《压力管道焊接》PPT课件.ppt

压力管道焊接,报告人：隋永莉 中 国 石 油 天 然 气 管 道 科 学 研 究 院,压力管道焊接,1、国内外压力管道的发展过程 2、压力管道用钢及制管 3、压力管道焊接施工 4、焊接应力和变形 5、焊接工艺评定 6、焊接质量控制,1、国内外压力管道的发展过程,1.1 国外压力管道的发展历史 1.2 我国早期的输油管道和输气管道 1.3 我国已经建成和将要建设的管道工程,1.1 国外压力管道的发展历史,1865年在美国宾夕法尼亚州建立了第一条输油管道，直径50mm，全长9km，材质是丝扣连接的铸铁管。1874年该州又建立了一条直径100mm，长度96km的管道，开始了与铁路的竞争。 在第一次世界大战前，开始出现了能承受较大压力的钢管，机械接头也由焊接取代。第二次世界大战期间，由于战争的关系，美国政府资助建立了一条直径630mm，全长2240km的成品油管道，显示了大型管道在经济和效率方面的优越性。,美国1977年建成投产的横贯阿拉斯加的原油管道，全长1276.8km，管径1220mm，是世界上第一条进入北极地区的原油管道。经过的地方气候恶劣，地质条件复杂，施工困难，其中615km采用高架铺设。总共投资达77亿美元。 原苏联1964年建设的第一条“友谊”输油管道，第一次采用1020mm管径的钢管，全长5500km。1977年又修建了第二条“友谊”输油管道，全长4412km，管径1220mm。,1983年乌连戈伊-波马雷-乌连戈罗德干线投入使用，这条管道第一次把苏联的天然气送到了西欧。该管道长达4450km，直径1420mm，工作压力7.5MPa。经过水域、河流、森林、永冻土区，施工难度，管径，里程，泵站数量，输量均堪称世界之最。这条管道充分显示了原苏联在管道设计和建造方面的实力。在西伯利亚、北极区的管道铺设得益于闪光对焊技术的应用。,1983年投产的沙特阿拉伯的东西原油管道，引起各国注意。这条管道自东向西横贯沙特阿拉伯中部地区，全长1202km，管径1220mm，穿越了浩瀚的沙漠地区。 随着英国北海油田的开发，兴建了一批海洋原油管道，总长度达4000余公里，在深100多米的海底铺设。 这些管道的成功建设，标志着管道已可以通过极为复杂的地质、地理条件与气候恶劣的地区。,1.2 我国早期的输油管道,我国的第一条长输管道是1957年建设的克拉玛依到独山子的输油管道，管径150mm，全长147km。 1965年胜利油田开始建设由东营至辛店炼油厂的输油管道，管径426mm，全长约80km，是我国第一次在盐碱腐蚀地带建设的原油管道。 1970年8月3日，国家批准在东北地区兴建著名的“八三管道工程”，干线全长593km，管径720mm。,解放后铺设的第一条输气管道，是1958年建成的四川省永川黄瓜山气田至永川化工厂的原料天然气管道，全长20km，管径159mm。随着四川天然气工业的迅速发展，从1963年至1984年陆续建设形成了四川地区输气干、支线延展总长度达3525km，可与54个气田相连接，承担着向川、滇、黔3省13个地区600多个用户的供气任务。 70年代后，随着油田天然气的开发，大庆、辽河、华北、胜利、大港、中原等油田，都相应建成了一批向城市供气的长距离输气管道。,我国早期的输气管道,西气东输工程，近3900公里。 涩宁兰输气管道工程，全长950公里。 忠县至武汉输气管道工程，全长760公里。 邯郸至石家庄至涿州输气管道工程，全长362公里。 陕京输气工程复线，全长近900公里 济宁联络线，全长1000多公里,1.3 我国近几年建设和将要建设的输气管道,兰成渝成品油管道工程 中哈输油管道工程，中国境内长800公里 茂名至贵阳至昆明成品油管线，约2000公里 镇海至上海、南京的原油管线 中俄输油管道工程，中国境内 双兰线管道工程,我国近几年建设和将要建设的输油管道,2 压力管道用钢及制管,2.1 钢材的力学性能 2.2 管线钢的发展历史 2.3 管线钢按组织分类 2.4 相关标准中钢号的含义 2.5 管道工业的发展方向 2.6 焊管的生产 2.7 西气东输工程用钢管情况 2.8 压力管道用其它钢管,2.1 钢材的力学性能,钢材在一定的温度条件和外力作用下抵抗变形和断裂的能力，称为力学性能。 常规力学性能，如强度、塑性、硬度和韧性等。 高温性能，如抗蠕变性能、持久强度、瞬时强度和热疲劳性等。 低温性能，如低温冲击韧性、脆性转变温度等。,常规力学性能指标,屈服强度：s N/mm2或KN/mm2 抗拉强度：b N/mm2或KN/mm2 延伸率：5或10 % 断面收缩率： % 硬度：HB HR HV HS 冲击韧性：ak J,2.2 管线钢的发展历史,C、Mn、Si型普通碳素钢 早期的管线钢一直采用C、Mn、Si型的普通碳素钢，在冶金上侧重于性能，对化学成分没有严格的规定，钢的屈服强度一般为295360MPa。,低合金高强钢（HSLA） 自60年代开始，随着输油、气管道输送压力和管径的增大，开始采用低合金高强钢（HSLA），主要以热轧及正火状态供货。这类钢的化学成分：C0.2%，合金元素35%。,API 5L X56、X60、X65微合金控轧钢 随着管线钢的进一步发展，到60年代末70年代初，美国石油组织在API 5LX和API 5LS标准中提出了微合金控轧钢X56、X60、X65三种钢，屈服强度提高到392457MPa。这种钢突破了传统钢的观念，碳含量为0.1-0.14%，在钢中加入0.2%的Nb、V、Ti等合金元素，并通过控轧工艺使钢的力学性能得到显著改善。,多元微合金化控轧控冷钢 到1973年和1985年，API标准又相继增加了X70（屈服强度达482MPa）和X80钢，而后又开发了X100管线钢，碳含量降到0.01-0.04%，碳当量相应地降到0.35以下，屈服强度达551.2689MPa，真正出现了现代意义上的多元微合金化控轧控冷钢。,2.3 管线钢按组织分类,铁素体珠光体钢：基本成分是C-Mn，采用热轧正火生产工艺。 少珠光体钢：基本成分是Mn-Nb、Mn-V、Mn-Nb-V等。为微合金控轧钢，通过晶粒细化和Nb、V第二相的沉淀强化可获得较好的强韧配合。 针状铁素体钢：典型成分为C-Mn-Nb-Mo。通过微合金化和控制轧制，综合利用晶粒细化、微合金化元素的析出相和位错亚结构的强化效应来提高屈服强度和冲击韧性。,超低碳贝氏体钢：典型成分为Mn-Nb-Mo-B-Ti。在保证优良的低温韧性和焊接性的前提下，通过适当提高合金元素的含量和进一步控轧与控冷工艺显著提高屈服强度（700-800MPa）。代表钢种X80钢。 低碳索氏体钢是未来管线钢的发展方向，具有更高的强韧性，通过淬火+回火的热处理工艺形成低碳索氏体，以满足厚壁、高强度和足够韧性的综合要求。,2.4 API 5L标准中钢号的含义,美国石油学会标准API Spec 5L管线管规范 X70：强度等级为70,000磅/平方英寸,GB9711.2标准中钢号的含义,石油天然气工业输送钢管交货技术条件 第2部分：B级钢管 GB9711与ISO3183等效采用。 L485：屈服强度等级为485MPa。 L360NB,A:相当于API 5L（1）规定的基本的质量要求。 B:不同于基本质量要求或除基本质量要求之外的其他要求，如韧性、无损检测方面的内容。 C:某些特殊用途，对钢管的质量和试验有着非常严格的要求。,N:交货状态为形变正火状态。即最终形变在一定温度范围内完成，使材料状态与正火处理后的性能相当。即使再经正火处理，力学性能的规定值保持不变。 M:交货状态为形变热处理。即最终形变在一定温度范围内完成，使材料具有单独采用热处理无法达到或重复的某些性能。若随后加热至580以上会降低强度值。 Q:交货状态为淬火加回火。即先奥氏体化，然后进行冷却，得到马氏体或贝氏体，再进行一次或多次加热、保温，适当的速度冷却，以达到规定的性能。,GB9711与API 5L（1）部分钢级对照表,2.5 管道工业的发展方向,在一定条件下提高输送压力、扩大管道直径可以增加经济效益。 管径的增加和输送压力的提高，均要求管材有较高的强度。近年来，在保证可焊性和冲击韧性的前提下，管材的强度有了很大提高。,目前国外建设的一些大口径管道多采用高强钢，如阿拉斯加输油、输气管道，北海油田的输油管道均采用X65级钢。原苏联及加拿大的输气管道均采用X70级钢。 我国管线钢的应用和起步较晚，过去已铺设的油、气管线大部分采用Q235和16Mn钢。“六五”期间，我国开始按照API标准研制X60、X65管线钢，并成功地与进口钢管一起用于管线敷设。90年代初宝钢、武钢又相继开发了高强高韧性的X70管线钢，并在西气东输工程、陕京二线工程中得到成功应用。 国外已经有X80钢试验段。目前应用到的最高强度级别为X120,在加拿大北部有2公里试验段。,2.6 焊管的生产,a.螺旋缝埋弧焊（SSAW） b.直缝埋弧焊（LSAW） c.高频直缝电阻焊（ERW） d.直缝双面埋弧焊管（UOE）,焊管生产过程,2.7 西气东输线路工程用钢管,西气东输管道工程用钢管为X70等级管线钢，规格为1016mm14.626.2mm。 X70管线钢除了含Nb、V、Ti外，还加入了少量的Ni、Cr、Cu和Mo，其本质为针状铁素体型的高强、高韧性管线钢。,西气东输工程X70管线钢化学成分,西气东输工程X70管线钢力学性能,2.8 其它钢材,碳钢及低合金钢：20#,16Mn，15MnNbR, A105，Gr.B 调质钢：WHPY70，WHPY65，WHPY60,A694 F65 热强钢：16MnR, 12CrMo，P355NH,P460NH 低温钢：16MnD，16MnDR，15MnNiDR A350 LF2, A333 Gr.6 不锈钢：0Cr18Ni9Ti AISI 316,3 压力管道焊接施工,3.1 压力管道焊接施工的特点和发展 3.2 主要应用的焊接工艺和焊接材料 3.3 常用的焊接设备 3.4 焊接施工工序,3.1 压力管道焊接施工的特点,复杂的气候条件； 不稳定的固定条件； 全位置的操作条件； 焊接工艺的多样化和适应性。,我国钢质管道环缝焊接技术经历了几次大的变革：七十年代采用传统焊接方法，低氢型焊条手工电弧焊上向焊技术；八十年代推广手工电弧焊下向焊技术，为纤维素焊条和低氢型焊条下向焊；九十年代应用自保护药芯焊丝半自动焊技术；今天开始全面推广全位置机械化焊接技术。,压力管道焊接施工的发展,焊条电弧焊上向焊（手工焊） 焊条电弧焊下向焊（手工焊） 自保护药芯焊丝电弧焊下向焊（半自动焊） 熔化极气体保护电弧焊下向焊 （半自动焊、机械化焊接）,3.2 主要应用的焊接工艺和焊接材料,这种焊接方法是我国20世纪70年代以前管道焊接施工中采用的传统的方法（即低氢型焊条上向焊技术）。目前，这种焊接方法主要用于返修焊接、连头焊接，站场焊接以及特殊地段、特殊焊缝的焊接。 这种焊接工艺方法使用的焊接材料主要为国产的低氢型焊条，如E5015，E5016等。,焊条电弧焊下向焊是八十年代从美欧引进的焊接技术，其特点为采用薄层、多道、快速焊的方法完成操作，合格率高，特别适合于大机组流水作业 主要使用的焊接材料为纤维素型和低氢型下向焊条。目前压力管道建设中，下向焊工艺使用的焊条主要依靠进口。如奥地利BOHLER，美国LINCOLN等。 国内对于纤维素型焊条的开发工作已经有了很大的进展，初步具备了现场应用的条件。如洛阳725所，四川大西洋等的产品。而低氢型下向焊条基本上还是空白。,E6010纤维素型焊条电弧吹力大，操作性能好，特别适合于单面焊双面成型的根部焊接，是目前管道焊接施工中主要的根焊方法。 低氢型焊条下向填充、盖面焊接技术操作灵活，适应性好。但对于大口径、厚壁钢管来说，劳动强度大，焊接效率低，另外对焊工的操作水平要求较高，目前只应用在部分连头焊接和返修焊接中。,焊条电弧焊的应用特点,焊条电弧焊灵活简便、适应性强，同时由于焊条工艺性能的不断改进，其熔敷效率、力学性能仍能满足当今管道建设的需要。 焊条电弧焊包括纤维素和低氢焊条的应用。其下向焊和上向焊两种方法的有机结合及纤维素焊条良好的根焊适应性在很多场合下是其它焊接方法所不能代替的。,自保护药芯焊丝半自动焊工艺是90年代初从美国引进的一种下向焊的焊接方法。最早应用于库鄯线管道工程中。经苏丹管道、兰成渝管道和涩宁兰管道等工程的应用，现已成为管道焊接施工中主要焊接方法。 操作灵活，全位置成型好，熔敷效率高，环境适应能力强，焊工易于掌握，是目前管道施工的一种重要的填充、盖面焊方法。,主要使用的焊接材料为自保护药芯焊丝。目前主要依靠进口。如美国HOBART、LINCOLN，瑞典ELGA等。 国内对于自保护药芯焊丝的开发工作已经有了很大的进展，初步具备了现场应用的条件。如天津金桥的产品。,应用特点,自保护药芯焊丝半自动焊主要用来填充和盖面。其特点为熔敷效率高，全位置成型好，环境适应能力强，焊工易于掌握，是目前管道施工的一种重要焊接工艺方法。一般根焊采用纤维素焊条手工根焊或STT半自动焊根焊。,熔化极气体保护电弧焊有利于实现全位置焊接操作，易于进行管道机械化焊接。 目前压力管道焊接施工中应用的有半自动焊方法和机械化焊接方法。采用的保护气体有氩气、二氧化碳气，以及氩气与二氧化碳的混合气。,主要使用的焊接材料为实心焊丝。目前主要有锦州锦泰JM68、JM58，四川大西洋CHW60C、CHW50C8。 国外的产品有美国LINCOLN、奥地利BOHLER、法国SAF、日本神钢等的AWS A5.28 ER80S-G系列和AWS A5.18 ER70S-G、 ER70S-6系列。,机械化焊接方法的应用特点,熔化极气体保护焊时对焊接区保护简单、方便，焊接区便于观察，生产效率高，易于实现全位置焊，易于实现机械化和自动化焊接，因而在长输管道焊接中被广泛采用为自动化焊接方法。 机械化程度高； 焊接效率高，劳动强度低。 焊接过程稳定，焊接质量好。 适合于平坦地段的大机组、流水作业，在恶劣的环境条件下尤其具有潜力。,西气东输线路工程用焊材情况,3.3 常用的焊接设备,纤维素型焊条焊接，在小电流时易出现断弧、粘条、电弧不稳等问题。因此纤维素焊条下向焊对焊机静特性的要求主要体现在：要求静特性曲线自然特性段至少达到50V以上。外拖电流数值要足够大，防止发生熔池边界不清及焊条与铁水粘连熄弧现象。适当提高静特性曲线的外拖拐点（15-20A），同时希望外拖曲线以斜率可调线性变化，保证熔滴小颗粒过渡，减少飞溅。提高小电流（60-90A）焊接时的稳定性。 低氢型焊条对弧焊设备的要求较低，一般的直流弧焊设备即可满足要求。,自保护药芯焊丝半自动焊时，要求焊接电源与送丝机具有良好的匹配特性，保证焊接过程稳定，飞溅率低。目前较多使用的是美国LINCOLN公司的DC-400匹配LN-23P送丝机。 熔化极气体保护焊设备有国内和国外设备供选择。,焊接工艺评定,管端 坡口加工,3.4 焊接施工工序,管口组对,预热,根焊,热焊、填充 盖面,无损检测,填写施工检查记录,3.4.1 准备工作,清理管口 施工人员熟悉本工序的施工作业指导书 合格焊工方能上岗 检查设备，确认材料 管子级配,3.4.2 对口组装,一般地段采用沟上组焊，组对管口端部应设置稳固的支撑。除连头和弯管处，管道组装应采用内对口器； 坡地较长地段采用沟下组装； 组对时要求的项目： 1、焊后错边量； 2、对口间隙。,3.4.3 预热,预热温度 预热宽度：壁厚的4倍，且不小于150mm宽 预热方法：火焰加热，感应加热 测温方法：测温笔，表面温度计等 若管口污染，应清除污染后重新预热 预热完毕应立即施焊，保证焊接所需的温度,内焊机根焊过程演示,3.4.4 焊接,外焊机填、盖焊接过程,内焊机根焊，外焊机填充、盖面焊接过程,3.4.5 施工检查记录,焊前检查： 材料检验，包括管道组成件和管道支承件，焊接 材料验收、储存和保管，保护气体等。 组对检查，包括主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面质量等。 施焊环境及预热。,焊接中间检验 定位焊缝检查，包括数量、长度、高度、形状等。 焊接热输入量检查，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度、送丝速度、保护气体流量、摆动宽度等。 层间质量检查，包括层数、道数、厚度、清理以及层间无损检测等。,焊后检验 外观检查，包括焊缝宽度、焊缝高度、咬边、表面未熔合、表面未焊透、气孔、夹渣等。 无损检测。 压力及密封性试验。 破坏性试验。,3.4.6 无损检测,压力管道常用的无损检测方法为： 射线探伤RT 超声波探伤UT 渗透探伤PT,相控阵超声波检测方法（ AUT ）,AUT检测系统由爬行器、控制系统和图象建立系统组成。 其工作原理为： 建立多振元发射的动态电子聚焦数学模型和反射波接收、处理数学模型；根据几何光学和无损检测理论，设计几何和物理参数设置值，生成检测方案。根据管道环焊缝无损检测的工艺流程，控制每个方案的发射和接收。控制相控阵超声探头爬行器和整个系统的协调动作；接收数据通过网卡传送图象处理机处理。,相控阵超声波检测（ AUT ）过程示意,4 焊接应力和变形,4.1 压力管道中焊接应力和变形的产生 4.2焊接残余应力和变形的预防措施,4.1 压力管道中焊接应力和变形的产生,焊接时由于热过程，以及焊件本身厚度、刚度和组对等拘束条件的影响，在焊件内部产生焊接应力。 管子或容器的环焊缝，在结构中是对称布置的，焊接顺序也是对称的，故一般产生直线变形，即横向和纵向缩短，以及圆周长度的缩短。,4.2 焊接残余应力和变形的预防措施,采用合理的焊接顺序 严禁强力组装 预留出保证焊缝自由收缩的余量 整体预热法 锤击焊缝法 压力试验法,5 焊接工艺评定,5.1 参考标准 5.2 术语 5.3 焊接工艺评定的目的及要求 5.4 焊接工艺评定规则 5.5 焊接工艺评定的程序 5.6 评定报告,5.1 参考标准,美国石油协会标准 API 1104(19版) 钢质管道焊接及验收 SY/T 4103-95 输油输气管道线路工程施工与验收规范 SY/T 0401-98 石油天然气金属管道焊接工艺评定 SY 0452-2002 焊接和钎焊评定 ASME 卷 液态烃和其他液体管线输送系统 ASME B31.4 输气和配气管道系统 ASME B31.8,5.2 术语,焊接工艺指导书 根据工程设计要求和工程经验编制的用于焊接工艺评定的指导性文件。 焊接工艺评定 工程焊接之前对焊接工艺进行的鉴定性试验。 焊接工艺规程 根据评定合格的焊接工艺编制的用于工程施工的焊接技术规定和程序。,自动化焊接：在焊接过程中焊丝自动送进，焊接小车自动行走，工件自动移动。 机械化焊接：在焊接过程中焊丝自动送进，焊接小车自动行走，人工操作工件的移动。 半自动焊：在焊接过程中焊丝自动送进，人工操作电弧沿焊缝的行走和工件的移动。 手工焊：在焊接过程完全由人工操作完成。,根焊：第一层焊道。 热焊：根焊完成后立即进行的第二层焊道。 填充焊：根焊、热焊后，盖面焊道前的焊道。 立填焊：下向焊时，在立焊位置补填的焊道。 盖面焊：最外面的一层成型焊道。 多道焊：同一层中焊接一道以上的焊道。,缺欠:焊缝的不连续性、不完整性。 缺陷:达到拒绝验收标准的缺欠。 修补:对表面非裂纹缺陷进行的修复。 返修：对不符合无损检测要求的焊缝缺陷进行的 修复焊接。,5.3 焊接工艺评定目的,焊接工艺评定是以金属材料的焊接性为基础，并在工程焊接前完成的。应制定详细的焊接工艺指导书，并对此焊接工艺进行评定，以验证用此工艺能否得到具有合格力学性能的完好焊接接头。焊接工艺评定过程中应采用破坏性试验检验焊接接头的质量和性能。 评定合格的焊接工艺是编制焊接工艺规程的重要依据。工程施工中必须遵守焊接工艺规程。,5.4 焊接工艺评定规则,评定试件： 分为对接焊缝试件及角焊缝试件。 评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件；评定非受压角焊缝焊接工艺时，可采用角焊缝试件。 对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于角焊缝。,焊接工艺因素 重要因素：指影响焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素。 补加因素：指影响焊接接头冲击韧性的焊接工艺因素。 次要因素：指对要求测定的力学性能无明显影响的焊接工艺因素。,焊接方法的规定，组合方法的规定 母材分组 焊材分组 适用于焊件母材和焊件焊缝金属厚度的有效范围 板材对接焊缝与管材对接焊缝的评定关系,5.5 焊接工艺评定程序,确定金属材料的焊接性 拟定焊接工艺指导书 确认母材和焊材的类型、牌号、成分及性能 施焊试件，做好各项记录。 检验试件和试样，测定焊接接头是否具有所要求的使用性能，做好各项记录 提出焊接工艺评定报告 以焊接工艺评定报告为依据，编制焊接工艺规程,5.6 评定报告,焊接工艺评定报告应包括各项试验的主要环节、试验设备、试验数据及试验结论。评定结论应有评定试验技术负责人签名。,6 焊接质量控制,6.1 焊接施工过程的控制环节 6.2 焊接工艺 6.3 合格焊工 6.4 焊接材料 6.5 无损检测,6.1 焊接施工过程的控制环节,焊接环境,当环境温度低于5C时，应采取焊后保温措施，防止焊道急骤降温 大气相对湿度大于90%时，应采取必要的防护措施 采用低氢型焊条电弧焊时风速大于5米/秒，采用纤维素型焊条或自保护药芯焊丝电弧焊时风速大于8米/秒，气保护电弧焊时风速大于2米/秒应采取必要的防风措施,焊前准备,管端坡口： 管端坡口应均匀光滑，尺寸符合焊接工艺规程的要求。 管端坡口的加工一般是在管厂机加工预制的。 在机械化焊接施工现场需采用管端坡口整形机进行加工。 在连头、返修等特殊情况下可采用火焰切割或等离子切割加工，但必须用动力砂轮将坡口修磨均匀、光滑。,焊口清理： 被焊接表面应均匀、光滑，不得有起鳞、磨损、铁锈、渣垢、油脂、油漆和其他影响焊接质量的有害物质。管内外表面坡口两侧25mm范围内应清理至显现金属光泽。,焊接设备： 焊接设备应能满足焊接工艺要求，具有良好的工作状态、准确的量值显示和安全性。 焊接设备启动前，应检查设备、指示仪表、开关位置和电源极性。在正式焊接前，应在试板上进行焊接规范调试。,钢管支撑： 正在施焊的钢管必须处于稳定的状态。管子支座应具有一定的刚性。 管道上严禁焊接附属物，如跨越段的栏杆、管道支座、跨越结构的吊点、锚固法兰等。阴极引出线的焊接按设计方案进行。,焊接地线连接： 焊接地线应尽量靠近焊接区，宜用卡具将地线与被焊管牢固接触，严禁产生电弧灼伤母材。,管口组对,优先采用内对口器组对。在无法采用内对口器时，可用外对口器。 两相邻管的制管焊缝在对口处应相互错开，距离不小于100mm。 接头坡口角度、钝边、根部间隙、对口错边应符合焊接工艺规程的要求。 沟上焊接作业空间高度应大于400mm；管沟内焊接工作坑应保证焊工操作方便和安全。,预热,对焊接工艺规程中要求预热的管口，宜采用环形火焰加热或中频感应加热的方法进行，预热后应清除表面污垢。预热宽度以坡口两侧各大于50mm为宜。应采用测温仪在距管口50mm处的圆周上均匀测量预热温度，保证预热温度均匀。,焊接过程,现场焊接时，接头形式、焊接层数、焊道顺序、焊接工艺参数、预热、层间温度及焊后热处理等应按照批准的焊接工艺规程执行。对于焊接工艺参数的控制应根据具体的焊接方法控制关键参数。 管子焊接时，应采取有效的措施防止管内产生穿堂风。 相邻焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上。严禁在坡口以外的管表面上起弧。焊接前每个引弧点和接头必须修磨。 施焊时必须保证道间温度。,焊接时，焊条或焊丝不宜摆动过大，对较宽焊道宜采用多道焊方法。 当日不能完成的焊口必须完成50%钢管壁厚且不少于3层的焊道。未完成的焊口应采用干燥、防水、隔热的材料覆盖好。次日焊接前，应预热至焊接工艺规程要求的温度。 焊口完成后，必须将接头表面的熔渣、飞溅物等清除干净。 焊接过程中发现缺陷应立即修补。,对口器撤离,使用内对口器时，只有根焊道全部完成后方可撤离。若根部焊道承受铺设应力比正常情况高，且有可能发生裂纹的情况下，需完成热焊道后才能撤离内对口器。 使用外对口器时，必须保证根