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生产计划与物料控制 实务培训,课前思考,我目前在“生产计划与物料控制”方面的主要工作内容是什么? 我的关键绩效指标(KPI)是什么? 我目前工作中的困难和问题是什么? 我希望通过此次培训学到什么?,不同的生产类型,MTS（Make to Stock） 生产补充库存 MTO （Make to Order） 按顾客订单生产 ATO （Assemble to Order） 组装成半成品,上篇 生产计划篇,长期生产计划/ 设备计划,-需要1年以上,长时间的生产设备的计划,如建筑,设备,设施等 -它决定企业的整体生产能力,并且需要大规模的资本投资,因此 需要最高经营层的参与和同意,中期生产计划/ 综合生产计划,-为适应今后1年的变化,每月制定的企业整体生产水平,雇佣水平, 加班水平,配套水平,库存水平等计划 -不是个别产品,而是包括企业生产的各种产品,从整体生产角度制定,短期生产计划/ 日程计划,-在今后几个月内每周或每日所需的资源,活动,作业计划及有效地 满足顾客需求而制定的生产计划,计划间的关系,时间,设备计划,总体计划,日程计划,1. 生产计划的构成,一、生产计划,2. 企业不同层次计划的特点,二、设备计划,1. 规模经济,随着设备规模的增大,生产量增加时,固定费被分摊到更多的生产 量中使单位费用减少,规模经济/规模非经济,设备规模 (年产量),规模经济,规模非经济,最佳规模,单 位 生 产 费 用,2.设备计划步骤,预测未来需求,决定生产能力 的追加量,制定生产能力 变更对应方案,设备决策,方案评价,(1),(2),(3),(5),(4),三、综合生产计划,1. 综合计划过程,预测未来 需求,制定生产及 人力计划,实行计划,2. 生产能力,-标准生产能力(nominal capacity):在正常运行条件下一定时间内的 最大产量(不包括加班,临时雇佣),-最大生产能力(peak capacity):包括加班,临时雇佣,如,1天的某几个小 时或1个月的某几天,短期维持的生产能力,2. 生产能力与生产任务(负荷)的平衡,单品种生产的的企业的生产能力可用具体产品数来衡量 -设备年生产能力=设备年有效工作小时数/单位产品台时定额 -设备年有效工作小时数=全年有效生产日X每日运行时间X(1-设备停修率),多品种生产 J设备的生产任务=NiXTijX(1+Ri) Ni-产品的生产数量 T-产品的在J设备上的台时定额 R-产品补废品台时系数 讲J设备的生产任务和J设备的有效工作小时数相比较可知生产能力是否足够,3. 作业时间,总标准作业时间= 生产量*(单位标准准备时间+单位标准作业时间) +(所需批次*每批标准准备时间),总实际作业时间 =,总标准作业时间,生产效率(组织效率*作业者效率*机器效率),所需生产手段量 (机械,劳动力),总实际作业时间,一定期间内单位生产手段的可能作业时间,=, 生产单一产品的某一公司,下月需求是200个,现无库存. 单位产品的标准准备时间是0.5小时,标准作业时间是3小时. 200个产品分别由10个Batch生产,每个Batch的标准准备时间 是4小时,组织效率100%,作业者效率95%,机械效率90%.若下月 22个工作日(每日8小时作业)需要几台机器?,总标准作业时间= 200*(0.5+3)+10*4=740小时,总实际作业时间= 740/(1*0.95*0.9)=865.5小时,所需机器= 865.5/(22*8)=4.9(约 5台),某公司签定合同,在30天内向政府机关供100个产品.该公司的作业时间 为每天8小时,其它资料如下: 单位标准准备时间=4小时, 单位标准作业时间=20小时 Batch=10个, 单位Batch标准准备时间=48小时 生产效率=80% 问：现该公司无此产品的库存,为履行合同需要多少职工?,问题,总标准作业时间=100*(4+20)+10*48=2880小时 总作业时间=2880/0.80=3600小时 总可用时间=30*8=240 所需机器=3600/240=15 所需工人=15*每机器所需工人,4.生产均衡四大战略,-随着需求变化采用/解雇职工,变动雇佣水准 -雇佣维持一定水平,利用加班和空闲时间的生产率变化来适应需求变化 -维持一定的雇佣水平和生产率,用库存及推后交货适应需求变化 -维持一定的雇佣水平和生产率,定制OEM量的调整适应需求变化,简单战略/综合战略 -简单战略:只用一个变量适应需求变动的战略 -综合战略:利用两个以上的变量适应需求变动的战略,综合生产计划的变量是雇佣水平,作业时间,库存/推后交货,定制OEM 4种,聘用/解雇,-招聘费用,选拔费用,教育培训费用等招聘费用及解雇费用,加班/休息 时间,-加班费用:超过正常工作时间时,超出正常工资的费用(加班工资是 正常工资的1.52倍) -休息时间费用:工厂的运转时间少于正常作业时间而带来的工资浪费,库存维持,-库存占用的资本 -包括其它保管费用,保险费,损失,老化费,库存不足,-供应停止费用:没有库存时发生的丧失需求的利益与信誉引起的未来损失 -迟供货费用:生产督促费用,价格折价等供货延迟引起的费用 -完全客观的测定库存不足费用比较难,一般依经验和推测等主观因素决定,定制/OEM,-因生产能力不足交给其他厂家生产,支付他们的费用,案例：如何制定综合生产计划 已知H公司2005年上半年满足需求量的生产安排。 为实现此进度安排,请采用四种不同的生产计划方案进行选择。,1月 2月 3月 4月 5月 6月 总计,每月工作天数 22 19 21 21 22 20 125,安全库存 月需求预测量的25%,需求与工作天数,预测需求 1800 1500 1100 900 1100 1600 8000,库存,期初库存 400件,招聘与培训成本 $ 200.00/人,库存成本 $ 1.50/件月,解聘费用 $ 250.00/人,正常人工成本（每天8小时） $ 4.00/小时,费用,材料成本 $ 100.00/件,缺货损失 $ 5.00/件月,分包成本 $ 20.00/件,单位产品加工时间 5小时/件,加班人工成本（1.5倍正常人工费用） $ 6.00/小时,总生产计划需要数据,期初库存,需求预测量,安全库存（.25*需求预测量）,生产需求量（需求预测量+安全库存-期初库存）,期末库存（期初库存+生产需求量-需求预测量）,1月,2月,3月,4月,5月,6月,400,1800,450,1850,450,450,375,275,225,275,1500,1100,900,1100,1600,400,275,225,850,225,275,1150,1725,400,275,1000,275,375,1425,375,方案1 增、解聘工人在需求量大时应多雇佣工人，在需求小时可以裁减工人。这种做法不一定永远可行，如对技术要求高的工种一般不能采取这种策略，因技术工人不是随时可以雇佣到的。另外，工人队伍不稳定也会引起产品质量下降和一系列的管理问题,方案2 库存调节在正常的工作时间内用固定人数的工人进行生产，以满足最小的预测需求量。就是通过库存来调节生产，而维持生产率和工人数量不变。当需求不足时，由于生产率不变，库存就会积累起来。当需求过大时，将利用库存来满足需求，库存就会减少。,计划3 外包 维持正常工人不变，需求不能满足部分采用外包解决，风险是：客户有可能被别人拿走。,计划4 加班加点 在正常工作时间内用固定人数的工人进行生产, 加班完成其余生产需求量。,方案1 ：增、解聘工人,1月 2月 3月 4月 5月 6月 总和,生产需求量（根据表） 所需生产时间 （生产需求量5小时/件） 每月工作天数 每人每月工时 （工作天数 8小时/天） 所需人数 （生产时间每人每月工时） 新增工人数 （假定期初工人数等于1月份的53人） 招聘费（新增工人数$200） 解聘人数 解聘费（解聘人数$250） 正常人工成本（所需生产 时间$4）,1850 9250 22 176 53 0 $0 0 $0 $37000,1425 7125 19 152 47 0 $0 6 $1500 $28500,1000 5000 21 168 30 0 $0 17 $4250 $20000,850 4250 21 168 25 0 $0 5 $1250 $17000,1150 5750 22 176 33 8 $1600 0 $0 $2300,1725 8625 20 160 54 21 $4200 0 $0 $34000,$5800 $7000 $160000,方案2 ：库存调节,期初库存 每月工作天数 可用生产时间 (工作天数8小时/天40人) 实际生产量 （可用生产时间5小时/件） 需求预测量（根据表） 期末库存 （期初库存+实际产量-需求预测量） 缺货损失（缺货件数$5） 安全库存（根据表） （正数）多余库存 （期末库存-期初库存） 库存费用(多余库存$1.50） 正常人工成本（$4）,1月 2月 3月 4月 5月 6月 总和,400 22 7040 1408 1800 8 $0 450 0 $0 $28160,8 19 6080 1216 1500 -276 $1380 375 0 $0 $24320,-276 21 6720 1344 1100 -32 $160 275 0 $0 $26880,-32 21 6720 1344 900 412 $0 225 187 $281 $26880,412 22 7040 1408 1100 720 $0 275 445 $688 $28160,720 20 6400 1280 1600 400 $0 400 0 $0 $25600,$1540 $948 $160000,方案3 ：外包,生产需求量（根据表） 每月工作天数 可用生产时间 (工作天数8小时/天25人) 实际生产量 （可用时间5小时/件） 分包件数 （生产需求量-实际产量） 分包成本（分包件数$20） 正常人工成本（所需生产时间$4）,1月 2月 3月 4月 5月 6月 总和,1850 22 4400 880 970 $19400 $17600,1425 19 3800 760 665 $13300 $15200,1000 21 4200 840 160 $3200 $16800,850 21 4200 840 10 $200 $16800,1150 22 4400 880 270 $5400 $17600,1725 20 4000 800 925 $18500 $16000,$60000 $100000,方案4 ：加班,期初库存 每月工作天数 可用生产时间（工人38人） 固定生产量 （可用生产时间5小时/件） 需求预测量（根据表） 加班前库存量 （期初库存+固定生产-需求预测量），近似整数 加班生产件数 加班成本（$30/件） 安全库存 （正数）多余库存 （加班前库存量-安全库存） 库存费用 正常人工成本,1月 2月 3月 4月 5月 6月 总和,400 22 6688 1338 1800 -62 62 $1860 450 0 $0 $26752,0 19 5776 1155 1500 -345 345 $10350 375 0 $0 $23104,0 21 6384 1277 1100 177 0 $0 275 0 $0 $25536,177 21 6384 1277 900 554 0 $0 225 329 $494 $25536,554 22 6688 1338 1100 792 0 $0 275 517 $776 $26752,792 20 6080 1216 1600 408 0 $0 400 8 $12 $24320,$12210 $1282 $152000,四种计划方案的比较,新聘 解聘 多余库存 缺货 外包 加班 正常人工成本,成本,方案 1： 增、解聘,方案2 库存调节,方案3 外包,方案4 加班,5800 7000 0 0 0 0 160000 172800,0 0 948 1540 0 0 160000 162488,0 0 0 0 60000 0 100000 160000,0 0 1282 0 0 12210 152000 165492,方案3的费用最小 选择方案3,某公司生产销售单一产品,现库存量和以后6个月的月需求预测如下,问题,1月,基础库存 需求预测,200 500,2月,3月,4月,5月,6月,900,800,550,760,650,有关费用及其它有关资料如下,库存维持费用=100元/单位*月 招聘费用=5元/人 正常工资=2元/小时 月间工作日=22天 现雇佣水平=15人,迟供货费用=200元/单位*月 解雇费用=10元/人 单位所需作业时间=4小时/单位 日作业时间=8小时,以此为基础评价以下两种战略的优劣, 变化雇佣水平每月生产必要的量 生产每月平均所需量,雇佣水平也按生产量适当维持,且需求变化 以库存和迟供货来解决.,1.日程计划类别,根据生产工程的类型,日程计划的具体内容和方法不同 -流水工程(line):组装线或装配产业 -断续工程(intermittent or job shop):作业频繁中断,流程不规则,四、日程计划,基本概念,-如果在一条生产线上生产单一产品,资材的流程完全决定于工程设计,但生 产多种产品时,应分配限定的资源(线体的生产能力),因此有日程计划问题 -在同一条线体中生产几种不同产品时,一般采用批次生产方式,这时需要变更 生产线 -在一条生产线上分配不同产品,通过消尽期间法制定日程计划,2. 流水工程的日程计划,期间消尽法,-各产品按经济性批量大小生产,产品生产顺序根据库存消尽期间,动态性选择 (基本思路:消尽期间短的产品先生产,既从库存少于未来需求的产品开始生产,-产品的消尽期间(周)=,产品的现库存量,产品的周需求量,-决定产品生产顺序过程,计算各产品的 消尽期间,最小消尽期间 产品的经济 生产批量,批量生产结束时 再计算消尽期间,重复,在某一组装线生产线中不同的产品,各产品的信息如下,周生产率是组装线只生产 1种产品时的周生产能力,产品,需求资料,A B C D E F,库存(个),合计,2,100 550 1,475 2,850 1,500 1,700,200 100 150 300 200 200,10.5 5.5 9.8 9.5 7.5 8.5,10,175,1,150,1,500 450 1,000 500 800 1,200,从现在的资料看产品B的消尽期间为5.5周最短,因此优先生产,产品B的经济批量 大小为方便用户450个,周生产率为900个,经过0.5周后生产结束. 之后计算过了0.5周时各产品的库存量和消尽期间, 0.5周后产品B的库存是550+450-0.5*100=950 其余的产品从基础库存中减去向0.5周间的需求. 例如产品A的0.5周后库存为2,100-0.5*200=2,000 此方法反复计算下去,那么今后3.5周按B-E-F-D-C的顺序生产,周需求(个),消尽期间(周),供给资料,经济批量(个),周生产率(个),生产期间(周),1,500 900 500 1,000 800 800,1.0 0.5 2.0 0.5 1.0 1.5,上述内容的图表,产品,0.5周末,A B C D E F,库存,合计,2,000 950 1,400 2,700 1,400 1,600,10.0 9.5 9.3 9.0 7.0 8.0,10,050,消尽期间,1.5周末,库存,1,800 850 1,250 2,400 2,000 1,400,9.0 8.5 8.3 8.0 10.0 7.0,9,700,消尽期间,3.0周末,库存,1,500 700 1,050 1,950 1,700 2,300,7.5 7.0 6.8 6.5 8.5 11.5,9,175,消尽期间,3.5周末,库存,1,400 650 950 2,300 1,600 2,200,7.0 6.5 6.3 7.7 8.0 11.0,9,100,消尽期间,-消尽期间法采用的动态日程计划不是从最初的消尽期间直接制定整体 日程计划,而是动态地每次只做一个批量的计划 -消尽期间法虽然是不考虑库存维持费用,库存不足费用,需求的不明确 性等问题,但是明确表达生产线日程计划的方法,-掌握各车间工作量的大概情况,估计订购部品何时到,工作量是否超过 生产能力等. -但是在负荷分配中不制定作业顺序及准确的日程计划 -负荷分配代表性的方法有前进负荷和后进负荷分配,负荷分配,-从现在工作开始分配以后的作业,既各订单的处理时间累积到 各车间,必要时可以超过其交货期 -为了预计各订单完成日期,并且有足够生产能力条件下制定各 时间段生产能力,前进负荷分配,-将各订单的处理时间从交货日开始倒过来配到车间,必要时可能 超过生产能力 -主要目的是掌握各车间各时期必要的生产能力 -根据以上内容重新分配生产能力或增加总生产能力,后进负荷分配,拥有3个生产车间,每个车间有一台机器的 某工厂对A,B,C3个订单进行负荷分配,各 订单经过的工程顺序和工程时间如右表, 车间里移动/待机时间可以忽略不计,订单,车间/机器(小时),交货期(日),A B C,1/7 3/5 2/6,2/7 1/4 3/2,3/6 2/3 1/3,3 3 2,3. 断续工程的日程计划,以此为基础,假设各车间的能力是无限的,前进负荷分配. 首先制定前进负荷分配时间表,第一天,第二天,第三天,8,16,24(小时),订单,工作日,时间,A B C,车间1(7),车间2(7),车间3(6),3(5),1(4),2(3),2(6),3(2),1(3),7,14,20,5,9,12,6,2,11,交货期,交货期,交货期,从时间表制定各车间的前进负荷分配表如下,车间1,机 器 时 间,10 8 6 4 2,一天,二天,三天,A(7),B(3),B(1),C(3),4,10,车间2,10 8 6 4 2,一天,二天,三天,A(1),C(6),A(6),B(3),9,7,车间3,10 8 6 4 2,一天,二天,三天,B(5),C(2),A(2),2,7,A(4),4,从前一页可以看出各车间每日的负荷非常不均衡,特别是各车间有限生产能力是 8个机器小时,加班也要做计划,如果不能加班时应调整负荷分配,因此应了解各 订单的最大可延迟时间,没有那些订单可延迟多长时间的正确算法,只依赖于观察 和发现的方法. 下列表是以各订单的最大可延迟时间和以此为基础做的新的负荷表,从上面的结果看出订单B的结束日比以前晚了一天,也就是3天,车间1,机 器 时 间,10 8 6 4 2,一天,二天,三天,A(7),B(3),C(3),6,7,车间2,10 8 6 4 2,一天,二天,三天,A(1),C(6),A(6),B(3),3,7,车间3,10 8 6 4 2,一天,二天,三天,B(5),C(2),A(2),2,7,A(4),4,订单,A B C,可延迟 时间,4 12 5,B(1),1,6,-用前进负荷分配方法时,负荷量平均,满足交货时间就可以直接使用 -但是负荷量不均衡或超过生产能力时,用延迟订单开始时间调整,后进负荷分配是从交货期开始倒过来计算各车间的累积处理时间. 首先制定后进负荷分配时间表,第一天,第二天,第三天,8,16,24(小时),订单,工作日,时间,A B C,车间1(7),车间2(7),车间3(6),3(5),1(4),2(3),2(6),3(2),1(3),11,18,24,17,21,24,11,13,16,交货期,交货期,交货期,由时间表制定各车间的后进负荷分配表如下,车间1,机 器 时 间,10 8 6 4 2,一天,二天,三天,A(4),4,车间2,车间3,A(3),6,B(4),4,10 8 6 4 2,一天,二天,三天,C(3),3,A(5),8,10 8 6 4 2,一天,二天,三天,B(4),6,A(6),7,4,12,5,不管前进,后进负荷 分配,根据需要调节 订单的开始时间既 可以按期交货,也可 以满足负荷量,C(3),C(3),C(2),B(1),A(2),B(3),5,-负荷分配只是把作业按车间分配,不决定车间内的作业顺序 -根据作业量,应经过的车间数,经过的车间类型,来决定作业顺序,决定作业 顺序,1)先到位(FCFS: first come first served)按到达车间的顺序 2)最短处理时间(SPT: shortest processing time)按处理时间 3)最短交货期(EDD: earliest due date)按交货期最快 4)最少富余时间(STR: slack time remaining)按富余时间最少 富余时间=到货期所剩时间-剩余工作时间 5)单位剩余工作的最少富余时间(STR/OP: slack time remaining per operation)按剩余工作的富余时间最短的顺序,优先规则,剩余作业富余时间=,到交货期所剩时间-剩余处理时间,6)紧急率(SCR: Smallest critical ratio)按紧急率数最小的顺序,紧急率=,到交货期所剩时间 / 剩余处理时间,1)总结束时间:指所有作业结束的时间(既最终作业结束的时间),越短越好 2)平均结束时间:越短越好 3)系统内平均作业数:越少越好.车间内停留的作业数越多,所需保管的场所 也越多,车间内部更难管理,降低效率 4)平均交货耽误时间:越小越好 5)空闲时间:车间,机器或作业者的空闲时间越短越好,作业顺序 评价基准,-利用优先顺序规则决定的作业顺序,其评价基准如下,优先顺序中: -最短处理时间规则是从效率角度考虑的 -最小富余时间规则和紧急率规则是从交货期角度考虑 实际工作中经常把交货期比效率看的更重要,因此单位剩余工作 的最小富余时间规则和紧急率规则广泛使用,经过一个车间的情况: 某一车间里有5项等待中的作业,下列表显示5项作业到达的顺序,处理时间,交货期 及富余时间,紧急率.若车间没有空闲时间,5项作业的总结束时间不管任何情况都 是20天,1)先到位(FCFS)A-B-C-D-E 2)最短处理时间(SPT)D-B-E-C-A 3)最短交货期(DD)B-D-E-A-C 4)最少富余时间(STR) 5)单位剩余工作的最少富余时间(STR/OP) B-D-A-E-C,作业顺序,6)紧急率(CR) B-A-E-D-C,作业,到达顺序,处理时间日,交货期日,A B C D E,1 2 3 4 5,6 3 5 2 4,10 4 15 5 9,合计,20,作业,最少富余,处理时间日,交货期日,A B C D E,10-6=4 4-3=1 15-5=10 5-2=3 9-4=5,6 3 5 2 4,10 4 15 5 9,紧急率,10/6=1.67 4/3=1.33 15/5=3 5/2=2.5 9/4=2.25,为评价各自的作业顺序,求出各自的平均结束时间,系统内平均作业数,平均交货 耽误时间,作业,交货期日,处理时间日,流程时间日,A B C D E,6 3 5 2 4,6 9 14 16 20,交货期耽误,0 5 0 11 11,平均结束时间=总流程时间/作业量 系统内平均作业量=总流程时间/总处理时间 平均交货耽误时间=总交货期耽误时间/作业量,交货耽误时间=0,当流程交货期 流程-交货期,按此公式利用先到位规则求出作业顺序的效率,10 4 15 5 9,合计,20,65,27,平均结束时间=65/5=13 系统内平均作业量=65/20=3.25 平均交货耽误时间=27/5=5.4,同样方法根据其它规则,可以求出作业顺序的作业效率,结果如下:,规则,平均结束日,平均交货期 耽误时间日,平价基准,先到位 最短处理时间 最短交货期 最小富余时间 紧急率,A-B-C-D-E D-B-E-C-A B-D-E-C-A B-D-A-E-C B-A-E-D-C,系统内平均 作业量,3.25 2.5 2.6 2.7 3,13 10 10.4 10.8 12,以此为依据选择适当的作业顺序,作业 顺序,5.4 2.2 2 2.4 3.8,最短处理时间规则是减少平均结束时间和系统内平均作业数的规则 因此不论何时,这两个基准比其他规则带来更好结果,下篇 物料控制篇,我国的库存成本,2000年我国库存为4万亿元 占我国GDP的50% 发达国家一般为10% 如果我国达到这个水平, 每年可减少3.2万亿元库存 发展中国家为25% 如果我国达到这个水平, 每年可减少2万亿元库存,物料管理 两个基本重点 用户的服务水平 订货成本与库存成本 两个基本决策 订货时机（何时订货） 订货批量（定多少货）,库存管理的本质 是在服务水平与成本之间的平衡,物料管理的精髓,不断料,不呆料,不囤料,一、库存相关成本,有三大类成本对库存决策起到决定性的重要作用，即采购成本、库存持有成本和缺货成本。这些成本之间互相冲突或存在悖反关系。要确定订购量补足某种产品的库存，就需要对其相关成本进行权衡。,总成本,库存持有成本,采购成本和缺货成本,0,0,总的相关成本,订购数量Q,采购成本 补货时采购商品的相关成本往往是决定再定货数量的重要经济因素。发出补货订单后，就会产生一系列与订单处理、准备、传输、操作、购买相关的成本。 采购成本可能包括： 不同定货批量下产品的价格或制造成本； 生产的启动成本； 订单经过财务、采购部门的处理成本； 订单传输到供应地的成本； 货物运输成本； 在收货地点的所有物料搬运或商品加工成本。,库存持有成本 库存持有成本是因一段时期内存储或持有商品而导致的，大致与所持有的平均库存量成正比。 该成本可以分成四种： 空间成本：是因占用存储建筑内立体空间所支付的费用。 资金成本：指库存占用资金的成本。 库存服务成本：保险和税收。 库存风险成本：与产品变质、短少、破损或报废相关的费用。,二、安全库存（Safety Stock/Buffer Stock）,SS=K(1.25MAD) LT 或=K (1) LT,K：系数，由我们期望的服务水平决定 MAD（Mean Absolute Divation）：平均绝对偏差 LT（Lead Time)：交期 ：均方差,案例：某产品的需求如下,要求服务水平为98%,产品交期4星期.求安全库存(SS),MAD=20/10=2 = MAD2/n-1= 60/9=2.58 SS=2.05*1.25*2*4=10 单位 SS=2.05*1*2.58*4=10 单位,三、ABC 管理法,是以库存物品单个品种的库存资金占总库存资金的累计百分比为基础，进行分类，并实行分类管理。,品种项数占 总项数的比例,类 别,物品耗用金额占 总耗用金额的百分比,10%,20%,70%,B,70%,20%,10%,A,C,1.概念,2. A、B、C 分类步骤,依统计资料，以每种物品的年使用量乘以单价， 得出全年每种物品的总价值。,按每种物品的全年总价值的大小进行排列； 计算出每种物品全年总价值占全部物品总价值的百分比； 依各种物品所占的百分比分出类别。,不足之处: * 只考虑金额是不够的，还要考虑物资的重要性!,例如: 失效期 缺货造成停产或严重影响生产 市场短缺物资，缺货后不易补充,四、批量订货方式,1.基本特征 批量订货就是当库存经使用而逐渐减少至一定数量时，就发出订单； “一定数量”是指在事前决定的存量基准，亦即订货点，因此又称为订货点法； 批量订货，须先决定订货点和订货量，所以管理简便； 批量订货，即当库存降低到订货点时，就补足一定数量的货，如此循环不已。,2.批量订货的适合对象,消费、使用量基本固定的物料； 容易获得和保管的物料； 价格较便宜的物料；,即以B、C类物料为对象的库存管理方法,3.批量订货方式的设定,求得平均每天消耗量； 确定订货前置时间； 设定安全库存量； 设定订货点； 确定每次的订货量； 求得最大库存,4. 批量订货方式图解,安全存量(SS)： =紧急订货周期（天）每天消耗量 订货点(ROL/ROP)： =正常订货周期（天）每天消耗量+安全存量,5.重新订货点(ROL/ROP),6.经济订货批量(EOQ),EOQ= (2DS)/H = (2DS)/(Ch),D：年总需求量 S：每次订货费用 H：单件产品年库存费用 C：产品单价 h：存货成本系数,案例：,A公司以单价10元每年购买8000单位某种产品，每次订货费用30元，资金年利息率12%，仓储费用为货值的18%，如果采购提前期为2周，求经济订货批量(EOQ)，最低年总成本(TC)，年订购次数(N)和订货点(ROP)。 解：H=(12%+18%)*10=3元 EOQ= (2*8000*30/3)=400单位 TC =C*D+(D/Q)*S+(Q/2)*H =10*8000+(8000/400)*30+(400/2)*3=81200元 N =D/EOQ=8000/400=20 次 ROP=(D/52)*LT=(8000/52)*2=308单位,案例：,某公司年需零件3000件，每次订购成本250元，储存成本是货值的25%。现有三个货源可以选择： A：无论订购多少价格都是10 B：订购量必须大于600单位，单价9.5元 C：订货量必须大于800单位，单价9元 试确定该公司的订货策略并计算年最低成本.,MOQ(最小订单量) 数量折扣/价格歧视 产品总成本问题,EOQ1=SQRT(2*3000*250/10*0.25)=548 EOQ2=SQRT(2*3000*250/9.5*0.25)=562 EOQ3=SQRT(2*3000*250/9*0.25)=577 TC(10)=3000*10+3000/548*250+548/2*2.5=32504 TC(600)=3000*9.5+3000/600*250+600/2*2.5=30500 TC(800)=3000*9+3000/800*250+800/2*2.5=28938,8.经济生产批量(EPQ),EPQ= (2SDp)/(p-r)H,p = 生产率 r = 需求率 S = 每次生产准备费用 D =年总需求 H =单位产品库存费用,案例：,A公司预测某产品市场年销售额20000件，一年250个工作日计，生产效率为100件/每天，提前期为4天，单位产品的生产成本是50元，单位年储存成本10元，每次生产的准备费用20元，求EPQ，每批生产时间(tp)，订货点(ROP)和最低年总成本(TC)。 解：日需求量r=20000/250=80/天 EPQ= (2*20*20000*100)/(100-80)*10)=632单位 tp =EPQ/p=632/100=6.32天 n =D/EPQ=20000/632=31.6次 ROP=r*LT=80*4=320单位 TC =CD + n*s+ ( tp*(p-r)/2)*H =50*20000+31.6*20+(632*(100-80)/(2*100)*10 =1001264元,五、定期订货方式,1.基本特征： 订货时期一定 订货量不固定 较好应对需求的变动 减少订货量,2.定期订货的适用对象,单价高的A类物品； 需求变动大，且不稳定的物品； 共用性差，专用性强，且不易保管的物品； 订货前置时间长的物品； 可以预测需求量的物品。,3. 定期订货方式图解,4.经济订货间隔期(EOI),EOI= (2S)/(DH),S=每次订货成本 D=年总需求量 H=单位产品年库存成本,案例：,A公司以单价10元每年购买