与点火。7.5 计划停机后开机按顺序启动各系统及工艺风机、铺料、点火，随第一块台车前移逐渐打开1#-22#风箱阀门，恢复正常生产。8. 常见事故处理8.1 停水8.1.1 高常压冷却水发生停水，立即切断点火器烧嘴煤气，将冷料转到点火器下面，同时关闭冷却水阀门，并立即报告调度室、主控室停止上料，抽透后关闭抽风机风门。8.1.2 重新送水时，要检查冷却器温度，温度过高时不能突然送水，送水时先少量送水，待冷却器温度降到100以下时在恢复正常给水。8.1.3 低常压冷却给水压力55KPa时抽风机将报警，停水时如抽风机没自动跳闸，岗位工需按紧急停机按鈕。8.2 停煤气8.2.1 发生停煤气现象，煤气自动截断阀会自动关闭煤气；烧结机看火工需立即关闭烧嘴DN100mm阀门及支管DN300mm阀门，停止烧结机运转并通知控制室停止上料；关闭计器仪表阀门，通蒸汽，打开放散，空气吹3min后停转高压通风机。8.2.2 重新送煤气恢复生产时，先打开DN400空气阀门，如停高压风机，则运转高压风机吹3min后关小风量，按点火操作程序，点火后，恢复生产。8.3 停风8.3.1 空气压力低于4000Pa时，表明空气压力低，应立即启动另一台高压风机。8.3.2 空气压力低于2000Pa时，应立即关闭烧嘴DN100mm阀门和煤气切断阀，同时关闭煤气DN300mm阀门。8.4 停电8.4.1 煤气自动截断阀会自动关闭煤气，立即将煤气阀门DN300mm开闭器关闭，防止煤气进入风管道，同时防止突然来电、高压风进入煤气管道造成爆炸隐患。8.4.2 迅速关闭点火器烧嘴所有DN100mm的煤气阀，再关闭煤气管道总阀，打开煤气末端放散阀，并关闭计器仪表阀门，通入蒸汽驱散残余煤气；停止上料，如果抽风机为停，抽透后停抽，如果同时停水，也要按停水事故处理，关闭点火器烧嘴、风管阀门。9. 自动控制系统开停操作9.1 自动控制系统烧结生产采用的是PLC、及DCS自动控制系统。9.2 主要设备性能9.2.1 PLC及DCS主要功能是对工艺设备的顺序控制，对生产过程参数的控制、调节，对系统的运行状态、过程参数的监视，对各项工艺参数、运行状态、工艺指标的搜集、记录、打印。9.2.2 整个系统共分3个控制室(原料准备控制室、烧结控制室、主抽控制室)。9.3 自动控制系统作用DCS及PLC是生产过程的控制、监督中心；正常生产时均由主控室集中操作，试车或事故状态可采用机旁操作，操作者要及时通过OS人机接口掌握设备运行情况及工艺参数，发现问题及时采取措施。三、 烧结生产程序1. 生产前原燃料的准备工作1.1 储备一个月的原燃料用量；1.2 生产前将焦粉、煤粉破碎加工好，储存在燃料矿槽中；1.3 含铁料、生石灰、石灰石、白云石粉等分别储存到矿槽中；1.4 各种介质：水、电、压缩空气、蒸汽、煤气、氮气送到使用点阀门前，满足生产要求。2. 投产应具备的条件2.1.1 主体的土建、结构施工全部结束，机电、设备安装完成。2.1.2 所有设备经过单体试车调试后达到正常；然后按配料、混合、制粒、布料、点火、烧结、环冷、冷筛、成品等系统空负荷联合连动试车合格。2.1.3 自动控制、计量仪表经联合连动试车后达到正常生产标准。2.1.4 风、水、电、气、汽、通讯照明达到正常生产标准。2.1.5 各种风机试运转后达到正常生产标准、管道、阀门系统试漏试压合格。2.1.6 设备周围以及现场清理干净，具备生产条件。2.1.7 安全、消防设施完善，没有各种安全隐患。2.1.8 生产所需的原料、燃料、熔剂按标准备足，试生产所用消耗品备全，保证生产的需要。3. 点火器烘烤3.1 烘炉准备3.1.1 烘炉燃料(一) 采用煤气烘炉时，在低温时(600以前)容易熄火，必须辅以其它燃料(木炭、木材、或液化气)。(二) 计算准备在点火炉预留孔上安装热电偶，烘炉期间的插入深度以热电偶末端与炉衬内表面齐平为宜。烘炉完毕再调整至设计插入深度。(三) 铺钢板。在炉膛下面的台车上铺钢板(=1mm)，铺设面积与炉膛面积相当。(四) 按烘炉曲线图操作，见图3-1。图3-1莫来石浇注料烘炉曲线图85075065055045035025015050炉膛温度（）150910/h810/h51620/h56/h463213.2 烘炉操作要点3.2.1 严格按照烘炉曲线进行升温与保温。3.2.2 在烘炉过程中，特别是在低温阶段，若外部风力较大，应用钢板等物临时挡风。3.2.3 当炉温达到600以上，开始使用烧嘴烘炉时，应根据升温要求逐个开启烧嘴。在逐个开启烧嘴过程中应注意使炉膛能均匀受热，并通过调整烧嘴阀门的开启度使炉膛温度符合烘炉曲线要求。3.2.4 做好烘炉记录，在600时，每30分钟记录一次，600时，每60分钟记录一次，记录结果应准确标在烘炉曲线上。3.2.5 烘炉在仪表控制下升温，温度每小时测量记录一次，测量点不少上于4处；烘炉器烘炉上限最高温度为800，然后在800保温8h后，以50/h降温至600，保温48h，再以50/h降至常温；炉冷后应全方位检查疏通，重点检查烧嘴火道，点火孔是否堵塞。如果烘炉后没有立即投产，间隔一段时间后在投产前点火器应该进行第二次预热烘炉，二次烘炉要求见表3-1。表3-1二次烘炉要求温度区间()升温速度(/h)需要时间(h)累计时间(h)015015101015006161503002010263000632300600501547600055260010005020721000投产注：温度控制误差10。4. 投产前对设备、介质进行检查确认4.1 对各变电所、配电室设备进行状态确认。4.2 低压、普压净水泵运转及对主抽冷却水，烧结机隔热板冷却水，柔性传动冷却水、单齿辊冷却水，混合机冷却水，混合料加水点，生灰消化器、除尘风机轴承冷却水、布袋除尘用水进行确认。4.3 主抽润滑油泵启动润滑确认，环冷机润滑确认，烧结机滑道润滑确认，除尘风机润滑确认，一、二混稀油、干油润滑确认，冷矿筛润滑确认。4.4 煤气压力确认，压缩气(开阀)确认，蒸汽(开阀)确认，氮气(开阀)确认。4.5 主抽风门关闭、烧结机风箱关闭、除尘风机风门关闭确认，泥辊零速确认。4.6 煤气、空气各阀门关闭确认，煤气区域CO检测确认。4.7 预热炉系统确认维持燃烧，煤气先走旁路。5. 开机生产当混合料布至500厚启动烧结机，当台车行至点火器时，开大煤气阀门和空气阀门，调节空气、煤气流量(根据煤气性质确定)，使火焰长度适当延长(高温点接近料面)，打开抽风机阀门60%，一次打开风箱阀门，点燃烧结料。5.1 铺底料操作5.1.1 铺底料铺料，其厚度应为3040，没有铺底料应控制碳。5.1.2 混合料应沿台车宽度均匀铺料，料面要平稳，料层厚度达到车间规定目标值。5.2 料层厚度控制5.2.1 开机初期料层厚度控制在正常生产时的三分之二左右，待料头到机尾时，视抽风机电机电流情况，逐渐打开风门，以控制电机始终保持在额定电流以内。5.2.2 随着风门的打开和烟道温度的升高(60)可以逐渐抬高料层厚度，一般控制在650mm左右，待风门开到85以上，烟道温度90时，料层厚度可以控制在栏板高的90-95，并且逐渐调整煤气阀门，使火焰温度升高。5.2.3 生产正常(烧结终点控制21#风箱，连续开机10小时以上)时，料层厚度达到100%，料面适当压实。5.3 终点控制5.3.1 烧结终点应在第21号风箱处，21号风箱比22号风箱温度高20以上。5.3.2 主管道废气温度为120-160之间。5.3.3 废气负压14500-15500pa。6. 事故预防与处理6.1 停水立即将煤气支管阀门关死，将生料推到点火器下面后，停转烧结机并通知主控室，当负压降到5000-6000pa时通知主控室关闭抽风机风门。6.2 煤气低压或停煤气当煤气压力降至2000pa，应有声光报警。当压力降至1500pa，总管切断阀应自动切断煤气，并发出声光信号，此时应关闭烧嘴煤气阀、煤气支管闸阀，打开放散阀，停烧结机。当煤气压力恢复正常，需重新按程序点火。6.3 停电手动关闭总管煤气切断阀门以及烧嘴煤气阀、煤气支管闸阀。打开放散阀，通氮气。此时空气支管闸阀关闭，关泥辊闸门。来电后，恢复生产按程序重新点火。6.4 助燃风机突然停机当助燃风机停转，关小空气阀，立即启动备用风机，若还转不起来按停煤气处理。恢复生产，须重新按程序进行点火。四、 煤气系统的安全操作1. 点火器煤气计划停、送操作程序1.1 计划停点火器的操作程序1.1.1 调节点火器煤气管道流量调节阀，使之达到最小流量后，关闭点火器烧嘴DN100阀门和煤气支管DN300阀门，打开末端煤气放散阀。1.1.2 关闭总管DN620阀门，关闭煤气流量孔板，压力计及所有计算器管道阀门，打开放散阀，通入氮气驱除残余煤气。1.1.3 停止高压通风机。1.1.4 需检修点火器或处理煤气管道等其他设备故障以及停机时间较长时，应由煤气负责人与煤气组联系