产品质量先期策划和控制计划(白色板面).ppt

根据Daimler Chrysler, Ford, GM公司技术手册编写,什么是APQP APQP的英文为：Advanced Product Quality Planning and Control Plan，意为产品质量先期策划和控制计划。是在新产品研发阶段对产品质量进行早期策划的一项系统工程，其实质是一种项目管理，其内容覆盖早期策划、设计阶段和过程分析中的所有情况，其目的是借助产品质量策划小组制定具体要求和掌握合适的信息，以支持满足顾客的要求。,APQP使用的时机,开发一种新产品； 产品更改； 生产线搬迁； 重新改变工厂的布局； 生产工艺的改变； 材料的变更,4,需求获取,交付服务,生产制造,设计开发,APQA,PPAP,SPC,FMEA,MSA,以过程为基础的质量管理体系模式的展开,顾 客 满 意,资源提供过程、培训过程、激励过程、设备管理过程,选择供方,采购,试生产,生产过程,产品检验试验,过程测量,交付,顾 客,明确顾客未来需求（A）,工艺制定,搬运、包装、贮存,产品实现过程策划,不合格品处理过程、数据分析过程、改进过程,目标制定、管理职责制定、业务计划制定、体系策划、内部沟通、成本控制、管理评审、内部审核,设计开发过程,生产计划,合同跟踪,产品定位(A),营销方案,新产品立项,合同评审,项目策划,要求,文件控制过程、记录控制过程、OA系统、ERP系统,投诉处理,退货处理,售后服务,1,2,3,4,5,6,7,8,9,2. 产品质量先期策划和控制的作用 产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划有如下的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。,将产品质量策划描述为一个循环，阐明了对持续改进的永无止境的追求。这种改进是通过每次策划项目的过程获取经验，并将其应用到下一个项目的方式来实现的。类似的或重复的策划就为固定的动作模式奠定基础，是缩短策划周期，增强竞争能力的必然过程，同时也是质量管理水平提高的过程。,美日产品开发投入对比,美日产品开发更改对比,产品质量策划循环,产品质量策划责任矩阵图,产品质量策划的基本步骤,同步技术（Simultaneous Engineering） 也称为并行工程或并行设计（Concurrent Design），是一种集成的并行地设计产品及其相关的各种过程（包括制造过程和支持过程）的系统方法。它要求产品开发人员在开始设计时，就考虑到产品整个生命周期中从概念形成到产品报废的所有因素（质量、成本、进度计划和用户要求），充分利用企业内的一切资源，最大限度地满足市场和用户的需求。,图2-1 串行工程的过程模型,图2-2 并行工程的过程模型,控制计划, 质量管理体系文件的构成, 文件的多少和详细程度取决于组织的规模和产品的情况； 文件的层次的划分不是唯一的，各层次的文件可分可合，也可相互引用。,规定组织质量管理体系的文件 为进行某项活动或过程所规定的途径 阐明要求的文件 阐明所取得的结果或提供所完成活动证据的文件,质量手册,质量管理程序,质 量 计 划,作业指导书、图样、规范,记录、表格,产品质量策划进度图表,20,小组练习 请判断下面说法是否正确，并说明为什么？ APQA仅仅是客户控制供应商的一个手段，对供应商没有什么好处； APQP是一个管理文件，不是一个技术文件； APQP只对生产厂商有约束，对客户完全没有约束； APQP编制的目的是让客户了解我们，正式生产时我们很少用它； APQP主要就是以生产工艺为核心，再加入其它管理要求形成的文档；,APQP的主要内容 第一阶段 计划和确定项目 第一阶段工作的主要目标是： （1）确定顾客的需要和期望，以计划和规定品质项目 （2）确保对顾客的需要和期望明确了解,过程的输入和输出,输入要素分析,业务计划营销战略, 为产品质量策划设定框架 业务计划可将限制性要求施加给小组而影响其执 行方向 （如：进度、成本、投资、研发等） 营销战略将确定目标顾客、主要销售渠道和主要竞争对手,无绳螺丝刀的任务陈述,质更功能展开（QFD） QFD是一种将顾客声音转化为技术要求和操作条款，并将所转化的信息，以文件形式列在矩阵表中的系统化的程序。QFD重点放在最重要的项目上，并提供将目标准确地定在选定区域，以提高竞争优势的方法。,案例：圆珠笔一级质量展开,质量功能的四级展开,QFD的作用 QFD具有以下两个作用： 质量展开：将顾客的要求转化为产品设计要求， 功能展开：将设计要求转化为合适的部件、过程和生产要求。,QFD的益处 QFD具有以下益处： 增加对满足顾客声音的保证； 减少由于设计不当引起的更改的数量； 识别相冲突的设计要求； 将各种公司的活动集中于顾客为主的目标上； 缩短产品开发周期； 减少工程、制造和服务的成本； 改进产品和服务的质量。,产品过程基准数据, 识别合适的基准 了解目前状况和基准之间产生差距的原因 制定缩小与基准差距、符合或超出基准的计划,Benchmarking 基准对比数据收集,在基准数据的基础上制定产品目标,产品过程设想, 设想产品具有某种特性、某种设计或过程概念 包括技术创新、新材料、可靠性评估和新技术,产品可靠性研究, 规定时间内零组件修理和更换的频率，及长期可靠性 耐久性试验的结果,顾客输入, 后续顾客提供与他们的需要和期望有关的讯息 后续顾客已部分或全部评估和研究产品 顾客/供货商应开发统一的衡量顾客满意的方法,设计目标, 将顾客呼声转化为初步具体的设计任务,可靠性和品质目标,初始物料清单, 制定初始物料清单 包括早期外包商名单,过程输出, 建立在顾客需要和期望、可靠性基础之上 也可以是竞争者产品的可靠性、顾客的报告或设定时间 内的修理频率 持续改善的目标，如：PPM、缺陷水平或不良品降低率,表5-2 初始材料清单表,产品可靠性指标 有定性和定量两大类型 可靠度 可靠寿命 失效率（故障率） 平均故障间隔时间（MTBF） 维修度等,产品过程特殊特性的初始清单,初始过程流程图, 依初始物料清单 及产品过程设想发展而来, 由顾客确定产品过程特殊特性 此清单是基于以下方面（不限于） 基于顾客需要和期望分析的产品设想 可靠性目标要求的确定 从预期的制造过程中确定的过程特殊特性 类似零组件的FMEA分析,1.1 过程：是指使用资源将输入转化为输出的活动的系统。,流程图,流程图 将一个过程（工艺过程、检验过程、质量改进过程等）的步骤用图的形式表示出来。 流程图的标志：,开始结束 活动说明 决策 流向,表5-3 初始过程流程图,1.材料 的选用,2.材料 检验,3.锻造 毛坯,4.正火,5.粗车 各部分,6.精加 工孔,7.精车 各部分,9.滚齿,10.倒角,11.去毛 刺,12.渗碳 淬火,13.推孔,14.珩齿,成品仓库,8.检验,15.检验,图15-10 业务工作流程图,业务工作名称：采购,符号说明： 过程/活动 选择 流向,课堂练习,针对本企业的一种主要产品的工艺流程，作流程图,产品保证计划, 将设计目标转化为设计要求 其程度取决于顾客的需要、期望和要求 可采用任何清晰易懂的格式，它可包括： 概述项目要求 可靠性、耐久性和分配目标要求的确定 新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求和其它任何会给项目带来风险的因素的评估 进行失效模式分析（FMEA） 制定初始工程标准要求 质量计划的重要组成部分,表5-4 零件产品保证计划,管理者支持, 管理者的兴趣、承诺和支持是成功的关键 小组应适时报告最新进度，以获得进一步支持 与承诺,第二阶段 产品设计和开发 第二阶段工作的主要目标是： （1）完成产品设计任务； （2）涵盖从样品制作到验证产品服务满足顾客要求的所有环节 （3）产品设计应考虑满足产能、交期和工程要求，并兼顾满足品质、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标,过程的输入和输出,设计失效模式与效果分析DFMEA, DFMEA随顾客需要和期望不断更新 评估以前产品和过程特性并作必要补充、修改和删减,可制造性与组装设计,由设计部门负责的输出要素, 针对可制造性的要求； 尺寸公差 性能要求 零组件数量 生产过程 物料搬运,设计评审,设计验证, 确认产品设计是否满足第一阶段所述活动的要求, 设计功能要求 可靠性目标 部件子系统系统结构 计算机模拟和台架试验结果 DFMEA 可制造性与装配性评审 试验设计（DOE） 设计验证进展情况,产品设计 开发,评审,验证,确认,硬件,服务,软件,流程性材料,可行性 报告,任务 书,输 入,输 出,试 验,鉴 定,市场调研 设计和开发 策划 （产品要求）,试验产品,对于设计的结果是否满足了设计要求开始时所确定的必须保证的要求事项,进行客观检验的过程,称之为设计验证。而对于最终产品是否具备了在使用时能满足顾客需要的能力进行检验的过程，称之为设计确认。,设计确认不仅要评审产品投入批量生产前的各项指标是否都符合设计输入的要求，还要评审输入要求本身是否完全满足了顾客的要求和期望（特别是潜在的要求和期望），这些要求和期望是否在产品量产前完全实现。,设计验证的方法 变换方法进行计算 用模型或样机（样品）进行模拟条件试验 对比成熟的设计分析其差异,制造样件控制计划, 提供机会评估产品服务满足顾客之程度 评估所有样品，以便 保证产品服务符合所要求的规范 保证已对特殊产品和过程特性给予特别的注意 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求,工程图面, 应标识特殊特性（政府法规和安全性） 应清楚标识控制或基准平面定位面 确认尺寸的完整性 适当时，确保电脑数学数据与顾客电脑系统的兼容以进 行有效的双向交流,工程规范, 评估工程规范 确认零组件、组装件之功能、耐久性和外观要求,材料规范, 涉及到物理特性、性能、环境、搬运、和储存要求的特 殊特性应在材料规范中明确规定 以上特性应包括在控制计划中,图面和规范更改, 小组应立即通知受影响部门 以适当的书面形式,新设备、工模具和设施要求, 确保有新设备、工模具可使用 及时交货 监督设施完成进度，确保能在试产前完成,产品和过程特殊特性, 确认特殊特性识别与产品设计开发相一致 文件化,小组可行性承诺和管理者支持,量测试验设备要求,鉴定量测/试验设备，确保满足需求, 小组应确定设计能按预定计划以顾客可接受的价格 制造、组装、试验和足够数量交货 使用推荐的报表格式报告管理阶层以获支持,第三阶段 过程设计和开发 第三阶段工作的主要目标是： （1）开发有效的制造系统 （2）保证满足顾客的要求、需要和期望,包装标准, 使用顾客的包装标准 包装设计应保证产品的完整性,产品过程质量体系评审, 审核制造厂的质量手册 生产所需的任何控制程序上的更改都应在质量手 册中予以体现 通过审核（必要时包括现场审核）改善质量体系,特性矩阵图,车间平面布置图, 制定并审核车间平面配置 所有物料流程应与过程流程图和控制计划协调, 显示制造流程与制造工位之间关系,过程流程图, 分析制造、组装过程中4M变化的原因 强调过程变化原因的影响,显示过程参数与工序之间关系,说明： C 用于夹紧的操作特性 L 用于定位的操作特性 由此操作导致或改变的特性应符合过 程流程图表格,过程指导书,试产控制计划, 样品制作后量产前，评估尺寸、材料和功能试验 遏制初期生产中或之前的潜在不符合,过程失效模式与效应分析, 应在生产之前、产品质量策划过程中进行 评估与分析新的修改的过程, 对直接操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书 指导书的制定可依据： 失效模式与效果分析（FMEA） 控制计划 工程图面、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 包装标准 过程参数 作业者对过程和产品的专业技能和知识 搬运要求 过程作业者 制程参数应使作业者与管理者易于看到,测量系统分析计划, 应制定所需的测量系统分析计划，至少应包括： 分辨率、偏倚、稳定性、重复性、再现性、线性,初始过程能力分析计划, 应制定初始过程能力分析计划 以控制计划中标识的特性作为计划的基础,管理者支持, 促进管理者参与 报告项目进展状况 协助解决任何未决的议题,包装规范, 开发单个的产品包装（包括内部的分隔部分） 使用顾客的包装标准或一般包装要求 保证产品性能 确保产品性能在包装、搬运和开包的过程中保持不变 包装应与所有的物料搬运装置相匹配,第四阶段 产品和过程确认 第四阶段工作的主要目标是： （1）通过试产评估来验证制造过程的主要特别 （2）量产前调查和解决所有关注的问题,试 产, 采用正式生产工模具、设备、环境（包括作业者）、设施和循环时间来试产 数量由顾客设定，但可超过 生产试运行的目的： 初始过程能力研究 测量系统评估 最终可行性评估,测量系统评估, 试产中或之前进行 使用规定的量测仪器和方法 按工程规范检查控制计划标识的特性 进行测量系统评估, 生产件核准（PPAP） 生产试运行能力 质量策划认定,生产确认,生产件核准, 验证由正式生产工模具和过程制造出来的产品是否符合要求, 确认由正式生产工模具和制造过程生产出来的产品是否满足工程标准 特殊要求见三大汽车公司的品质系统要求,初始过程能力分析, 对控制计划中标识的特性进行初始过程能力研究 评估生产过程是否准备就绪,生产控制计划, 描述控制零组件和过程的系统 应根据实际生产经验修订 量产为制造者提供机会评估输出、控制计划及变更,包装评价, 评估产品免受正常运输中的损伤 不利环境下的保护功能 顾客指定的包装亦不排除在评估之外,质量策划认定和管理者支持, 应遵守所有的控制计划和过程流程图 小组应在制造厂进行评估并正式确认 在首次出货前应评估： 控制计划 过程指导书 测量和试验设备 满足所有要求的规划已文件化，并安排一次管理评审,第五阶段 反馈、评估和纠正措施 第五阶段工作的主要目标是： （1）当零组件于制造中有变异原因时，应评估质量策划的有效性 （2）量产前调查和解决所有关注的问题 （3）应对计量和计数数据进行评估 （4）供货商有义务满足顾客所有要求 （5）特殊特性应符合顾客规定的指标,减少变差, 使用控制图和其它统计技术识别差异 减少由特殊原因普通原因带来的产品过程变差 供货商积极提供减少变差的建议供顾客决定是否实 施，或协商或于下一个产品设计中实施,交付和服务, 供货商和顾客要继续进行合作以解决问题并不断改善 供货商和顾客共同来倾听顾客的呼声 为下一个产品提供适当的信息,顾客满意, 供货商应与顾客合作以进行必要的行动来纠正缺陷 和损失,顾客输入(图纸，规范，数据),设计目标，可靠性目标，初始材 料清单，初始过程流程图，产品 和过程特殊性