《设备管理程序》PPT课件.ppt

欢迎参加此次培训！,杰克精益生产中心 王雄 2019年7月24日,welcome to you!,设备管理,设备管理目的,做到优质、高产、低消耗、低成本，预防各类事故，提高劳动生产率，保证安全生产。,是用技术上先进、经济上合理的装备，采取有效措施，保证设备高效率、长周期、安全、经济地运行，来保证企业获得最好的经济效益。,设备管理意义,设备是不会说话的婴儿 婴儿:会动，会哭，会撒娇， 设备:振动、噪音、泄漏来抗议、来引起我们的关注； 人们总是希望：又要马儿跑，又要马儿少吃草！,目录,一、设备管理 二、设备的前期管理 三、设备的使用 四、设备的点检 五、设备的润滑 六、设备维护保养 七、设备的故障管理 八、设备事故管理 九、设备的报废,设备的一生,设备管理是指设备一生全过程管理，包括设备引进阶段的前期管理，试生产阶段的初期管理，生产现场的使用管理、维护管理、润滑管理、故障管理、精度管理（包括备件管理）、资产管理（包括台帐、档案、资料管理）、技术改造管理等内容。,7,一、设备管理,设备管理分为前期、中期、后期管理三部分。,设备管理,前期管理：依据企业经营目标及生产需要制定企业设备规划、采购计划；选型和购置所需设备，（非标设备）必要时参与设计和制造；组织安装和调试即将投入运行的设备。,中期管理：对投入运行的设备正确、合理地使用；精心维护保养和及时检修设备，保证设备正常运行；适时改造和更新设备。,后期管理：设备的封存、报废等。,前期管理,投资规划 采购计划,调研、选型（工艺与设备保证、标准化、配置与价格）,采购（按照公司规定招投标或者公开比价，签订技术协议及购置合同）,使用初期管理,到货安装调试、交付、验收,9,二、设备前期管理,设备申请流程,具体来讲，需考虑以下因素： （1）生产效率：应与企业的长短期生产任务相适应 （2）配套性：性能、能力方面的配套性。 （3）可靠性：精度保持性、零件耐用性、操作安全性 （4）适应性：与原有设备及所产产品相适应 （5）节能性：能源利用的性能 （6）维修性：可维修、易维修、售后服务好 （7）环保性：噪音、有害物质排放符合标准,总的原则：技术上先进、经济上合理，生产上可行。,1、设备的选购,1）按设备工艺平面布置图及安装施工图、基 础图、设备轮廓尺寸以及相互间距等要求划 线定位，组织基础施工及设备搬运就位 2）做好设备安装找平，保证安装稳固 3）设备试运转前准备:清洗、加油、检漏等 4）设备试运转一般可分为空转试验、负荷试验、精度试验三种 5） 设备试运行后的工作,2、设备的安装调试,设备开箱验收： a) 检查设备各部件在运输过程有无缺损。 b) 清点核对附件、备件、工具、技术资料、图纸是否齐全。 c) 填写【设备开箱验收单】，查无问题方能办理入库手续。 d) 设备管理员将设备图纸以及所有的技术资料收集整理归档。 设备验收：,验收程序：新增设备, 由资产管理部组织相关单位进行验收，并填写竣工验收单完善，由参加现场验收的相关单位人员签字确认。 经验收，质量、数量、性能、技术条件和图纸符合合同及技术协议要求，现场验收后使用单位方可投入使用，如存在问题，立即向设备部门主管领导汇报，同时报生产厂家协商解决，验收人员必须做好验收纪要。,3、设备的验收,班组长 车间主任 设备管理员 精益专员,设备管理制度 操作规程 维护保养规程 岗位责任,岗前培训 持证上岗 定人定机定责,正确使用,建章健制,检查监督,14,三、设备的使用,员工培训,3、培训记录卡的填写 3.1 车间填写标准如图B，金加工C1、装配C2、 3.2 班组填写标准如图D；,注：填写方式全公司通用,员工三级培训（厂级、车间、班组),设备操作规程,安全操作规程,设备管理制度,TPM管理制度,检查与监督,检查前,检查后,设备使用的“三好”规定： （1）管好 （2）用好 （3）修好,操作工人自己使用的设备及其附件要保管好。 未经领导批准，不能任意改动设备结构。 非本设备操作人员，不准擅自使用。 操作者不能擅离工作岗位。,严格遵守设备的操作规程，不超负荷使用。 不精机粗用，大机小用。 不带病运转。 不在机身导轨面上放置工件，计量器具和工具等。,保证设备按期修理，认真做好一级保养。 修理前主动反映设备情况。 修好后认真进行试车验收。,设备使用的“四会”规定： （1）会使用 （2）会保养 （3）会检查 （4）会排除故障,熟悉设备结构。 掌握操作规程，正确合理地使用设备。 熟悉加工工艺。,保证设备内外清洁。 熟悉掌握一级保养内容和要求。 按润滑点正确地加油，保证滑导面无锈蚀和碰伤。,设备开动前，会检查操作机构、安全限位是否灵敏可靠，各滑导面润滑是否良好。 设备开动后，会检查声音有无异常，并能发现故障隐患。 设备停工时，会检查与加工工艺有关的精度，并能做简单的调整。,通过设备的声响、温度、运行情况等现象，能及时发现设备的异常状态，并能判断出异常状态的部位及原因。 根据自己确切掌握的技能，采取适当的处理措施；自己不能解决的，能迅速判断出来并及时通知检修人员协同处理，排除故障。,设备使用的“四项要求”,（1）整齐 （2）清洁 （3）润滑 （4）安全,工具、工件放置整齐，安全防护装置齐全，线路管道完整。,设备清洁，环境干净，各滑动面无油污、无碰伤。,按时加油换油，油质符合要求，油壶、油枪、油杯齐全，油毡、油线、油标清洁，油路畅通。,合理使用，精心维护保养，及时排除故障及一切危险因素，预防事故为零（目标）。,设备使用的“五项纪律”,设备使用的“五项纪律”： （1）凭操作证使用设备，遵守安全操作规程； （2）经常保持设备清洁，并按规定加油； （3）遵守交接班制度； （4）管好工具附件，不得遗失； （5）发现故障，立即停车，自己不能处理的应及时通知检查。,2、 点检分类 日常点检 定期点检 专项点检 精密点检,23,1 、设备点检的目的 防事故于未然，通过对设备进行预防性检查，可查明事故原因，提出消除故障的措施，保持设备性能的高度稳定，延长设备零部件使用寿命，提高设备效率。,目标：减少设备故障，降低维修费用。,四、设备的点检,点检的基本内容可归纳为十二个环节，六点要求。 十二个环节：定点、定标、定期、定项、定人、定法、检查、记录、处理、分析、改进、评价。 六点要求：要定点检查；要定标处理；要定期分析；要定项设计；要定人改进；要系统总结。,3 、设备点检的基本内容：,定点： 确定点检设备关键部位，薄弱环节 定项： 确定点检项目即检查内容（技术 水平匹配，仪器仪表配套） 定标： 确定点检检查项目的判定标准（设 备技术要求、实践经验） 定周期：确定点检周期（安全、耗损、工 艺、 负荷、经验、可调）,5、 点检准备-,定法： 确定点检方法（解体,非解体,停 机,非停机,五感,仪表） 定人： 确定点检人员（按照不同点检分 类确定） 定表： 确定点检表格 定记录： 确定点检记录内容项目及相关分析,5 、点检准备-,设备清扫,检查：按照点检规范对设备的点检部位进行检查； 记录：将检查结果记录在案； 处理：检查中间出现的异常及时处理，恢复设备正常状态，并将处理结果记录，不能处理的要报告传达给负责部门处理； 分析：定期分析检查记录内容，找出设备薄弱环节或难以维护部位，提出改进意见； 改进：组织实施对设备薄弱环节的改进工作。,6 、点检实施,机械设备零件失效的三种主要形式和原因为：磨损、疲劳和腐蚀。 据统计，机械设备失效中，磨损失效约占80左右。,五、设备的润滑,润滑： 将润滑物质加到设备机体摩擦面上使磨擦面脱离直接接触，达到降低摩擦和减少磨损的一种手段。,定点：确定每台设备的润滑部位和润滑点。 定时：按规定的时间取样化验、加油、换油和清洗储油箱。 定质：各润滑点按指定的润滑油、脂牌号加油。 定量：各润滑点按规定的油量加油。 定人：明确每个润滑点加油换油责任者。,设备使用的“润滑五定”,（1）入库过滤； （2）发放过滤； （3）加油过滤。,润滑的“三过滤”,设备润滑,（一）设备的检查： 日常检查 定期检查 对设备的运行状况、工作性能、零件的磨损程度进行检查和校验，以求及时地发现问题，消除隐患，并能针对发现问题，提出维护措施，做好修理前的各种准备，以提高设备修理工作的质量，缩短修理时间。,六、设备维护保养,设备的日常保养：也称例行保养。日常保养，可归纳为“清洁、润滑、调整、紧固、防腐”十个字，即通常所说的“十字作业”法。 (1)清洁 设备的内外要清洁，各润滑面，如导轨、丝杆、光杆等处无油污，无碰伤，各部位不漏油、漏水、漏汽(气)，切屑、垃圾打扫干净。 (2)润滑 设备的润滑面、润滑点按时加油、换油，油质符合要求，油壶、油杯、油枪齐全，油毡、油线清洁，油窗、油标醒目，油路畅通。 (3)调整 设备各运动部位、配合部位经常调整，使设备各零件、部位之间配合合理，不松不紧，符合设备原来规定的配合精度和安装标准。,（二）设备的三级保养制度,(4)紧固 设备中需要紧固连接的部位，经常进行检查，发现松动，及时扭紧，确保设备安全运行。 (5)防腐 设备外部及内部与各种化学介质接触的部位，应经常进行防腐处理，如除锈、喷漆等，以提高设备的抗腐蚀能力，提高设备的使用寿命。,保养人：操作工人（主）车间管理人员+维修工人（辅） 要点： 定期计划 重点拆解 清洗检查 擦拭润滑 间隙调整 紧固复位 行为规范 记录检查,39,1、 一级保养（一保）,保养人：维修人员（主）操作工人（辅） 要点： 定期计划 系统检查 校验仪表 全部润滑 修复缺陷 调整精度 损件更换 恢复公差 消除泄漏 认真记录 制订对策 标准验查,41,2 、二级保养（二保）,保养人：专业人员(钳工、电工及设备制造厂方技术人员)（主）设备使用部门相关人员参加（辅） 要点： 计划小中大修理，结合换油周期检查润滑油质，进行清洗换油；检查设备的动态技术状况与主要精度等；PDCA循环管理。,42,3 、三级保养（三保）,1、TPM的含义,TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。 企业要点点滴滴地追求合理化，TPM就是以设备为切入点，让企业点点滴滴追求合理化的。TPM倡导全员的参与，引导自主的工作， 追求最高的生产效率，营造“绿色”的工作环境，努力实现故障为零、事故为零、缺陷为零、浪费为零的管理目标。,TPM活动内容,人员的 体质改善,现场的 体质改善,个 别 改 善,自 主 保 全,计 划 保 全,教 育 训 练,初 期 管 理,事 务 改 善,环 境 安 全, 创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工 保全员的专业化（电器/机械）,零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃,企业的 体质改善,世界最高竞争力公司,品 质 保 全,两大基石,彻底的5S活动,重复性小组活动,八 大 支 柱,目标“0”化,开展5S活动,把紊乱的东西收拾好，不用的东西要清除掉。,物品要分类放置，需要时能马上拿到。使寻找时间为零。,把尘土、杂物等打扫干净。使工作环境变得无灰尘、干净整洁。,保持设备和操作现场的清洁卫生。保持前3个S，制度化，规范化。,讲礼貌、守纪律，养成良好的言谈举止。它是前4个S的保证和提高。使大家形成习惯，提高整体素质。,-丰田神话,TPM的主要做法：,设备维修发展概况 1、事后维修：设备发生故障后再进行维修。 2、预防维修：以预防为主，加强日常和定期检查和维护保养。 3、生产维修：根据设备重要性选择不同的维修方法。 4、维修预防：在设备的设计和制造阶段就考虑维修问题，提高设备的可靠性和易修性。 5、设备综合管理：在设备维修预防的基础上，从行为科学、系统理论的观点出发，对设备进行全面管理的一种重要方式。,七、设备故障管理,故障发生规律 浴盆曲线,故障管理,初发故障期,偶发故障期,磨损（劣化）期,磨合磨损阶段,正常磨损阶段,剧烈磨损阶段,47,有形磨损曲线（规律） 设备有形磨损的发展过程具有一定的规律性，一般分为三个阶段。 第阶段：初期磨损阶段 磨损速度快，时间跨度短。对设备没危害，必经阶段，叫“磨合” 或“跑合”。 第阶段：正常磨损阶段 最佳运行状态，磨损速度 缓慢，磨损量小，曲线呈平稳 状态。 第阶段：急剧磨损阶段 磨损速度非常快，丧失精 度和强度，事故概率急升。,故障管理, ,磨损程度,时间,零件磨损示意图,49,劣化渐变过程如下：,故障管理,微小缺陷演变故障过程,灰尘（沙粒）,划痕,沟槽,化学腐蚀,锈蚀,微裂纹,断裂,故障,润滑介质泄露,润滑不良,快速磨损,松动,振动,应力疲劳,裂纹,电化学反应,故障管理,51,故障管理,故障管理,设备的维修 大修：设备全部解体，修理基准件，更换和修复磨损件，刮研或磨削全部导轨面，全面消除缺陷，恢复原有精度、性能、效率、达到出厂标准。 中修：部分解体，修复或更换磨损机件，校正机床的座标以恢复并保持设备的精度性能、效率至下次计划修理。 小修：清洗设备，部分拆除另部件，更换和修复少量的磨损件，调整紧定机件，保证设备能正常使用，满足生产工艺要求。,故障管理,PM卡运作流程,P M,杰克车间现场PM卡的推行情况,设备故障记录,设备事故性质： 1、责任事故； 2、质量事故； 3、自然事故。 设备事故要做到“四不放过”： 1、未找到真正的原因不放过； 2、事