路基工程实施性施组418改.doc

路基工程实施性施工组织设计1编制依据及范围1.1编制依据客运专线铁路路基工程施工技术指南（TZ212-2005）客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准铁建设（2005）160号铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）铁路混凝土强度检验评定标准（TB10425-94）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设（2005）160号铁路工程地质原位测试规程（TB10018-2003）普通混凝土拌合物性能试验方法标准（GB/T50080-2002）砼混凝土外加剂（B8076-1997）新建铁路工程测量规范（TB10101-99）路基通用设计图路基设计图1.2编制范围京沪高速铁路第标段DK659+237.16DK666+640.32段路基工程的施工、竣工和缺陷修复建设全过程。2工程概况2.1工程简介本管段范围内有六段路基，起止里程分别为：DK659+237.16DK659+968.65、DK660+034.85DK660+495.26、DK660+598.56DK661+230.20、DK662+919.80DK663+512.37、DK664+375.47DK665+629.90、DK665+676.10DK666+640.32。总长度为4634.76m。路基以填方为主，最大填高10.17m，大部分填高在6.5m8.5m。路堤边坡坡度：0-8m为1：1.5，8-12m为1：1.75。路堤边坡采用浆砌片石拱型骨架护坡，骨架内种植紫穗槐。DK665+840DK666+440为路堑开挖段，最大开挖段深度6米，开挖坡度：1：1，路堑边坡采用M10水泥浆砌片石护坡。2.2主要工程数量主要工程量见下表：序号工程项目单位工程数量1冲击碾压m2884162强夯加固m2218623强夯置换碎石墩碎石m3169244强夯置换碎石墩满夯面积m2480735CFG桩m172536碎石垫层m3304887岩溶注浆m3以实际工程量为准8土工格栅（地基处理）m2111659土工格栅（边坡防护）m249611110基床以下土方m352187711基床底层A、B组填料m318138812基床表层级配碎石m33370413过渡段级配碎石m35156114路基挖方m310035415护坡M10浆砌片石m32679216护坡C15混凝土m3159117护坡挖方m3301613施工总体部署3.1施工便道进场道路：主要利用乡村道路为我部施工的进场道路，宽度不足处已将其加宽作为施工进场便道。在与施工点最近道路之间修建引入，直通施工现场。现场便道：沿京沪高速铁路红线外侧修建全线贯通施工便道，便道按顶部宽度为6.5m的标准进行修建，采用35cm厚的山披土，表层铺设15cm厚的泥混碎石。3.2临时设施级配碎石拌合站1个，设在DK666+160（周埠村南侧山坡，占地25亩）。混凝土全部由本分部设在DK654+700的混凝土拌合站供应。取、弃土场设置在墓山土土源，计划占地200亩。3.3施工用电为了保证DK658+900-DK667+026.73段桥涵、路基施工用电的需要，沿施工便道右侧布置变压器6个，以保证施工用电的需要。变压器具体布置如下：DK658+900，额定功率600KVA；DK661+500，额定功率600KVA；DK662+400，额定功率是600KVA；DK663+800，额定功率600KVA；DK666+150，额定功率400KVA；DK666+900，额定功率400KVA。3.4施工用水施工用水采用施工现场附近经检验合格的沟渠水为施工用水。4工期安排4.1地基处理强夯加固与强夯置换碎石墩计划4月5日开工，6月30日施工结束。岩溶注浆计划4月15日开工，6月30日路堤段注浆加固处理完成，10月30日完成路堑开挖段注浆加固处理。CFG桩计划5月1日开工，5月30日完成施工。冲击碾压计划4月15日开工，5月30日结束。路基防护及附属工程计划2008年11月份开工，2009年6月竣工。4.2路堤工程5月10日开工，10月15日完成基床底层以下土方工程，11月30日完成基床底层填筑工程。4.3路堑开挖2008年5月1日开工，2008年9月30日开挖完毕。4.4基床表层2008年11月开工，2009年4月结束。4.5路基防护及附属工程计划2008年11月份开工，2009年6月竣工。4.6施工进度横道图日期项目2008年2009年456789101112123456冲击碾压强夯加固强夯置换CFG桩岩溶注浆路堤路堑基床表层边坡防护及附属5人员及主要机械设备配置5.1人员机构设置根据工期要求和工程实际情况，地基处理：冲击碾压配备1套施工设备，配置1个班组作业，强夯加固2个班组同时作业，强夯置换2个班组同时作业。岩溶注浆6台设备进行注浆，10台钻机同时作业。路基主体工程：设置两个施工队，负责路堤填筑、路堑开挖及边坡防护附属工程的施工。5.2主要机械设备序号机械名称型号单位数量1推土机T160台32振动压路机T20台23冲击压路机YCT25型台14冲击压路机牵引机QCY360台15平地机台26装载机ZL50台27长螺旋钻机CFG-26台18混凝土输送泵HBT80台29发电机220KW台210履带式起重机50t台4夯锤20-30t台411挖掘机台212自卸卡车20m3台4013空压机20m3台314气腿式凿岩机YT23型台1215钻机无锡30型台1016拌浆机SM-200台617液压注浆泵SYB50台618流量压力自动记录仪SPQ-850台619混凝土罐车8m3台36地基处理本分部路基施工段地质复杂，存在的地基处理方式有冲击碾压，强夯加固，强夯置换碎石墩、CFG桩及岩溶注浆五种方式。具体施工里程如下表所示，若同时存在多种处理方式，施工顺序为：先强夯，后注浆，再CFG桩，再桥涵桩基施工。序号处理方式具体施工段备注1冲击碾压DK659+273.16DK659+968.65DK660+034.85DK660+360DK664+375.47DK665+310DK665+676.10DK665+7002强夯加固DK660+360DK660+495.26DK665+310DK665+629.9点夯间距3.5m3强夯置换碎石墩DK660+598.56DK661+230.20DK663+060DK663+512.37桩径1.2m，间距3.5m4CFG桩DK662+919.80DK662+940.80DK662+940.80DK663+060桩径0.5m，间距1.5m桩径0.5m，间距1.6m5岩溶注浆DK659+540DK659+800DK664+375.47DK665+629.90DK665+676.10DK666+640.32注浆孔间距5m，三角形布置6.1冲击碾压6.1.1施工准备施工前标出需要冲击碾压的施工范围，查明场地范围内地下构造物、管线和电力线的位置及标高，采取必要的防护措施，防止由于冲击碾压施工造成损失。清除处理范围内地表0.3m厚种植土，施工现场若有土坎、沟槽等应采用推土机予以平装，对于坑穴等应填平夯实，且防止基底积水。在正式施工前，在设计线路上选择有代表性的地段进行工艺试验，确定合理的碾压方式和碾压遍数。6.1.2、施工流程图地表处理冲击碾压表层松土刮平质量检测振动压路机压实6.1.3冲击碾压施工工艺地表处理完毕，即开始进行冲击碾压。冲击压路机较常规压路机有不同的压实工艺，基本上不采用现有压路机压半轮或部分重叠碾压的施工方法，而是按冲击力向土体深层扩散分布的性状，采用新的冲击碾压方法与施工工艺。冲击压路机双轮各宽0.9m两轮内边距1.17m，行驶两次为一遍其冲碾宽度4m。每遍第二次的单轮由第一次两轮内边距中央通过，形成的理论冲碾间隙双边各0.13m。当第二遍的第一次向内移动0.2m冲碾后，即将第一遍的间隙全部碾压。第三遍再恢复到第一遍的位置冲碾，依次进行至最终遍数。6.1.4使用冲击碾压技术的注意事项1正确使用冲击碾压施工工艺双轮冲击压路机应用按通过两次为一遍，压实宽度4m为计算单元，并按前述的施工工艺作业。单轮冲击压路机以通过一次的轮宽为压实计算单位。2正确理解冲击碾压有较宽的含水量范围由于冲击压路机具有高能量的压实功能，相当于超重型击实标准的击实功，达到重型压实度的含水量仅在小于最佳含水量范围内扩大，其大于最佳含水量的范围不会扩大。因此，含水量视土的塑性指数大小，宜控制稠度不小于1.11.2，否则厚80cm100cm土层冲压会形成弹簧土，无法压实。3控制构造物的安全距离冲击压路机的轮边与构造物应有1m的安全距离，桥涵构造物上填土厚度不少于2.5m。4当使用冲击压路机的补压振碾达标路床工程的平均沉降量小于3cm时，不宜再进行冲击碾压作业。6.1.5施工质量检测项目标准碾压面以下1m范围压实度90最后5遍的沉降量1cm6.2强夯加固6.2.1施工前的准备1对照图纸进行工程地质复核，若实际地质与设计不符请监理单位现场确认并上报设计单位。2正式施工前，在施工段地质条件相符的地段选2-4根桩进行试桩，确定相关施工参数。6.2.2强夯施工主要参数1地基处理范围：根据设计要求，路堤为坡脚排水沟外1.0m或坡脚外1.0m。路堑为侧沟平台外边缘。2夯点布置：强夯采用点夯和面夯结合的方式。分三遍夯击，前两遍为点夯，第三遍为低能满夯。满夯间距均为3.5m，采用正方形布点。3点夯单击夯击能：应根据有效加固深度及土的工程性质综合考虑，并经现场工艺试验确定。需处理地段的土质为黏土，有效深度按6m考虑，参考国内施工经验，暂定单击夯击能为2000KNm。4点夯次数：初步定为810击，以试夯参数为准，次夯8-10击，并满足最后两击平均夯沉量不大于50mm，夯坑周围地面不应发生过大隆起。5满夯单击夯击能：满夯的目的是解决最后一遍量夯点间的松土，夯击能为1000KNm，即能满足施工要求。6两遍夯击的时间间隔：以孔隙水压力消散的时间为准，一般为10-15天。6.2.3施工流程图6.2.4施工工艺强夯施工前，应进行试夯，根据试夯确定的施工参数进行施工。1）施工场地的平整采用推土机为主，人工为辅进行场地平整。2）测量放样及监控采用全站仪，钢尺等测量工具确定第一遍夯击点的位置，并用白灰进行标明。在远离试验点（夯击影响区外）架设水准仪，进行各观测点的水准测量，并做记录；点夯2遍平面布置示意图3）起重机就位，夯锤对准夯点位置4）夯锤起吊到预定高度，脱钩，锤自由下落，测量沉降。夯击能3000KNm。5）重复步骤4，夯击次数以最后两击的夯沉量之差不大于5cm为准。6）然后进行下一点的夯击，完成全部第一遍夯点的夯击。7）用推土机将夯坑填平，并测量场地高程。8）重新施工放样，准备第二遍夯击施工。两遍夯击间歇时间为10-15天，以孔隙水压力消散时间的长短进行确定。9）重复2-7步进行第二遍夯击施工。10）点夯施工结束后，整平场地，进行满夯准备11）最后一遍满夯，采用低能量对已夯场地进行全面积的夯击，采用设计建议夯击能1000KNm施工。夯印彼此搭接部分不小于锤底面积的1/4。最后一遍满夯后的场地整平标高应符合设计要求。6.2.5施工要点1）平整场地应预估强夯后可能产生的变形，并以此确定地面高程，然后用推土机平整。2）放线结束后，夯机就位，垫平夯机，复验夯点位置，夯锤就位对准，中心位移不得大于5cm。3）施工时，起吊锤要平稳，点夯单点总锤击数暂定810击，最后2击的平均沉降量5cm。夯坑底倾斜较大应填平再夯，确保夯击能有效传递。4）施工中要注意声音和夯沉量变化，如果有异常应立即停工，与有关人员查明情况，并研究处理意见后再行施工，并做好隐蔽工程记录。5）施工中已满足锤击数要求，但未能满足后二击平均夯沉量的要求时，应增加锤击数，直到满足要求为止，每点的锤击数，一般讲以一次性夯完为宜。6）施工时应及时准确地测量记录、每一击夯沉量、总锤击数等，原始资料及测量每一遍夯后标高。7）施工中经常检查夯后锤上的通气孔，保证畅通以防夯锤下落过程中形成“气垫”影响夯击能量传递，影响夯击效果。8）强夯结束后，地基土恢复期间，严禁轮胎式机械进入现场，谨防挤压成橡皮土。6.2.6质量检测强夯施工结束后，对地基进行标准贯入试验，以检验地基强度是否达到设计强度：项目标贯击数修正后的N63.5Ps检测标准101.2MPa检测方法及频率：每3000m2检测12个点，6个标准贯入试验点，3个静力触探点，3个载荷试验点。6.3强夯置换碎石墩6.3.1施工前的准备1对照图纸进行工程地质复核，若实际地质与设计不符请监理单位现场确认并上报设计单位。2正式施工前，在施工段地质条件相符的地段选面积不小于20m*20m的场地进行试桩，确定相关施工参数。6.3.2强夯施工主要参数设计建议施工参数如下，具体施工参数应以工艺试验的结果为准。1）点夯设计参数：夯点正方形布置，间距3.53.5m。单击夯击能4000KNM，每个夯击点数暂定1520击，夯锤直径1.11.2m，夯击两遍，打一跳一，两遍间隔时间暂定7天，具体参数根据工艺性试验确定。2）面夯设计参数：夯点间距2.152.15m，夯点梅花形布置夯锤直径2.5m，锤重不小于20t夯击能1500KNm满夯一遍，每遍2击。3）收锤标准：墩底穿透软弱土层，且达到设计墩长；累计夯沉量为设计墩长的1.52.0倍，以保证夯墩的密实度与着底，实际是充溢系数的概念，此处以长度代替体积比。最后两击的平均夯沉量不大于100mm（当单击夯击能4000KNm，沉降量不大于50mm）。6.3.3施工流程平整场地夯点定位起重机就位起吊夯锤夯击第一遍夯击完成平整场地低能满夯、测量高程高程移机到下一点夯击点施工结束试夯夯坑回填片石夯锤起吊困难第二遍夯击完成6.3.4施工操作1）施工场地的平整采用推土机为主，人工为辅进行场地平整。2）石料铺筑平整碾压后，用经纬仪放出墩位，在墩中心作出标记，编号记录。用水准仪测出每一桩顶中心位置标高，做好记录。点夯2遍平面布置示意图3）起重机就位，夯锤置于夯点位置，测量夯前锤顶高程。4）开始第一遍夯击并逐击记录夯坑深度，当夯坑深度接近锤高时，应喂块石填平夯坑之后再进行强夯，所填碎石应为硬质岩，其最大粒径不大于10cm。5）第一遍夯击结束，场地进行平整，测量标高。6）间隔7-10天，放出第二遍夯击墩位，进行第二遍夯击。7）第二遍夯击结束，场地平整，标高测量，放出满夯点位。8）机械设备就位，进行满夯。夯击能为1500KNm，每点夯击两6.3.5施工要点1）石墩体材料的铺设与控制清理场地内的土层50cm，后顶面铺设一层厚度为50cm的碎石垫层，垫层材料与墩体材料相同，后在垫层上面再铺设墩体材料。用推土机推平碾压，使石料铺填层有一定的密实度。填石层顶面高程应在推平碾压后进行测量控制。2）水准测量控制水准仪摆放位置要能使与夯点位置通视，并保证距夯点30m以上，以确保夯击过程中震动过大而影响读数，每个夯点读数时要重新调整水准仪，重新后视读数。当出现夯锤倾斜大于30度时，须填料整平夯坑才能继续夯填。3）夯击顺序及方法隔行隔排跳打，强夯先从道路中轴线起，分别向两侧的夯点依次夯击，同一排的夯点必须采用间隔跳打法，不可依次夯击。4）喂料当夯锤下落较深，提锤比较困难时应及时喂料，夯坑喂石料从已夯完的填石面均匀挖取，喂料粒径符合墩体材料要求，每次喂料后，需用不受夯击影响的控制点，重新测放墩位，并重新作墩位标志。5）排水在施工过程中应加强排水措施，每次强夯前都应将积水排除干净；严格控制每遍之间的间隔时间，使空隙水压力充分消散；雨后施工应将积水排除干净，使土中水分基本蒸发后方可进行施工。6.3.6质量检测1碎石墩数量的90%着下卧持力层。2碎石墩着底检测：采用地质雷达扫描。3复核地基承载力用现场压板载荷试验确定，荷载板面积4m4m6.4CFG桩本管段CFG桩地基处理段具体里程：DK662+919.8-DK663+060，长度140m。桩径50cm，间距1.6m，局部为间距1.5m。由于工程量不大，综合考虑1台钻孔设备。6.4.1施工准备1技术准备施工前，应沿线路纵向适当距离钻孔，做好地质复核工作。若发现工程地质实际与设计资料有明显差异时，将相关资料报送设计单位处理，请监理单位现场见证检查。CFG施工前进行成桩工艺试验，确定合理的施工参数后，再进行CFG桩的后续施工。2现场准备1）查明场地范围内及邻近的干扰施工架空电线电缆，地下构造物、地下管线和电力线的位置，采取必要的防护措施，防止由于CFG施工造成不必要的损失。2）施工范围内的地表处理。当地基表层有淤泥、软弱层、水塘、凹坑时，应挖填压实。3施工材料、配比及供应混凝土采用拌合站集中供应，混凝土罐车运输。施工采用的原材料必须检验合格后方能使用。CFG桩桩体强度等级为C20，扩大桩头强度等级为C30。施工混凝土配合比严格按实验室提供的配合比执行，并按规范要求留置混凝土试件，进行28天标准养护试件抗压强度检验。土工格栅采用高密度聚乙烯单向拉伸土工格栅：每延米极限抗拉强度160KN/m，标称拉伸强度下的伸长率12%，2%伸长率时的拉力47KN/m，5%伸长率时的拉力93KN/m，炭黑含量2%，20时120年极限蠕变强度不小于61.347KN/m。4施工设备及人员配置由于工程量不大，目前暂定一套施工设备上场，具体设备及人员配置如下：1）机械设备序号机械名称数量说明1长螺旋钻机12装载机13挖掘机14混凝土罐车25发电机16混凝土输送泵12）每个工班人员配置：钻机操作手3人、混凝土罐车司机2人、输送泵操作1人、修理工及电工2人，领班人员1人，共计9人。6.4.2工艺流程桩位测量放样钻孔至设计标高钻机就位停钻钻杆内填满混合料边泵压灌注混合料边提杆至地表钻机移到下一桩位清除桩间土、凿桩头CFG桩基检测桩顶扩大头碎石垫层施工及验收碎石垫层施工及验收CFG桩复合地基验收混合料试件制作混合料拌合，运输与泵送地表处理CFG桩施工流程图6.4.3施工操作要点1）利用全站仪测放出线路的中、边线，根据设计放出每根桩施工桩位，用竹签或白灰标示。2）做好钻机定位，要求钻机安放保持水平，钻杆保持垂直，其垂直度不得大于1.0%，钻头对准孔位中心，允许偏差在50mm以内，钻杆与钻孔方向一致。3）根据地面标高及桩底设计标高之差，在钻机塔身上作醒目标记，作为桩长控制依据。4）钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动电机，将钻杆旋转下沉至设计标高，关闭电机。钻孔一般应先慢后快，以便降低钻杆晃动幅度，检查和纠正钻孔的偏差。5）CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯管充满混合料后开始拔管，严禁先拔管后泵料。6）成桩的提拔速度按预定的速度控制，防止因拔钻过快造成桩径偏小、缩径或断桩。7）成桩过程宜连续进行，应避免供料出现问题导致停机待料。8）灌注成桩完成后，用水泥袋盖好桩头，进行保护。9）灌注完成，移机到下一个桩位。移机前对下一根桩的桩位进行清理辨识，确保桩位的准确性。必要时，移机后清洗钻杆和钻头10）CFG桩施工完毕在其混合料初凝后，进行打桩弃土清运，清运时不可对扩大头以下的桩身造成损害，不可扰动桩间土，不可破坏工作面未施工的桩位。11）桩头处理前，先进行桩间土开挖，施工时严格控制标高，不得超挖。12）CFG桩成桩后达到一定强度（一般为37天）时，先找出桩顶设计标高，然后人工用钢钎等将多余桩头凿除（或采用截桩机凿除）。桩顶允许偏差0+20mm。如果在其基槽开挖和截桩头时造成桩体断至桩顶设计标高以下过多，必须接桩至设计桩顶标高，剔平凿毛桩顶，用与桩体材料、配比相同的混合料接桩，并超出桩周200mm。13）截桩头完成，质量检测合格后，凿毛桩顶，桩顶立模，浇筑C30混凝土桩顶扩大头。待CFG桩达到强度要求后，回填20cm原土，其上填筑路堤相同填料至桩扩大头高程处，并用小型机器压实。14）CFG桩上面铺设碎石垫层，垫层内铺设双层土工格栅，具体操作如下：先铺设0.2m厚碎石垫层，碾压密实，其上铺设一层土工格栅，再铺设0.2m厚碎石垫层，碾压密实铺设上层土工格栅，填筑其上碎石。碾压密实后方可施工其上填土。铺设单向土工格栅时一层为横向，另一层为纵向，铺设一层单向土工格栅时为横向铺设。15）土工格栅铺设前，先按幅宽在铺筑层划出白线，然后用铁钉固定格栅的端部。每铺10m进行人工拉紧和调制一次。土工格栅受力方向应采用连接棒进行等强度连接。6.4.4施工质量标准及检测1CFG桩的施工允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差检验方法1桩位（纵横向）50mm经纬仪或钢尺量2桩体垂直度1%经纬仪或吊线测钻杆倾斜度3桩体有效直径不小于设计值开挖50100cm深后，钢尺丈量2成桩效果检测CFG桩施工完毕一般28天后，要进行CFG桩和CFG桩复合地基进行质量检测，主要检测项目和标准见下表检测项目桩身质量、完整性单桩承载力800KN检测方法低应变检测平板载荷试验6.5岩溶注浆本管段地质条件复杂，存在多处岩溶弱发育段。线路长度总计1515m，注浆孔设计间距5m，三角形布置。具体处理范围和要求如下表：序号里程段设计要求1DK659+540-DK659+800土石分界线以上土层和以下5.0m2DK664+375.5-DK665+790土石分界线以上2m，以下3m3DK664+790-DK665+000土石分界线以上全部，以下10m4DK665+000-DK665+629.9土石分界线以上全部，以下8m5DK665+676.1-DK665+730地面以下15m6DK665+730-DK665+850地面以下6m7DK665+850-DK666+450路基面以下8m8DK666+450-DK666+640.32土石分界线以上全部，以下6m6.5.1施工准备1技术准备1)施工前对设计岩溶地段进行地质勘探。根据设计要求，设计注浆孔33%先作为施工勘探孔，对岩溶进行普查。根据施工现场勘探结果，由设计、监理、建设、施工单位统一确定注浆范围及注浆量。2)岩溶注浆正式施工前，现场进行注浆工艺试验，确定注浆压力，浆液配比，停止注浆条件等施工参数。2施工材料1)注浆用水采用附近村庄的井水。2)注浆用的水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥强度等级为42.5级，水泥保持新鲜，不超过出厂日期3个月，受潮结块者不得使用。水泥的各项指标符合国家标准，并附有水泥出厂报告。3)选用符合国家质量要求的波美度为3540的水玻璃。4)对选购的水玻璃进行稀释直至符合要求的浓度备用。5)当采用中粗砂或稀的水泥砂浆对溶蚀腔体进行充填时，砂采用粒径小于2.5mm的中粗砂，含泥量及有机物含量小于3。3主要施工设备现暂计划配备如下主要设备，根据施工实际进展情况再予以增加。序号名 称单位数量备注1钻机台102拌浆机台63搅拌式贮浆桶只64液压注浆泵台65流量压力自动记录仪台64现场准备1)施工场地预先平整，并沿钻孔位置开挖沟槽和集水坑。2)按基准点、施工图标定孔位，并进行复测。3)在注浆施工前，对钻机、注浆泵、搅拌机等机械进行检查、调试、维修，使其保持良好的状态。6.5.2施工工艺1施工流程图测量定位钻机就位钻孔注浆孔清孔封塞孔壁管口，插入注浆管压水试验注浆注浆浆液制备拔管清洗注浆孔注浆2施工操作1）测量定位：根据路基设计横断面图，注浆孔平面布置图，以及现场钻孔验证所确定的加固范围，用全站仪进行放样。并在现场用桩橛标定，编号。2）钻机就位：注浆孔位标定后，移动钻机至钻孔位置，完成钻机就位。钻机就位后，用倾斜尺、水平尺等工具调整钻机角度，安装牢固，定位稳妥。3）钻孔：将钻杆对准所标孔位，108钻头开孔钻进，保证开孔直径110mm。开孔时要轻加压、慢速、大水量，防止将孔开斜。钻进至一定深度，采用套管护壁。钻孔至设计深度，没有遇到溶洞，即可终止钻孔。若有溶洞，应继续钻孔至溶洞以下2m。4）清孔检查止浆塞、注浆孔安装前，应进行清孔检查。在确认没有坍孔和探头石的情况下，方可下管。否则，必须用钻机进行扫孔。在确定注浆管内无阻塞物后，即可进行注浆管安装。5）压水试验注浆管安装完毕，在注浆之前，应进行压水试验。压水试验的目的是检查管路的畅通和密封性，掌握孔内吸水量，以及地面有无溢水现象，以保证注浆质量和注浆的顺利进行。压水压力由小逐渐增大到预定注浆压力，并持续15min。6）注浆注浆时，按压力由小到大，浆液浓度又稀到稠、速度由慢到快的原则进行。开始先采用自流式注浆，当浆液面达到孔口时，采用有压注浆。注浆压力控制：在基岩中为0.10.3MPa，岩土界面附近逐步加大到0.30.5MPa。若遇空的岩溶通道、较大岩洞和裂隙处，视具体情况先灌注中粗砂或稀的水泥砂浆对溶蚀腔体进行充填，再采用双液注浆。7）结束注浆当注浆达到下列标准，可结束该孔注浆：止浆段为岩层时，孔口浆液压力稳定在在0.5MPa以上，吸浆率5L/min，持续时间10min；当止浆段为土层时，孔口浆液压力稳定在0.3MPa以上，吸浆率5L/min，持续时间10min。8）提管回填注浆完成后应立即拔管，若拔管不及时，浆液会把注浆管凝固住而造成拔管困难。拔管时使用拔管机。每次上拔高度为500mm。拔出管后，及时刷洗注浆管，以便保持清洁、通畅。拔出管后留下的孔洞，及时用水泥砂浆封孔。9）成品保护注浆体未达到设计强度前，不得开挖或扰动注浆体。6.5.3质量控制要点1注浆孔应跳孔施钻，不得全部钻孔完后注浆，以免孔位窜浆，增加施工难度和清孔工作量。2开钻前，现场技术人员应按设计图与现场标定孔位进行核对，检查无误后，方可开钻。当钻到设计深度且符合终孔条件方能停钻。3各类设备应就近安装固定管线，不宜过长，以防压力和流量消耗。4钻机成孔插入注浆管后及时封堵孔口及附近的地面裂缝以防冒浆。5制备浆液的原材料必须严格把关，水泥、水玻璃须有出厂试验报告或出厂合格证。进场后的材料按有关规定抽样检验合格后，方可投入使用。6浆液制备严格按配比下料。注浆用的浆液应经过搅拌机充分搅拌均匀后才能开始注浆，并应在注浆过程中不停地缓慢搅拌，搅拌时间应小于浆液初凝时间。7注浆全过程应做好技术资料和基础数据记录、整理、分析工作。8注浆过程应加强地面观测记录（水平位移、冒浆点的位置、地面沉陷等）。6.5.4注浆效果检测1钻孔检查：检查孔数为5%，根据取芯浆液的充填情况直观判断注浆效果。2采用波面检测注浆质量3注浆前后，钻孔注水试验的单位长度吸水量对比，检查注浆效果。注浆后单位长度吸水量应小于注浆前吸水量的3%5%，且不存在明显漏水现象。7、路堤施工7.1施工准备1核对设计文件在施工前对设计文件进行全面认真的审查核对，并且到现场逐一核对，遇到问题，及时提请有关单位解决。2确定填料来源，作好土方调配.根据设计要求，路堤基床表层填筑级配碎石，基床底层填筑A，B组填料，土源来自墓山土源，经粉碎级配符合要求后填筑，基床以下填土，来自墓山土源，经检验符合要求后填筑.另有路堑开挖出的土石经加工检验合格后，可作为施工填料约有5万方。3路堤填筑前对取土场填料进行取样检验，。进场后将按业主和监理工程师的要求，由中心试验分室对填筑场区内的预填料进行土工试验，测试填料含水量、液限、塑性指数、天然稠度、密度、相对密度、压实度、承载比及易溶性盐量等指标，并进行重型击实试验，确定较准确的最大干密度和最佳含水量，作为施工控制的依据，为施工提供各项试验数据以确定符合要求的填料。7.2基床以下7.2.1施工准备施工前对线路基底的地质情况进行详细的补堪，以验证地质资料，确保地基条件评价准确。根据设计要求，对地基进行相应的处理。报监理检测合格后，方可进行填筑。正式填筑前，进行填筑工艺试验。试验段长度不小于100m。确定合理的碾压遍数，松铺厚度和机械设备安排。7.2.2施工方法1工艺流程填筑施工按“三阶段、四区段、八流程”施工工艺组织施工。三阶段：准备阶段施工阶段检查签证阶段四区段：填筑区摊铺区碾压区检验区八流程：施工准备基底处理分层填筑摊铺整平碾压夯实检验签证路基成型路基整型基床以下填筑施工工艺流程准备阶段施工阶段整修验收阶段填土区段平整区段碾压区段整修区段路基整修施工准备基底处理检验签证分层填筑机械碾压洒水或晾晒摊铺整平基床以下路堤填筑工艺流程图2施工操作：1）测出基底处理后的原地面标高，依照设计资料精确测放路基边线及线路中心线，打桩标示：直线地段每20m一个桩，曲线地段每10m一个桩，用白灰划出网格，并在装上作出需铺厚度的标记。2）按工艺试验确定的摊铺层厚，进行分层上土，采用“方格网法”控制虚铺厚度，填筑时路基两侧各加宽50cm，以保证边坡压实质量。碎石类土每层填筑压实厚度不超过40cm，砾石类土、砂类土和改良土每层填筑压实厚度不超过30cm。每层最小填筑压实厚度不小于10cm。3）填料含水率应控制在工艺试验确定的施工允许含水率范围内，含水率过大摊铺晾晒降低含水率，含水率偏小采用洒水措施。4）含水率在施工允许范围内后，使用推土机初平，再用平地机精平。填层面应无显著的局部凹凸，并应做成4%的两侧横向排水坡。摊铺整平过程中尤其注意防止填料离析，5）摊铺整平后，开始进行碾压。碾压顺序按先两边后中间（曲线地段先曲线内侧后曲线外侧），先静压后弱振、再强振的操作程序进行碾压。压路机的最大碾压行驶速度不宜超过4km/h。各区段交接处，应互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2m，沿线路纵向行与行之间压实重叠不小于40cm，上下两层填筑接头错开不小于3.0m。7.2.3施工质量检测序号检验项目压实标准检验数量砂类土及细砾土碎石类及粗砾土1地基系数K30(MPa)110130每填高0.9m，100m范围内检测4点距路基边2m处左右各1点，中间2点2变形模量EV2(MPa)45453孔隙率n31%31%每层纵向每100m检测6点，距路基边1m处各2点，中间2点，有反压护道地段每100m增加1个检测点7.3基床底层7.3.1施工准备1基床底层位于填筑高度H3.0m的路堤地段时，应进行下层面的质量检查与验收。检查几何尺寸，校对压实标准，不符合标准的下部路堤或基底应进行修整，达到相应的验收标准。2基床底层位于填筑高度H3.0m的低路堤时，应先进行地基检测。和工程地质复核。与设计一致，则按设计要求进行清表，并进行相关的处理。当与设计不符时，请监理工程师确认，及时上报设计单位。7.3.2施工方法基床底层的施工工艺流程基本与基床以下路堤填筑施工相同。详见7.2.2。但同时应满足以下施工规定：1碎石类土每层填筑压实厚度不超过35cm，砾石类土、砂类土每层填筑压实厚度不超过30cm。每层最小填筑压实厚度不小于10cm。2填料的最大粒径不大于10cm。3填至基床表层底面标高后，应及时恢复中线，进行水平标高测量，检查路基宽度。按照设计结构尺寸进行路面整修后，达到路面平整，横行排水坡符合设计要求。7.3.3施工质量检测序号检验项目压实标准检验数量砂类土及细砾土碎石类及粗砾土1地基系数K30(MPa)130150每填高0.9m，100m范围内检测4点距路基边2m处左右各1点，中间2点2变形模量EV2(MPa)60603动态变形模量EV2(MPa)35354孔隙率n28%28%每层纵向每100m检测6点，距路基边1m处各2点，中间2点，有反压护道地段每100m增加1个检测点7.4基床表层7.4.1施工准备1.基床底层施工完成后，路基进入沉降稳定期（有预压土的路基段按设计要求预压土后开始计算），根据沉降观测数据分析，预测和推算总沉降值，经验收和评价后，确认剩余沉降满足无碴轨道工后沉降要求，再进行基床表层填筑施工。2.施工前做好级配碎石的备料工作。拌合场内不同粒径的碎石、石屑等集料隔离堆放、首批生产的混合料进行全部质量指标的检测。正式拌合前，应先调试所有拌和设备，混合料3.根据选择的摊铺和碾压机械及试生产出的混合料，进行现场填筑压实工艺试验，确定案例级配、施工含水率范围、松铺厚度和碾压遍数、机械配套方案。试验段长度不小于100m。7.4.2施工方法1.工艺流程为了保证基床表层施工质量，每一填筑区段不少于200m，严格按“四区段、八流程”组织施工。基床表层按路基断面左右幅拉开距离（一般不超过100m）填筑。无碴轨道路基基床表层均分两层填筑，每层填筑厚度20cm。工艺流程见下图。验收基床底层区段拌合运输区段摊铺碾压区段检测修整区段测量放样检验修正基床底层拌合运输摊铺碾压夯实测量放样检验检验填至顶层不合格合格，填筑下层基床表层填筑施工工艺流程图2施工操作1）依照设计资料精确放路基边线及线路中心线，打桩标示：直线地段每10m一个桩，曲线地段每5m一个桩，并在桩间挂线标示出填料分层摊铺厚度2）拌合：级配碎石粒径、级配及材料性能符合现行验收标准的有关规定，级配曲线圆顺；级配碎石采用稳定土拌合机拌合，四种粒径(粗粒2031.5mm，中粒1020mm，细粒510mm、粉粒5mm以下)用装载机分别放入进料斗，按理论配合比拌合；拌合时，配料准确，原料干净无杂质，拌合料均匀；含水量比最佳值2%左右，以防运输、摊铺中含水量损失；在过渡段基床表层级配碎石掺35%水泥，拌合时适当增大含水量。3）运输：用自卸汽车运输级配碎石混合料到工地，根据松铺厚度，车的载重量在路基上画出卸料方框；运到工地的混合料，严格按框位均匀卸料，严禁成堆卸料；运输过程中加盖篷布，以防止含水量过多散失，混合料离析；运输车辆的运量与摊铺的生产率相匹配，以保证施工的连续性。4）摊铺、填筑：采用摊铺机摊铺，根据摊铺机的摊铺能力配置运输车，减少停机待料时间。为防止出现集料窝，粗粒过多地方，人工挖除重新拌合后补平；基床表层级配碎石或级配砂砾石分层填筑，每层的最大填筑压实厚度不大于30cm，最小填筑压实厚度不小15cm。5）碾压：采用振动压路机进行碾压。先静压一遍，再振动压实4-6遍，最后静压收光。具体遍数应以满足验收标准要求并通过试验来确定；对不同配合比的混合料，分别测定其空隙率和压实度，以得出最佳的压实工艺和压实遍数；碾压时先两边后中间，横向两次轮迹重叠不少于1/2轮宽，纵向重叠不少于2m，压路机直线行驶，严禁调头，急刹车，碾压中如表面水分散失过多，及时洒水碾压，对不平处及时人工补平；碾压遵循先轻后重，先慢后快的原则。前两遍行驶速度为1.51.7km/h，以后行驶速度为2.02.5km/h，路面的两侧多压23遍；直线段和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，保证纵向搭接长度大于2m，纵向行与行之间的轮迹重叠大于40cm，上下两层接头错开不小于3m。6）修整养护：当基床表层施工完后，进行表面整修，测定路基的中线、边线、标高，人工修整路拱，挂线整平；过渡段填筑级配碎石加35%水泥部分，要洒水养护，养护期间禁止任何车辆、机械行驶，防止扰动级配碎石。7.4.3质量检测要求序号检验项目压实标准检验数量1地基系数K30(MPa)190100m范围内检测4点距路基边2m处左右各1点，中间2点2变形模量EV2(MPa)1203动态变形模量EV2(MPa)504孔隙率n18%每层纵向每100m检测6点，距路基边1m处各2点，中间2点，有反压护道地段每100m增加1个检测点7.5路堤坡面防护平铺土工格栅7.5.1施工准备1施工使用的土工格栅应符合下列设计要求：纵向最大抗拉力25.0KN/m，横向最大抗拉力25.0KN/m；纵横向最大抗拉力时伸长率15%；5%伸长率时纵向抗拉力10.0KN/m，横向抗拉力13.0KN/m。2同一厂家、品种、批号的土工格栅，每10000m2为一批，不足10000m2也按一批计，每批抽样检验1组。3土工材料运至工地后，应分批整齐堆放在料棚（库）内，防止日晒雨淋，并保持料棚通风干燥。7.5.2施工工艺1根据设计要求，路堤填筑分层填筑时，自地表起每填筑0.3m，在路堤边坡3.0m范围内平铺一层土工格栅，直至基床表层底面。2铺设土工格栅前，现将碾压密实的填土表层平整，清除表面坚硬凸出物。3土工格栅铺设时，必须拉紧展平插钉固定，并应与路基面密贴不得有褶皱扭曲。4土工格栅的连接应牢固，受力方向连接强度不低于设计抗压强度。5土工格栅的纵向搭接长度为0.3m，其上、下层接缝应交替错开，错开距离不小于3m。7.5.3施工注意事项1土工格栅铺设后及时填筑填料，其受阳光直接暴晒时间不得过长。2严禁施工机械直接在土工格栅上行走作业。7.5.4铺设的允许偏差、检验数量及检验方法序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1铺设范围不小于设计值沿线路纵向每100m抽样检验3处尺量2搭接宽度0，+50mm3层间距+30mm水准测量4搭接缝错开距离+50mm尺量5回折长度+50mm8过渡段施工在路堤与桥台、路堤与涵洞的连接路段，按设计要求进行过渡段施工。8.1路堤与桥台过渡段8.1.1过渡段的结构形式本管段路堤与桥台过渡段采用倒梯形的台后过渡段结构形式，过渡段填料采用级配碎石中掺入5%水泥。桥台后填筑0.1m后空心砖隔离层，并在基床部位设置混凝土块。混凝土块与过渡段级配碎石间设置由无砂混凝土渗水板、无砂混凝土渗水板基础、软式透水管、C2O混凝土基础四部分组成的排水系统、软式透水管直径100mm。路堤与桥台过渡段纵断面结构示意图A-A断面结构示意图8.1.2施工流程过渡段填筑须在结构物达到一定强度后进行。基坑回填级配碎石地面平整压实否检验签证是相邻路堤段过渡段水泥级配碎石同时分层填筑压实基床表层上层摊铺机摊铺压实否检验签证是下道工序路堤与桥台过渡段施工工艺框图8.1.3施工操作（1）桥台过渡段的填筑施工前先做好基底处理，基底处理过程中严格按照设计要求作好地面排水，确保降水及地表径流对施工质量无不利影响。（2）台后基坑采用级配碎石回填，碎石符合设计要求。（3）在进行过渡段填筑前应先作好台后排水措施，安装渗水板及横向排水管。（4）过渡段填筑前先作填筑试验，确定施工工艺参数，报监理单位确认。分层压实厚度不大于30cm，最小压实厚度不小于15cm，台后2.0m范围外大型压路机能碾压到的部位采用大型压路机械碾压，大型压路机碾压不到的部位及在台后2.0m范围内松铺厚度按20cm控制，采用小型振动压实设备进行压实。（5）混和料采用平地机摊铺，在填筑压实过程中