复消除分级筛设备故障-白-打印.ppt

1,武钢炼铁厂原料车间质量管理小组,消除分级筛设备缺陷,2,多年来，原料车间自主管理小组立足现场，紧紧围绕厂 “ 降成本、增效益” 的方针目标，以消化先进技术、发挥设备效能为中心内容开展了一系列的攻关活动并取得优异成绩。94年、97年、98年、99、2000年曾五次获得国家级优秀质量管理小组称号。,成立时间 1987、11、8,平均年龄 44岁,文化程度 大专以上,3,选题理由,2005年铁厂六号高炉投产是实现公司年产1000万吨钢生产规模的重点效益工程，必须发挥新技术新工艺的能力，确保公司效益持续发展,充分掌握运用新技术新工艺，确保六高炉开炉尽快达标高产，开创稳定高效的生产局面.,解决、消除分级筛设备缺陷，充分发挥分级筛设备的高效能力,确保六号高炉高产稳产。,公司指导思想,厂部目标,车间攻关选题,4,分级筛,六高炉原料输送系统卸料工艺示意图,分级筛共分上下两层筛网。 上层筛网眼规格为：13mm， 下层筛网眼规格为：5mm， 两道筛网将烧结矿筛分为大烧，小烧。然后大烧、小烧分级入炉。,烧结矿分级入炉新工艺 ，在武钢高炉尚属首次使用。这种新工艺主要提高入炉精料水平。使高炉初始煤气流得到均匀分布，既能保护高炉炉衬及炉体冷却设备，有利于高炉长寿，又能节约能源，提高煤气利用率和矿石的还原率，使高炉经济技术指标得到全面优化，。,5,从工艺流程图中, 我们看到：分级筛将从烧结厂来的烧结矿，先振动分级后，再到指定的矿槽中贮存。然后将大小烧结矿按上料矩阵分别送到高炉进行冶炼。因此，分级筛工作的好坏，将直接影响 到高炉的正常生产。,烧结矿炉料分级入炉是目前高炉冶炼的新技术、新工艺，武钢炼铁厂于2004年首次在新建六号高炉投产使用，它是保证高炉吃精料，从而达到高产稳产的重要手段之一 。2004年,六高炉从投产到达标到高产只用了短短 12天时间，分级筛设备起到至关重要的作用。,分 级 筛,6,由于在国内3200m3级高炉上首次采用炉料分级入炉的新技术、因此，在设计、安装、制作上难免存在一些缺陷，故障率高。在现场操作中，分级筛下料漏咀经常被打破，跑料堵料频繁发生，返矿给料激振器损坏惊人，使得分级筛不能正常运行使用，高炉烧结分级入炉率低于92%,使得该技术能力不能充分发挥。,现状调查一,7,现状调查二,经统计：大部分筛片用不到20天就磨坏，分级筛下料口处的筛片有时不到10天就磨坏了。,六高炉正常生产时，每天产生铁8千吨，需冶炼烧结矿2万多吨，这些烧结矿每天24小时源源不断地通过分级筛过滤分级后送到高炉进行冶炼，分级筛筛片很容易被磨坏磨穿，有时发现晚了，被磨坏的筛片掉进下料漏咀，就容易打坏漏咀，划伤皮带，甚至引起堵料跑料等事故。,筛齿磨掉 筛网磨破,筛齿整齐 筛网均匀,8,现状调查三,从分级筛下来的料，通过下料漏咀后再送上皮带进矿槽贮存。 由于下料漏咀的落差大，(从分级筛下料口到皮带有9米高)，且受下料抛物线的作用，下料漏咀钢板有两点不断受到料的打击和冲刷(见图)，往往不到10天就被打坏磨穿，迫使分级筛停下焊补钢板。 从2004年7月16日到9月15日，短短2个月，下料漏咀被打坏36次。,下 料 漏 咀,运输皮带,9,、确定目标值,、目标值可行性分析 1)、小组技术力量雄厚，实际经验丰富。 ）借鉴老系统振动筛的处理经验，灵活运用。 因此,我们认为:目标是可以实现的.,1%,7.5%,分级筛故障率,确定目标,分级筛故障率,消除分级筛设备故障，使烧结矿分级筛故障率降到1 %。分级筛检修时间同高炉定修时间同步。,45 天,10 20 天,10,烧结矿分级筛故障原因,原因 分 析,11,未端因素验证表,12,要 因 确 认,通过现场调查和要因论证，我们认为：引起烧结分级筛停止使用的主要原因是 1、分级筛筛网易磨坏磨掉 2、下料漏咀易打破 3、返矿给料器易烧坏,13,对 策 表,14,实 施 一,针对分级筛筛片易磨坏问题，我们用16#锰铸钢代替过去的12 #锰铸钢，增加了锰铸钢的耐磨强度，使用时间由15-20天-延长至30天，在此基础上，我们又在金属筛片表面喷涂耐磨材料，进一步提高了筛片的耐磨强度使用时间延长到了45一50天，这样就达到了同高炉同步检修的目的。,15,实 施 二,运输皮带,针对下料漏咀易打破问题，我们开始采用补的办法，用加厚的衬板，焊死在被打破的地方，但仍受不了连续不断的冲刷与打击，两三天即被料打破。,失败,加厚衬板,16,实 施 二,运输皮带,料打料,后来，我们采用“料打料”的办法，在漏咀易打破的衬板上垂直焊几排钢板，像伸出的手掌一样将料接住（见图），形成料打料，即避免了被料直接冲刷与打击。,成功,17,但是，老问题解决后，又出现新问题：由于分级筛一天24小时不停运转，返矿给料激振器经常烧坏，更换一个激振器最少一个小时，有时一天换两台，迫使分级筛不能正常工作。,分级 筛,小烧,大烧,实 施 三,给料器,18,经过我们在现场仔细观察研究，我们去掉给料器的激振装置，提升给料器的后部的吊杆，让后部与分级筛缓冲仓下部相接触，下降给料器前部的吊杆，使给料器向下倾斜，由过去10倾斜到45 使烧结返矿由过去振动下行变为自动下行，从而消除了返矿给料激振器经常烧坏，迫使分级筛不能正常工作的事故隐患，保证了分级筛能长期稳定地运行。,分级 筛,实 施 三,19,实施效果一,我们通过现场攻关，消除分级筛设备故障，使烧结矿分级入炉率达到98 %以上。使分级筛新工艺新技术得到充分发挥。,0.26%,7.5%,20,分级筛筛片和漏咀改进后，通过两个月的观察，筛片的使用周期已经由20天提高到60天，漏咀被打破的时间由10天提高到52天，达到了与高炉同步检修的目标。,漏咀的使用周期,10天,筛片的使用周期,52天,20天,高炉45天,60天,实施效果二,21,实施效果三,六高炉在开炉投产12天就达到了利用系数2.09t/m3.d，六高炉的提前达产体现了应用新技术的效果，而六高炉今年上半年六个月月平均利用系数达2.381 t/m3.d 的记录更充分体现了通过消除分级筛设备故障，改造返矿工艺效能等现场攻关，产生了显著的经济效益。见表：,22,经 济 效 益,创效益：407.4万元,六高炉今年上半年六个月计划生产铁量108.5万吨，而实产生铁138.03万吨，六个月共多生产生铁29.1万吨。 按2004年吨铁固定费用140元、原料分级筛设备管理效益折算系数0.1计算，则产生效益为： 多产铁量吨铁固定费用分级筛设备管理效益折算系数 =29.11400.1=407.4万（元）,23,巩固措施与标准化,一、加强岗位工人的技术培训，凭湖北省劳动局考核颁发的高炉原料工职业鉴定合格证持证上岗。 二、将分级筛设备缺陷的改进措施写进设备维护规程。 三、将改进后的分