《DCA管理循环》PPT课件.ppt

课程大纲,PDCA管理循环,8D问题解决,质量改进与防差错 QI&POKA-YOKE,PDCA管理循环,军人以服从命令为天职,雇员以拒绝平庸、追求卓越为己任,PDCA的由来,是最早由美国质量管理专家戴明提出来的，所以又称为“戴明环”。 PDCA的含义如下： P（PLAN）-计划；D（Do)实施； C（CHECK)-检查；A（Action)-行动 对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环里。,PDCA简介,PDCA循环是全面质量管理体系运转的基本方法，其实施需要搜集大量数据资料，并综合运用各种管理技术和方法 一个PDCA循环一般都要经历以下4个阶段8个步骤,4个阶段,计划 实施 检查 行动,PDCA循环四个明显特征,周而复始 PDCA循环的四个环节不是运行一次就完结，而是周而复始地进行。一个循环结束了，解决了一部分问题，可能还有问题未解决，或者又出现了新的问题，再进行下一个PDCA循环，依此类推。,统计的工具 PDCA循环应用了科学的统计观念和处理方法。作为推动工作、发现问题和解决问题的有效工具，典型的模式被称为“四个阶段“、“八个步骤“和“七种工具“。,通常，七种工具是指在质量管理中广泛应用的调查表、直方图、排列图、因果图、散布图、饼图、星图,大环带小环 类似行星轮系，一个公司或组织的整体运行的体系与其内部各子体系的关系，是大环带小环的有机逻辑组合体。,阶梯式上升 PDCA循环不是停留在一个水平上的循环，不断解决问题的过程就是质量水平逐步上升的过程,PDCA8个步骤,发现问题，分析现状； 分析问题中各种影响因素； 分析影响问题的主要原因； 针对主要原因，采取解决的措施； -为什么要制定这个措施？ -达到什么目标？ -在何处执行？ -由谁负责完成？ -什么时间完成？ -怎样执行？,PDCA8个步骤, 执行，按措施计划的要求去做； 检查，执行结果与要求达到的目标相对比； 标准化，总结成功经验，制定相应的标准； 把没有解决或新出现的问题转入下一个PDCA 循环中去解决。,学习总结,8D问题解决,Quick Response Process 快速反应程序 针对质量事件的标准化快速反应流程: 问题解决 和 沟通,什么是“问题”? 所谓问题，就是当前状态和客户满意之间的差距问题解决QSB WORKSHOP REV. 091304 4 QSB Workshop REV.10 QSB WORKSHOP REV. 062705 4,从2005年起，GM PRR问题报告和解决（ProblemReport and Resolution）要求使用8D报告.,8D 问题解决流程图,选择团队,定义问题,遏制问题,识别根本原因,实施长期措施,验证措施的有效性,在整个组织内进行教育和形成制度,总结表扬& 正式解散团队,D7,D1,D3,D2,D4,D5,D6,D8,质量改进与防差错QI&POKA-YOKE,Poka-Yoke的基本理念之一,决不允许哪怕有一点点缺陷的产品出现。要想成为世界级的企业，不仅观念上，而且必须实际上达到零缺陷“0”PPM。,生产现场复杂的环境，每一天的每件事都有可能出错，错误导致缺陷，缺陷导致顾客不满和浪费。,Poka-Yoke的基本理念之二,Poka-Yoke的基本理念之三,我们不可能消除差错，但是必须制止和纠正，防止工作中的差错造成产品的缺陷。,漏加工 错加工 缺件 错装 反装 安全,典型的缺陷： 缺陷的起因：,1. 未动作 2. 误动作 3. 工件装夹位置错 4. 漏零件 5. 送错零件 6. 工具与模具用错 7. 调整错,几乎所有的差错都是由主观原因造成的,1. 疏忽 2. 理解错误 3. 判断失误 4. 外行、缺乏应有专业技能 5. 固执已见，凭经验办事,6. 心不在焉，注意力不集中 7. 反应迟缓 8. 缺乏标准 9. 措手不及 10. 故意,几乎所有的差错都是由主观原因造成的,疏忽、遗忘 理解错误 判断失误 外行、缺乏专业技能 固执已见，凭经验办事 注意力不集中 反应迟缓 缺乏标准 措手不及 故意,主观差错,传统作法,强调责任心 批评+指责 纪律 +惩罚 教育,实际效果,无 明 显 改 善,信 念： 积极预防缺陷才是减少不合格品的正确途径 探 索： 自检工序间连续检验寻因检验（防错） 忠 告： 尽可能采取100%检验,必须换个思路!,抽样检验基于概率统计，有风险。 100%检验费时费工，成本高。 防差错措施检验与加工合为一体，不 费时、成本低、可靠性高。,什么方式最称心?,Poka-Yoke 的基本功能：,缺陷状态： 即将发生 已经发生,中止 控 制 报 警,防差错功能： 预 报 探 测,寻因检验不同于传统检验,几种检验方法的比较,Judgment Inspection: 检验以标准为判据，只能识别缺陷，不能减少缺陷 Informative Inspection: 信息反馈有助于降低缺陷率 Self inspection: 工序自检在工件离开工位前就发现了缺陷，缩短了反馈时间 Source Inspection(寻因检验)杜绝了缺陷来源,七种最常用 Poka-Yoke方法：,1. 定位销 2. 出错报警器 3. 限位开关 4. 计数器 5. 检查表 6. 自动化 7. 传感器,其它方法简介： 双手作业法（安全第一） 多余物料检出法 顺序限制法 标准作业法 关键指标（过程）指示法 制动器法 滑道过程检测法 防错装置的防错法 可能出错的条件消除法 重新设计为对称法 设计为非对称法 自动闭锁法,采用的技术类型,1. 接触法（限位、干涉、触发等） 2. 定值法（定时、定量） 3. 运动步调法（互锁型、防范型等）,不同类型的综合应用,1. 警告式 声、光报警 仍有疏忽可能 2. 控制式 停机/停操作 可靠,但降低生产率 3. 自动筛选 剔除不合格，加警告/差错标记等,POKE YOKE思考方法,不符合内容,差异现象,防差误办法,防错机理,未加工,漏装,尺寸不符,反装,误装,混入别品,偏斜,撞伤,形状,大小,长短,重量,颜色,外观,数量,有无,夹具,开关,滑槽,制动器,标记,微动开关,蜂鸣器,电灯,秤,弹簧,计数器,计时器,浮标,位置准确,切断电源,伸缩,停止加工,不让卸下,良次分离,发声,发光,计数,掉下,一看便知,一触就明,不加工,防差错的十大原理,1.断根原理：找出产生差错的根本原因，并采取相应的预防措施。 2.保险原理：通过保险装置，预防差错行为的产生。 3.自动原理：采用自动化的方式，保证生产按既定的方式进行，避免人为错误。 4.相符原理：通过形状、颜色、标记、数量等简易方式，来排除产生问题的可能。 5.顺序原理：对于有顺序要求的工序，设计相应的工装，保证安装顺序的准确完成，如果不按事先给定的顺序无法进行下去。,防差错的十大原理,6.隔离原理：采用可靠装置，将不合格的物料，从生产线中分离出去。 7.复制原理：对于某些比较重要的检测仪表等，为了保证其可靠性，同时装两个，可以依此判断其工作的可靠性（是否正常），防止因仪表故障而产生重大后果。 8.层别原理：分层或分等级筛选，并加以不同的标识。 9.警告原理：对于有的过程易出错且在未想出好的避免措施前，用警示的方式来进行提示，起到减少差错的可能。 10.缓和原理：降低过程的难度。目前将Q电阻用计算机计算后，将补偿工序从较复杂工序变为普通工序，减少了出错的机会。该项目就利用这一原理。,断根原理,改进前，铭牌固定小轴设计在中心时，作业人员时常会将铭牌装倒。 采用偏离中心的小轴来固定工件后，再也不可能装错了。,保险原理,如果一个测量装置不可靠，就装两个。,自动原理,相符原理,所提供的零件即为所需装配的零件的数量。不多一件，也不少一件。,顺序原理,若一套磁带共四盒，为了避免装时出错，可用如左图的结构，依次将磁带放入包装盒中，避免装错,隔离原理,传送槽自动挑选,压缩空气自动挑选,复制原理,改进后用了两个相同的表，防止读数有误,层别原理,分层或分等级筛选，并加以不同的标识。 通止规检验也是利用层别原理来区别合格与不合格品。,警告原理,利用光电开关、发声装置、信号灯等来提醒作业人员。,缓和原理,降低过程的难度：Q电阻的计算。 限