S推行技巧l(handout).ppt

1#,健峰管理技术研究院,5S 與 目視管理,2#,PQCDS 生产,是使客户对期望的产品、以最好的质量、最快的速度、最大的安心感、最低廉的价格去购买。,Product,Quality,Satisfaction,Cost,藉着测底实施5S可使服务质量提高，生产力也会增加,1.5倍 以上,Delivery,3#,工厂常见的现象,人力不足 全力投入生产生产挂帅 到处呆事、呆物、呆料 忙修不良品 设备故障低运转率 受伤总是难免的 心有余力不足 未善用管理工具.,制造现场所谓的浪费，称之为提高成本的各种要素， 有以下各种情况。 这些，如果不十分注意的话， 各个地方都会逐渐产生浪费。,. 庫存的浪費,. 加工本身的浪費,. 停手等待的浪費,. 返修(手修理)的浪費,. 动作的浪费,. 生産過多的浪費,. 搬运的浪费,10,浪费的种类,接下来，对各种浪费的形成做详细说明。,4,5,1、不良、修理的浪费,材料的损失； 设备、人员、工时的损失； 额外的修复、选别、追加检查； 额外的检查预防人员； 降价处理； 出货延误取消定单； 信誉下降； ,6,2、加工的浪费,需要多余的作业时间和辅助设备； 生产用电、气压、油等能源浪费； 管理工时增加。 ,7,3、动作的浪费,物品取放、反转、对准 作业步行、弯腰、转身 ,8,两手空空； 单手空闲； 作作业动作停止； 动动作太大； 左右手交换； 步行多；,转身角度大； 移动中变换“状态”； 不明技巧； 伸背动作； 弯腰动作； 重复不必要动作。,常见的12种动作浪费,9,4、搬运的浪费,物品移动所需要的空间浪费； 时间的耗费； 人力、工具的占用。,搬运是一种不产生附加价值的动作； 搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。,10,库存浪费的主要表现： 产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等； 使FIFO作业困难； 占用资金（损失利息）及额外的管理费用； 物品的价值衰减，变成呆料、废料； 占用空间，仓库建设投资增加； 掩盖问题、能力不足被隐藏。,5、库存的浪费（含中间在制品）,11,无形损失比有形损失更可怕： 一是没有改善的紧张感，阻碍改善的活性化； 二是设备能力及人员需求的误判。,5、库存的无形损失,12,6、制造过多（早）的浪费,案例：顾客要买1000个产品，1元/个，生产了1100个，收益是多少？ 分析：收益只有1000元。多余的100个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。 再分析：还要对多余的100个产品增加仓储和管理成本。,赚了还是亏了！,13,7、等待的浪费,生产线的品种切换； 每天的工作量变动很大； 因缺料而使机器闲置； 工序不平准； 机器设备发生故障； 劳逸不均； 管理指令问题。,时间就是金钱,14#,IE基本原则为,E (Eliminate)-剔除 C (Combine)-合并 R (Rearrange)-重排 S (Simplify)-单纯化,15,ECRS改善重点：工作改善之技巧，不外乎剔 除、合并、重排 与简化四者,1、剔除 （1）剔除以手作为持物工具的工作。 （2）剔除不方便或不正常的动作。 （3）剔除必须 使用肌力才能维持的姿势。 （4）剔除必须使用肌力的工作，而以动力工具取代之。 （5）剔除危险的工作。 （6）剔除所有不必要的闲置时间。,16,2、合并 （1）合并各种工具，使成为多用途。 （2）合并可能的作业。 （3）合并可能同时进行的动作。,17,3、重排 （1）使工作平均分配于两手，两手之同时动作最好呈对称性。 （2）组作业时，应把工作平均分配于各成员。 （3）把工作安排成清晰的联线顺序。,18,4、简化 （1）使用最低级次的肌肉工作。 （2）减少视觉动作并降低必须注视的次数。 （3）保持在正常动作范围内工作。 （4）缩短动作距离。 （5）使手柄、操作杆、足踏板、按钮均在手足可及之处。,19,人体之动作应以尽量用最低级而能得满意 结果者为妥。 人体动作以省力为主，视其运用的部位不同而分成五种等级：,20#,5W 1H 检讨,1、明确理由与主体的质询 （1）做什么？（What）（2）为何要那样做？（Why） （3）理由是什么？ （4）应该做什么 2、明确时期或顺序的质询 （1）何时做？（When） （2）为何在那时做？ （3）可否在其他的时候做？ 3、明确场所的质询 （1）在何处做？（Where）（2）为何在该处做？ （3）可否在他处做？ （4）应该在何处做 4、明确作业员的质询 （1）何人做？（Who） （2）为何由他做？ （3）可否别人做 （4）由何人来做？,21#,5WIH,事实,WHAT 清洁工在拖地,WHY 地面有油污,WHEN 送料车将油污带入,WHY 车轮沾油污,WHY 送料车经过车间沾到地面油污,WHERE 100吨冲压床旁边走道,WHY 机器会漏油,WHERE 轴承处漏油,WHY 垫片破裂,HOW 更换垫片,WHO 机器维修人员,22#,5WIH ECRS,的质询导致,的质询导致,的质询导致,除 去,(Elimination),结 合,重 排,简 化,（Combination),(Rearrangement),(Simplification),Why,What,Where,When,Who,How,23#,利润 在哪里？,(A) 售价 = 成本 + 利润 (B) 利润 = 售价 - 成本 (C) 成本 = 售价 - 利润,24#,为什么要5S,提高公司形象 消除内部管理的死角 创造一个良好的工作环境 吸引人才.,25#,5S 的效用,5S是最佳的推销员 5S是节约专家 5S是对保全有保障 5S是标准化的推动者 5S形成令人满意的职场.,26#,对員工的好处,有纪律 激励团队精神 安全的工作环境.,27#,对机器设备的好处,不良零件能提早发现 每日清洁提高准确度 例行清洁增加耐久性及准确性.,28#,对在制品的好处,顺畅的生产流程 物料及产品较容易管理 增加地面的使用.,29#,对产品及客户的好处,创造良好清洁的形象 制造更好的产品 成为世界级的公司.,30#,的意义,1.整理( Seiri ) 2.整顿(Seiton ) 3.清扫(Seiso ) 4.清洁(Seiketsu ) 5.修身(Shitsuke ) 另有所谓:安全(Safety) 另有所谓7:节约 (Setsu Yaku).,31#,看得到的管理才是最好的管理,5S 系统分类,整理要与不要,教养 遵守标准规定,ISO 9000系统集成,集成 所需要的东西,落实 各项标准,经由目视管理,看板管理,颜色管理,灯号管理,实务显示,类别管理,区域规划,文件管理,32#,定 义,目视管理是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费：浪费的程度又如何：责任又属谁的一种管理方法。藉著此法可以立即反应问题、解决问题，而使损失降至最低。当然也可以发现管理干部和从业人员的管理或操作能力，再施以教育训练，针对其缺点，一针见血地实际演练，为有效的训练方式之一。,33#,目视管理之目的,推动目视管理,直接之目的,最终的目标,生产效率化与降低成本、 降低库存与缩短生产前置 时间、提升稼动率、作业 能力与工时减少、防范进 度/交期延迟，减少不良 提升现场异常处理速度 简单与容易化让管理者、 监督者便于管理 增加管理者与监督者的能力,提升管理水准 自律化组织体质 建立清爽、明朗与活性化的企业文化,34#,目视管理的作法,一、口头化、 文章化 二、抽象化 三、潜在化 四、定性化,视觉化,实体化,显在化,定量化,好或坏 进步或退步 正确与否 水准如何 正常与否,简易判定标准,35#,目视管理工具之注意要点,从远处就看得很清楚 标示想管理或传达的事项 对于好或坏、 正常或异常等都可以立刻分晓。不管是谁，都可依标示而针对现状提出评价。 谁都能遵守，并能立刻矫正 谁都能使用，而且使用方便 使工作场所变得明朗而舒畅（要重视颜色的和谐性及张挂地点的适当性等）。,36#,目视管理的方式,一、颜色 二、灯号（闪烁） 三、看板 四、标示 五、影画 六、实物 七、照片、录像带 八、电子媒体 九、以上的多项组合,交通标示 汽车方向灯 公车号码 限度样本,实例,37#,目视管理的方法,管理标签：为管理各种物品，而标示名称、状态、管理上限等。 管理界限标志：为表示各状态的“正常”或“异常”之范围界限。 故障地图：利用地图模式，加以监视、追踪、处理等用途。 人员动态标示：将人员标示其正确位置与时间，以便可随时连络调度。 著色：依重要性、危险性、紧急性程度，以各种颜色提醒相关人员，以便监视、追踪、留意，而达到时效、安全的目的。,38#,目视管理的应用原则,作业标准必须具备防止错误发生之性质 即使发生了差错，必须能够一看即知 错误之发生原因，必须一目了然 发生错误处置对策，要一目了然,39#,目视管理的评价基准,管理项目与管理指标 目标值、规格值、预算值、界限值 限度样本 定点照相法 水平展开法。,40#,促进活动方面,5S活动 红色标签活动整理用 看板活动整顿用 摄影活动判定用 提案活动实绩标示 安全活动实绩标示,41#,整理 ( Seiri ),将要的东西 与不要的东西 明确地区分清楚, 并将不必要的东西适当处理掉。,42,非必需品的处理,无使用价值,有使用价值,折价变卖,转移其他用途,另作他用,作为训练工具,展示教育,涉及机密,普通废弃物,危险污染物,特别处理,分类后出售,特别处理,43#,推进方法,1.要的东西与不要的东西 判断要明确化 2.按判断基准 全员一起整理 3.推进委员巡视工厂加以检核 4.使不要的东西不能带进来 .,44#,不要的东西实例,1.不能使用的东西 2.不良品与良品是否排在一起 3.不使用的东西 4.不使用的设备 5.超乎必要以上的东西 6.销不出去的产品 7.因为有反而造成不便者 8.过多的装配另件.,45#,整理的窍门,少量,1年不到一次的东西 6个月 1年大概使用1次,丢弃 放在远处,普通,2个月 半年大概使用1次 1个月以内会使用1次以上,作业现场内 集中提放,多,每周使用1次 每日使用1次 每小时会使用,作业区域内贴附身边,46#,如何进行整理,步骤A：是否有哪些东西不再使用？ 步骤B：不必要的东西粘贴名称 步骤C：确认不必要的项目 并采取必要的行动,不用物品废弃,大扫除,异常破损对策,发生源对策 层别管理,47#,整顿(Seiton ),在安全、质量、效率等原则之下, 将物品做最适当的放置、 排列整齐任何人都能立即取出 所需要东西的状态。 不整顿发生的浪费： 寻找时间、工程停顿、 以为没有而多采购、 发生计划变更、延误交货期等。.,48#,整顿推进方法,1 .彻底实施整理 2. 规定放置处 3. 规定放置方法 4. 作表示目视法.,49#,整顿具体实例,使任何人都知道什么东西放在何处 以文字或绘图来表示品目 负责人的名字也要记入 使其易于取出 容易回歸原位 另件、半成品的放置方法.,50#,如何推行整顿,步骤A：确立适当的安排 步骤B： 1.决定特定的位置 2.考虑使用频率次数 步骤C：运行储放物品的追踪 1.画出位置图 2.适当的名称 3.准备另件表,整顿为东西放置方法的标准化,51#,如何推行整顿要点,一个 KEY WORD及 3个要点 谁都可以迅速的,1.知道,在哪里,有什么,有多少,定品,定位,定量,2.拿取,3.归还,标准化,52#,看板作战,3定 在哪里有什么有多少 定位场所表示 定品品名表示 定量数量表示,地点号码表示,棚物品数目 表示,最大最小量 表示,53,场物 结合设计定置图 简单明了的流向，可视的搬运路线 最优的空间利用，最少的心情不畅 最小的改进费用，最广的统一规范 最佳的灵活弹性，最美的协调布局,定置管理系统设计,54,采用油漆、胶带、地砖等划分区域 通道最低宽度： 人行道：一米以上 单向车道：最大车宽+0.8米 双向车道：最大车宽2+1米,标识管理,55,场所标识清楚 区域定置有图 位置台帐齐全 物品编号有序 全部信息规范,对标识的要求,56,绿色：通行道/良品 绿线：固定永久设置 黄线：临时/移动设置 白线：作业区 红线：不良区/不良品,颜色管理,57,整顿应遵循的原则,小就是美 简单最好,一套文具 文件存放在一个地点 储存一份副本 无纸化 只开一小时的会议 一分钟电话 今日事今日做,58#,清扫 (Seiso ),经常性打扫，将工厂、设备打扫干净, 创造无灰尘、无污垢的工作环境。 1.从职场清除一切的垃圾、灰尘 2.机器每天都要擦拭上油,清扫工程是最高良品率的王牌,种瓜得瓜，肮脏的机器制造出的产品也一定脏,59#,清扫推进的方法,1.首先除去污脏 2.改善在清扫时发现的不妥处 3.查明肮脏的根源并予以断除 4.编制清扫的基准，大家一起来遵行,大家一起来动手，就能创造洁净的环境,60#,清扫具体实例,1.从清扫用具的5S开始 2.地面的划分区要清楚 3.要确切防止飞屑的飞散 4.在箱上面作业的想法如何 5.垃圾要整整齐齐的区分 6.清扫担任者要明确.,61#,如何推行清扫,为何需要清扫？ 哪里需要清扫？ 谁来作？ 何时作？ 如何做？,了解原因、不弄污、源流管理,62#,哪里需要清扫,保存场所- 柜子、料架、抽屉、小橱子 设备- 机器表面、冶具 环境- 走道、天花板、地板、隔间.,63#,何时清扫,强迫性清扫 - 每天5 分钟 定期清扫 -决定清扫次数 引用定期查检表.,64#,如何清扫,能否查找干净的仪器 他们是否容易查找 任何特定区域需要清扫 -机器上 工作地点,针对污点找原因、方法及频率,65#,清洁 (Seiketsu ),维持整理、整顿、清扫等 的整齐干净成果, 不再脏乱。 -加以整理、整顿、清扫然后成为清洁的状态。也就是贯彻上述的状态。 -5S一但开始，不可再中途变得含糊不清。,清洁-是维持整理、整顿、清扫等成果,66#,清洁推进的方法,1.维持5S意义 2.要造成5S改善的机会 3.赋于对5S的动机 -对职场的水平赋于动机 -对公司的水平赋于动机.,67#,5S进展里程碑,通路及职场清清楚楚而很舒畅 全盘性的开始 出现改善创意 工具等整整齐齐地回复到原位,让我们从现在开始,68#,如何进行清洁,成立推行委员会 5S查核 设计查核表 运行查核 指出问题区域 采取修正行动 查核及跟催.,69#,教养(Shitsuke ),养成遵守既定事物、纪律的习惯。 -所规定的事 大家都照规定正确的去运行,不可能会发生不良 可谋求成本的降低 不会延误交货期限,教养的实施,教养就是养成严格遵守规章制度的习惯和作风。 要自我有素要有自觉自愿认真执行的心态和意识；要有从我做起，我不做会混乱的观念；要有坚持不懈，不怕麻烦的精神； 要人人有责我是整体的一员，我为整体做贡献；我做不好就会影响整体优化；整体出现问题，也有我的责任。,教养实施的内容,只有坚持不懈的教育，才能养成良好的习惯 对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。,教养实施的方法,制定公司共同遵守的有关规则、规定。 规则要尽量口语化，越简单越好，一看就懂就记住； 规则要符合企业利益，又为员工乐于遵行。,实施各种教育