PLC控制的自动灌装机系统的设计毕业设计.pdf

四川机电职业技术学院毕业设计1 PLCPLC 控制的自动灌装机系统的设计控制的自动灌装机系统的设计 毕毕 业业 综综 合合 训训 练练 专业班级：专业班级： 学生姓名：学生姓名： 指导教师：指导教师： 四川机电职业技术学院毕业设计 2 2 PLCPLC 控制的自动灌装机系统的设计控制的自动灌装机系统的设计 摘要 近年来，社会的发展和进步对各行各业提出了越来越高的要求。机 械化加工企业为了提高生产效率和市场竞争力，采用了机械化流水线作 业的生产方式，对不同的产品分别组成了自动流水线。产品不断地更新 换代，也同时要求相应的控制系统随之改，提高产品生产的效率。在这 种情况下，硬连接方式的继电接触式控制系统就不能满足经常更新的要 求了。这是因为，一是成本高，二是周期长。在早期还出现过矩阵式顺 序控制器和晶体管逻辑控制系统，由于这些装置体积大，功能少，本身 存在很多不足，虽然在能够提高控制系统的通用性和灵活性，但均未得 到广泛应该。 PLC 可编程序控制器具有结构简单、编程方便、可靠性高等优点， 已广泛用于工业过程和位置的自动控制中。据统计，可编程控制器是工 业自动化装置中应用最多的一种设备。专家认为，可编程控制器将成为 今后工业控制的主要手段和重要的基础设备之一。由于 PLC 具有对使用 环境适应性强的特性，同时其内部定时器资源十分丰富，液体物体的灌 装机发展很快，早已有人工手动灌装发展实现机械自动化灌装，且自动 化水平日益提高。随着科学技术和生产的发展，现在越来越多的将 PLC 应用于灌装机系统中。 本设计综合可编程控制器和变频器控制的诸多优点，通过可编程控 制器输出来控制变频器的多段速调速，让电动机转速跟随检测的反馈信 号而变化，实现对灌装啤酒传送带速度的自动控制，使其与灌装机的速 度相匹配，提高工业生产的效率。本次设计将可编程控制器和变频器控 制进行了充分的结合运用，将可编程控制器的开关量输出端直接与变频 器的开关输入端相连，体现了由新的控制器带来新的控制理念的思想。 关键词：继电接触式控制系统。 3 目录 第一章第一章 绪绪论论1 1.1 研究背景及课题来源1 1.2 研究现状1 1.3 解决办法2 第二章第二章 PLCPLC 介绍介绍 3 2.1 PLC 的发展3 2.2 PLC 的应用领域3 2.3 PLC 的特点3 2.4 PLC 控制灌装机系统的优点4 第三章第三章 设计方案设计方案5 3.1 自动灌装机系统方案设计5 第四章第四章 罐装传送带调速系统分析罐装传送带调速系统分析 9 4.1 罐装传送带调速系统工艺流程9 4.2 输入信息分析10 4.3 输出信息分析11 第五章第五章 罐装传送带调速控制系统硬件设计罐装传送带调速控制系统硬件设计 12 5.1 罐装传送带系统总图设计 12 5.2 电器元件的选型 13 第六章第六章 罐装传送带调速控制系统硬件设计罐装传送带调速控制系统硬件设计 14 6.1 编程平台介绍 14 4 6.2 具体设计程序及注释 15 6.3 灌装传送带调速监控系统软件19 结结论论22 参考文献参考文献23 谢谢辞辞24 5 第一章 绪论 1.11.1 研究背景及课题来源研究背景及课题来源 近几年，由于 PET/HDPE 塑料瓶被越来越多地应用到液态食品包装领域，扩大了 其在液态食品包装领域中的应用范围。据不完全统计，全球每年用于饮料瓶的塑料 容器消费量为 1000 多万吨，并且其产销量正在以每年 10%19%的速度增长。茶饮 料、果汁饮料以及功能性饮料经过几年的苦心经营，已经成为饮料市场上稳定、成 熟的产品，现在高速中温热灌装技术为众多饮料企业提供了最佳的解决方案，既满 足了产品的增长率和安全性，又降低了饮料企业的包材成本和运行成本。随着高速 中温热灌装机技术的日臻成熟，将为更多的国内大、中型饮料生产企业提供先进、 稳定、可靠的饮料灌装机设备，带来更为直接的成本效益。灌装机主要是包装机中 的一小类产品，随着我国酒业的快速发展，啤酒、葡萄酒、黄酒、白酒等酒类产 量持续增长，我国饮料酒(不含果露酒、发酵酒精)总产量已达 2878 万千升,同比增 长 8.2%。有关专家指出，我国饮料行业是高成长性的行业，成熟饮品增长稳定，新 的热点和增长点不断涌现，新兴饮品的增长更快。同时，中国包装机械已发展成世 界液态食品行业中有重大影响和极大市场占有率行业。因此，液体灌装机市场发展 潜力巨大。 1.21.2 研究现状研究现状 要把灌装机产品国产化，要走相当一段的路程，国内现状是“互仿”-互相仿 造，在国内仿造，也叫做“内仿”。水平大概一致，今天你有的，明天别人就仿去 了。一个灌装机行业也就那么几家有自己的机械设计能力来开发新产品。其他的制 造商就跟进过来。所以在互联网上我们查找灌装机会看到很多产品，但大多雷同。 相比较而言，在国外我们考察一些灌装机械厂家，他们的产品不论是在外观还是的 设计原理上都有比较大的区别。这就是很多国内一些想创新的厂家努力去学习国外 产品的原因，操作方法是到国外参加展会，拍些设备图片或直接购买一个设备样品， 拿来仿造就可以了。这就是“外仿”，仿造国外的。不管是“内仿”还是“外仿” 都是在仿造。自己没有太多的创新和设计。产品就会一直在跟进，跟着别人前进。 6 要想超越和创新就必须有自己的机械设计能力，机械设计和研发是灌装机最终能国 产化的根本前提。 1.31.3 解决方法解决方法 我国液体灌装机要满足包装行业快速发展的需求，并积极参与国际竞争，就必 须打破“小而散”的行业态势，在“高精尖”的方向上不断前进。业内人士认为， 未来液体灌装机将配合产业自动化趋势，在技术发展上朝着机械功能多元化，结构 设计标准化、模组化，控制智能化，结构高精度化等几个方向发展液体。因此灌装 机的发展为食品、药品的现代化加工和大批量生产提供了必要的保证。 本设计就是针对以上而设计的一种以 PLC 可编程控制系统为主导的灌装机系统。灌 装生产线有两条传送带，空桶传送带和灌装传送带。生产线分为四个工位，这四个 工位完成桶的清洗、吹干、灌装、和剔出没有正常完成各个工位操作的桶。生产线 启动后，空桶传送带送过来的空桶依次完成上述功能。并进一步通过可编程控制器 输出来控制变频器的多段速调速，让电动机转速跟随检测的反馈信号而变化，实现 对灌装啤酒传送带速度的自动控制，使其与灌装机的速度相匹配，提高工业生产的 效率。本次设计将可编程控制器和变频器控制进行了充分的结合运用，将可编程控 制器的开关量输出端直接与变频器的开关输入端相连，体现了由新的控制器带来新 的控制理念的思想。 7 第二章 PLC 介绍 2.12.1 PLCPLC 的发展的发展 PLC 在 60 年代末到 70 年代中期出现，这时的 PLC 多少有点继电器控制装置的 替代物的含义，其主要功能只是执行原先由继电器完成的顺序控制，定时等。从 70 年代中期到 80 年代中后期，微处理器的出现使 PLC 发生了巨大变化。美国，日本， 德国等一些厂家开始采用微处理器作为 PLC 的中央处理单元（CPU）。这样，使 PLC 的功能大大增强。在软件方面，除了保持其原有的逻辑运算、计时、计数等功能以 外，还增加了算术运算、数据处理和传送、通讯、自诊断等功能。在硬件方面，除 了保持其原有的开关模块以外，还增加了模拟量模块、远程 I/O 模块、各种特殊功 能模块。并扩大了存储器的容量，使各种逻辑线圈的数量增加，还提供了一定数量 的数据寄存器，使 PLC 的应用范围得以扩大。从 80 年代后期至今，由于超大规模集 成电路技术的迅速发展，微处理器的市场价格大幅度下跌，使得各种类型的 PLC 所 采用的微处理器的档次普遍提高。而且,为了进一步提高 PLC 的处理速度，各制造厂 商还纷纷研制开发了专用逻辑处理芯片。这样使得 PLC 软、硬件功能发生了巨大变 化，使 PLC 的功能更强大。 2.22.2 PLCPLC 的应用领域的应用领域 目前，PLC 已经广泛地应用于所有的工业部门，随着 PLC 性能价格比的不断提 高，过去许多使用专用计算机控制设备的场合也可以使用 PLC。PLC 的应用领域不断 的扩大，主要有以下几个方面： （1）开关量的逻辑控制； （2）运动控制； （3）闭环过程控制； （4）数据处理； （5）通信联网。 并不是所用的 PLC 都具有上述全部功能， 有些小型 PLC 只具有上述部分的功能， 但是价格较低。 2.32.3 PLCPLC 的特点的特点 8 （1）编程方法简单，易学； （2）硬件配套齐全，用户使用方便； （3）系统的设计、安装、调试工作量少； （4）可靠性高抗、干扰能力强； （5）通用性、适应面广、使用方便； （6）故障率低、维修方便； （7）体积小、能耗低； （8）具有逻辑运算，计时、计数、顺控等功能。 2.42.4 PLCPLC 控制自动灌装机系统的优点控制自动灌装机系统的优点 将 PLC 用于对自动灌装机系统的控制，主要是其具有对使用环境适应性强、无 故障运行时间长的特性，同时其内部定时器、计时器资源十分丰富，可对目前普遍 使用的自动灌装机系统进行精确控制，罐装传送带控制系统的系统设计目的是利用 PLC 和变频器控制电动机转动带动皮带传动，然后将要灌装的瓶传送给灌装机，达 到瓶流速度和灌装速度的协调，从而提高工作效率。基于 PLC 的这些好处，所以选 择 PLC 为逻辑控制元件。 9 第三章 设计方案 3.13.1 自动灌装机系统方案设计自动灌装机系统方案设计 本设计有分两个步骤，第一个步骤如下， 控制要求：灌装生产线有两条传送带，空桶传送带和灌装传送带。生产线分为 四个工位，这四个工位完成桶的清洗、吹干、灌装和剔出没有正常完成各个工位操 作的桶。生产线启动后，空桶传送带送过来的空桶依次完成上述功能。各个工位的 间隔距离相等（大于一个桶的直径），以保证灌装传送带电机运行一次，桶可以在 各个工位准确到位。 输入：生产线启动、停止信号分别为 S1、S2；灌装传送带空桶到位光电开关， 14 工位的桶到位光电开关依次为 B0、B1、B2、B3、B4 为 1 时桶到位，否则为 0； 2 工位的吹干检测传感器 B21 吹干时为 1，否则为 0；3 工位的灌装完成压力传感器 B31 灌装完成时为 1，否则为 0；14 工位推杆阀门（13 工位用于将不合格的桶 推出传送带后推杆收回）开到位信号 V11OPENED、V21OPENED、V31OPENED、 V41OPENED 为 1 时开到位， 否则为 0； 14 工位推杆阀门关到位信号 V11CLOSED、 V21CLOSED、V31CLOSED、V41CLOSED 为 1 时关到位，否则为 0；13 工位清 洗、吹干、灌装阀门，开到位信号 V12OPENED、V22OPENED、V32OPENED、V42 OPENED 为 1 时开到位，否则为 0；13 工位清洗、吹干、灌装阀门，关到位信号 V11CLOSED、V21CLOSED、V31CLOSED、V41CLOSED 为 1 时关到位，否则为 0。 输出：M1、M2 分别为空桶传送带和灌装传送带电机的启动、停止输出，为 1 时 启动，为 0 时停止；14 工位推杆阀门 V11、V21、V31、V41 为 1 时打开，否则关 闭；灌装阀门 V12、V22、V32 为 1 时打开，否则关闭。 设计方法：本步骤中的灌装传送带的控制流程是这样的：首先按动启动按钮后， 灌装传送带空桶位置的光电开关，当没有桶时其输入值为 0，假如灌装传送带电机 没有运行，则启动空桶传送带电机，知道灌装传送带空桶位置有桶为止，然后停止 空桶传送带电机。空桶传送带电机停止后，如果推杆全部收回，灌装传送带空桶为 止的光电开关出现上升沿，或者在至少一个工位有桶的情况下，推杆全部收回出现 上升沿，则启动灌装传送带电机（当按动启动按钮时，如果灌装传送带空桶位置有 桶或至少一个工位有桶，也需要启动灌装传送带电机）。当各个工位的的光电开关 10 有任意一个（由于各个工位间隔距离相等，故灌装传送带上多于一个桶时，各个光 电开关会同时检测到桶已经到位）检测桶已经到位时，停止灌装传送带电机，然后 进行各个工位的的操作。假如灌装传送带上所有桶都已经灌装完毕，或者空桶传送 带送桶不及时，所有光电开关检测不到桶的到位，将会导致电机一直运行下去。为 避免这种情况的发生，设置一个延时开型计时器时间设置为 8s，8s 时间到后停止电 机运行，从而启动空桶传送带电机，使空桶能够送过来。这里之所以用 8s 的时间是 考虑到灌装传送带电机正常运行一次不会超过 8s 的缘故。 各个工位的操作流程是这 样的，在 1 工位桶到位后，用推杆将桶推到清洗阀门入口进行桶内的清洗，时间为 10s。然后将清洗过的桶，用推杆收回到灌装传送带上。2 工位与此类似，只是将桶 进行吹干。3 工位进行灌装，灌装时间为 15s。在 2 工位还有一个吹干检测传感器， 用于吹干后检测桶内是否有水，如果有水则不能进行下一个工位的操作。当到达 4 工位时将其推出灌装传送带。同样，3 工位操作完成后进行桶内的压力检测，如果 压力低，则也要在 4 工位时将其推出灌装传送带。按动停止按钮，则需停止灌装生 产线工作，即停止所有电机运行并关闭所有阀门，以便将生产线恢复到初始状态。 第一步骤只在此简单叙述，本论文重点介绍第二步骤的设计。 要求 PLC 根据瓶流通过变频器调整输送带的速度，即 PLC 根据瓶流情况选择多 段速控制，做到输送带速度与灌装机速度很好的匹配。由光电检测开关检测瓶流速 度，不同的瓶流速度对应变频器的不同速度，由 PLC 的输出端子去控制变频器的多 段速控制端，实现速度的调整，实现与灌装速度相匹配。 基本原理： 反馈控制信号 图图 3.13.1 方案方框图方案方框图 通过变频器的多功能输入端的设定，即设定多级速度频率，可以实现多级调速 运转，并可通过外部信号选择使用某一级速度，本次设计为 3 级速度频率。用 PLC PLC 制变频器电动机传输皮带 光电检测器 11 的开关量输入输出模块控制变频器的多功能输入端，以控制电机的正转和转速等， 实现有级调速。 图图 3.23.2 多段速调速连线框图多段速调速连线框图 变频器的多段速调速可以通过 RH、RM、RL 三个输入端子的不同组合来设定 7 个 不同的速度，并且速度多可以单独的通过控制面板在 0120HZ 之间任意设定，设定 范围广。第 1、2、3 速在出厂时分别设定为 50HZ、30HZ、10HZ，第 47 速未设定， 需通过手动进行相关的设定。如果将设定参数 P63 设定为 8：REX（多段 15 速选择） ， 就可以通过 RH、RM、RL、REX 四个端子的不同组合来设定 15 速选择，但此时变频只 能单向运转，不能反转运行。 12 表表 3.13.1 多段速调速速段分配表多段速调速速段分配表 REXRHRMRL转速编号 01001 00102 00013 00114 01105 01016 01117 10008 11009 101010 100111 101112 111013 多段调速之渐次调解法，即用光电传感器检测瓶流速度并送入 PLC 与已知的罐 装速度做差得到差值电压 V，然后对 V 进行处理，将 V 与给定值进行比较，若小于 一定范围，则速度降级，若大于一定范围，则速度升级，若在一定范围内，则速度 级数不变。另外，如果转速超越允许范围而过快，则 PLC 的 Y3 端口输出 L1 灯报警 信号;反之如果转速低于允许范围而过慢，则由 PLC 的 Y4 端口输出 L2 灯报警信号， 整个转速控制过程由 PLC 输出以控制变频器的频率控制端，以使变频器改变输出频 率驱动电动机，从而实现对电动机的调速即控制瓶流速度与罐装速度一致，达到设 计目的。 在该方案中，我们还增加了变频器的故障反馈保护系统，由变频器的 A 端输出， 当变频器发生故障时，反馈控制信号经 A 端传送到 PLC 的输入控制端口 X9 端，经 PLC 逻辑运算后由 Y5 端输出，控制接触器 KM1 动作，及时切断变频器的主电源，起 到保护作用。 13 第四章 灌装传送带调速系统分析 4.14.1 灌装传送带调速系统工艺流程灌装传送带调速系统工艺流程 图图 4.14.1 系统工艺流程图系统工艺流程图 14 罐装传送带控制系统的系统设计目的是利用 PLC 和变频器控制电动机转动带动 皮带传动，然后将要灌装的瓶传送给灌装机，达到瓶流速度和灌装速度的协调，从 而提高工作效率。本次设计的工艺流程图如图 3.1 所示，系统启动后按下电机正转 开关，若电机出现异常马上切断工作电源进行保护，若电机情况正常则电开始下一 步工作。电机开始转动，带动皮带传动，待灌装的瓶子在皮带的传动作用下经过光 电传感器，传感器对瓶子进行计数送往 PLC 进行数据处理，处理后得到的瓶流速度 和 PLC 存储器里面设定的值进行比较，判断是否需要进行调速，如果不需要调速电 机按照原来的速度运转，如果需要进行调速，则 PLC 输出控制信号给变频器多段速 调速控制端，变频器接受到 PLC 传送过来的控制信号后经内部处理，输出特定频率 的电压实现对电机的变频调速。变频器异常输出端反馈信号给 PLC 输入，实现对变 频器的保护。 4.24.2 输入信息分析输入信息分析 根据系统的功能需要，本系统的输入信号主要有 10 个，分别是启动按钮、停止 按钮、自动、手动切换按钮、检测频率输入信号端、变频器突发信号进入端。启动 按钮用于启动调速系统开始工作，停止按钮用于结束调速系统 ，自动按钮用于控制 电机自动调速运转，手动按钮用于手动控制电机转速，频率信号输入端是用于将光 电传感器传来的脉冲信号传入 PLC，由 PLC 进行逻辑处理，突发信号进入端用于检 测变频器的异常以便于及时进行处理， 防止变频器因此而损坏。 输入信号表如图 4.2 所示： 15 表表 4.14.1 输入端口列表输入端口列表 输 入 元件符号名称端子号作用 SA选择开关X0手动 X1自动 SB1按钮开关X2启动 SB2按钮开关X3停止 SB3按钮开关X5高速 SB4按钮开关X6中速 SB5按钮开关X7低速 SB6按钮开关X8停止报警 A变频器故障反 馈信号 X10反馈保护 IC光电检测信号X4计数检测 4.34.3 输出信息分析输出信息分析 根据系统的功能需要，本系统的输出信号主要有 7 个，其中 Y0、Y1、Y2 用于设 定频率控制信号，控制电动机的低、中、高、速运转。Y3 用于实现电动机转速的过 快报警，Y4 用于实现电动机转速的过慢报警，Y5 用于当变频器发生异常故障时断开 变频器电源，Y6 用于启动电动机的正转运行，PLC 输出信号表如表 4.2 所示： 表表 4.24.2 输出端口列表输出端口列表 输 出 元件符号名称端子号作用 RL低速输入Y0起动低速运行 RM中速输入Y1起动中速运行 RH高速输入Y2起动高速运行 L1报警灯 L1Y3过速报警 L1 L2报警灯 L2Y4慢速报警 L2 KM1接触器Y5变频器反馈保 护 STF正转输入Y6正转运行 16 第五章 罐装传送带调速控制系统硬件设计 5.15.1 罐装传送带系统总图设计罐装传送带系统总图设计 系统总图如下所示： 图图 5.15.1 系统总设计图系统总设计图 17 5.25.2 电器元件的选型电器元件的选型 本设计中所使用到的元器件清单如下表所示： 18 第六章 灌装传送带控制程序设计 6.16.1 编程平台介绍编程平台介绍 GX developer：三菱可编程控制器 FX 系列和 QA 系列的编程软件。主要用于 xp 系统下的三菱 plc 编程软件， 中文简体； 支持三菱最新的 fx3u/fx3uc 系列 plc 编程； 支持三菱 a 系列、q 系列、Fx 系列及运动控制器的编程等。它包括 PLC 程序设计软 件，支持梯形图、指令表、SFC、ST 及 FB、Label 语言程序设计，网络参数设定， 可进行程序的线上更改、监控及调试，结构化程序的编写(分部程序设计)，可制作 成标准化程序, 在其它同类系统中使用。设计非常方便，本次设计我们就选用了 GX developer 软件作为编程平台进行设计。 19 6.26.2 具体设计程序及注释具体设计程序及注释 公用程序 手动子程序 手 动 控 制 高速 手动控制中 速 20 ； 手动控制低 速 自动子程序 变频器异常 断开其电源 启动 停止 21 启动电机正 转 定 20 秒为单 位时间 记 X4 脉 冲 个数 脉冲个数 C0 C016 22 C016 时 则 为速度过高 启动报警二 24 MCGS 为用户提供了解决实际工程问题的完整方案和开发平台，能够完成现场数 据采集、实时和历史数据处理、报警和安全机制、流程控制、动画显示、趋势曲线 和报表输出以及企业监控网络等功能。 使用 MCGS，用户无须具备计算机编程的知识，就可以在短时间内轻而易举地完 成一个运行稳定，功能全面，维护量小并且具备专业水准的计算机监控系统的开发 工作。 MCGS 具有操作简便、可视性好、可维护性强、高性能、高可靠性等突出特点， 已成功应用于石油化工、钢铁行业、电力系统、水处理、环境监测、机械制造、交 通运输、能源原材料、农业自动化、航空航天等领域，经过各种现场的长期实际运 行，系统稳定可靠。 MCGS 5.1 软件系统包括组态环境和运行环境两个部分。组态环境相当于一套完 整的工具软件，帮助用户设计和构造自己的应用系统。运行环境则按照组态环境中 构造的组态工程，以用户指定的方式运行，并进行各种处理，完成用户组态设计的 目标和功能。 MCGS 组态软件（以下简称 MCGS）由“MCGS 组态环境”和“MCGS 运行环境”两个系 统组成。两部分互相独立，又紧密相关。 图图 6.2 MCGS 功能流程图功能流程图 MCGS 组态环境是生成用户应用系统的工作环境，由可执行程序 McgsSet.exe 支 持，其存放于 MCGS 目录的 Program 子目录中。用户在 MCGS 组态环境中完成动画设 25 计、设备连接、编写控制流程、编制工程打印报表等全部组态工作后，生成扩展名 为.mcg 的工程文件，又称为组态结果数据库，其与 MCGS 运行环境一起，构成了用 户应用系统，统称为“工程” 。 MCGS 运行环境是用户应用系统的运行环境，由可执行程序 McgsRun.exe 支持，其存 放于 MCGS 目录的 Program 子目录中。在运行环境中完成对工程的控制工作。 MCGS 组态软件所建立的工程由主控窗口、设备窗口、用户窗口、实时数据库和 运行策略五部分构成，每一部分分别进行组态操作，完成不同的工作，具有不同的 特性。 主控窗口：是工程的主窗口或主框架。在主控窗口中可以放置一个设备窗口和 多个用户窗口，负责调度和管理这些窗口的打开或关闭。主要的组态操作包括：定 义工程的名称，编制工程菜单，设计封面图形，确定自动启动的窗口，设定动画刷 新周期，指定数据库存盘文件名称及存盘时间等。 设备窗口：是连接和驱动外部设备的工作环境。在本窗口内配置数据采集与控 制输出设备，注册设备驱动程序，定义连接与驱动设备用的数据变量。 用户窗口：本窗口主要用于设置工程中人机交互的界面，诸如：生成各种动画 显示画面、报警输出、数据与曲线图表等。 实时数据库：是工程各个部分的数据交换与处理中心，它将MCGS工程的各个部 分连接成有机的整体。在本窗口内定义不同类型和名称的变量，作为数据采集、处 理、输出控制、动画连接及设备驱动的对象。 运行策略：本窗口主要完成工程运行流程的控制。包括编写控制程序（即 ifthen 脚本程序） ，选用各种功能构件，如：数据提取、定时器、配方操作、多媒体输出等， 如图 6.1 所示，可以由它实现对工业生产的仿真上位监控过程。 26 结论 本次设计主要是利用PLC和变频器控制电动机转动带动皮带传动，然后将要灌 装的瓶传送给灌装机，达到瓶流速度和灌装速度的协调，提高生产效率。本次设计 的基本思路如下：系统启动后按下电机启动开关，若电机出现异常，则热电流继电 器马上切断进行保护，若电机情况正常则电开始下一步工作。电机开始转动，带动 皮带传动，待灌装的瓶子在皮带的传动作用下经过光电传感器，传感器对瓶子进行 计数送往PLC进行数据处理，处理后得到的瓶流速度和PLC存储器里面设定的值进行 比较，判断是否需要进行调速，如果不需要调速电机按照原来的速度运转，如果需 要进行调速，则PLC输出控制信号给变频器多段速调速控制端，变频器接受到PLC传 送过来的控制信号后经内部处理，输出特定频率的电压实现对电机的变频调速。变 频器异常输出端反馈信号给PLC输入，实现对变