铣床安全作业指导书.doc

事务文书：_铣床安全作业指导书单位：_部门：_日期：_年_月_日第 1 页 共 10 页铣床安全作业指导书明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2、适用范围适用于本公司所有铣床的操作。3、安全注意事项及防护措施3.1、操作铣床的人员，必须经过学习熟悉，了解并掌握铣床的结构，性能及操作方法，方可独立操作铣床。3.2、操作者必须穿工作鞋，穿工作衣，戴防护眼镜，以防铁屑飞溅烫伤,长发者必须佩带工作帽，将头发盘进工作帽中，防止头发卷入设备。严禁带手套操作铣床。3.3、开机之前，检查各手柄是否在正确位置，手摇动x、Y、Z轴手柄，确认工作台x、Y、Z方向运行是否顺畅。开启空气开关，低速起动主轴运行2-3分钟，确认一切正常方能使用。3.4、工件装夹前，应拟定最合理的装夹方法，装夹必须牢靠稳固。3.5、工件台移动时要将锁紧螺丝松开，加工时应将螺丝紧上。3.6、刀具装卸时，应保持铣刀柄以及夹头清洁，装夹要牢固。3.7、工作台上不能堆放工具、量具、零件、扳手等物。3.8、对刀时必须用手动，注意刀具和工件距离，防止发生撞击事件。3.9、开始加工时先用手动进给，然后逐步自动走刀，自动走刀时，注意限位挡块是否固定，不能放在尽头或拆下以防自动走到两极端而撞坏丝杆。3.10、使用快速行程时，要事先检查是否会发生相撞，以免碰坏机件，铣刀碎裂飞出伤人。3.11、自动进给加工中，操作者应坚守岗位，集中精神，做到人离机床必停车。3.12、切削时，禁止用手摸刀刃和加工部位，装卸，测量和检查工件必须停转进行。3.13、铣床快慢档切换时，必须先停车，切换后用手转动主轴，检查齿轮是否口齿合，防止打坏齿轮。3.14、加工结束，按照5S标准清扫机床，整理环境，并将工作台停于丝杠的中间位置，Z轴方向降至最低，关闭空气开关电源。4、作业内容及要求4.1、开机前对机床进行检查：检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油,各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。4.2、遛车：检查主轴油泵及油位：手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。4.3、查看工作计划：按计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；计算、核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。4.4、自检材料；校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。有划线工序的，加工前应检查所划线是否符合加工要求。4.5、在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。4.6、加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。4.7、凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。4.8、自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。4.9、首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。5、工艺守则5.1、严格按照加工工艺要求，合理的选择刀具并按照要求装夹到位。5.2、确定工件装夹方法后完成装夹并确认无误。5.3、合理使用分度头进行加工。5.4、根据不同材料及不同加工工艺要求进行合理的铣削加工。5.5、加工完及时去除毛刺及工件清洗。第 5 页 共 10 页铣床安全操作作业指导书1.0.目的：1.1.制定工作规范，确保机械设备操作的安全性以及保护操作者的人身安全。2.0.适用范围：2.1.适用于铣床作业以及新员工培训之用;3.0.操作要求:3.1.操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，长发应卷入工帽内，不得穿拖鞋。戴好防护镜：以防铁屑飞溅伤眼，并在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。3.2.工件装夹前，应拟定装夹方法。装夹毛坯件时，台面要垫好，以免损伤工作台。3.3.工作台移动时要检查紧固螺丝应打开，工作台不移动时紧固螺丝应紧上。3.4.刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固。高速切削时必须戴好防护镜。工作台不准堆放工具，零件等物，注意刀具和工件的距离，防止发生撞击事故。3.5.安装铣刀前应检查刀具是否对号、完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车。安装工件应牢固。3.6.工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀。运转自动走刀时，拉开手轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两极端而撞坏丝杠；使用快速行程时，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。经常检查手摇把内的保险弹簧是否有效可靠。3.7.切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行，切削时不准调整工件。3.8.主轴停止前，须先停止进刀。如若切削深度较大时，退刀应先停车，挂轮时须切断电源，挂轮间隙要适当，挂轮架背母要紧固，以免造成脱落；加工毛坯时转速不宜太快，要选好吃刀量和进给量。3.9.发现机床有故障，应立即停车检查并报告建设与保障部派机修工修理。工作完毕应做好清理工作，并关闭电源。4.0.安全注意事项:4.1.机床只能在装上防护装置，并调整合适后，才允许开动，以防切屑飞出、切削液喷溅对操作者造成伤害。4.2.不得擅自松动三个方向的极限形成挡块，不允许超行程使用机床;4.3.在主轴运转前，应确认刀具已经夹紧；只有在主轴停止运转后，才能进行刀具装卸。4.4.在主轴运转过程中，严禁进行变换主轴转速，严禁调整铣刀角度。4.5.在加工过程中，不允许身体的任何部位进入运动部件的行程范围内。4.6.操作完成后要将机器清理干净，刀具和夹头等归回指定位置，关闭电源。任何部位或衣服不要被外露的旋转零件缠绕。4.6.三个方向机动进给或快速移动时，注意相应的手柄后手轮是否脱开，避免偶尔伤害。4.7.机床的各种手柄、按钮只能由一人独立操作，不允许两名以上的操作者同时操作机床。4.8.加工过程中不应清除切屑。4.9.随时检查机床的润滑情况，及时补充润滑油，同时注意在使用时不要被机床的突出部位磕撞。4.10.操作者在机床工作时，要密切注意切削情况，遇突发危险，应按下急停旋钮。4.11.遵守有关的安全规定。4.12.工作结束后，清理场地，保持清洁。4.13.每次运行或维护之后应做好记录。5.0.保养规定:5.1.数控系统的维护:5.1.1.严格遵守操作规程和日常维护制度;5.1.2.应尽量少开数控柜和强电柜的门在机加工车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器件间绝缘阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。有的用户在夏天为了使数控系统能超负荷长期工作，采取打开数控柜的门来散热，这是一种极不可取的方法，其最终将导致数控系统的加速损坏。5.1.3.定时清扫数控柜的散热通风系统应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象，若过滤网上灰尘积聚过多，不及时清理，会引起数控柜内温度过高;5.1.4.数控系统的输入/输出装置的定期维护80年代以前生产的数控机床，大多带有光电式纸带阅读机，如果读带部分被污染，将导致读入信息出错。为此，必须按规定对光电阅读机进行维护;5.1.5.直流电动机电刷的定期检查和更换直流电动机电刷的过渡磨损，会影响电动机的性能，甚至造成电动机损坏。为此，应对电动机电刷进行定期检查和更换。数控车床、数控铣床、加工中心等，应每年检查一次。5.1.6.定期更换存储用电池一般数控系统内对CMOSRAM存储器件设有可充电电池维护电路，以保证系统不通电期间能保持其存储器的内容。在一般情况下，即使尚未失效，也应每年更换一次，以确保系统正常工作,电池的更换应在数控系统供电状态下进行，以防更换时RAM内信息丢失;5.1.7.备用电路板的维护备用的印制电路板长期不用时，应定期装到数控系统中通电运行一段时间，以防损坏。5.2.机械部件的维护:5.2.1.主传动链的维护定期调整主轴驱动带的松紧程度，防止因带打滑造成的丢转现象；检查主轴润滑的恒温油箱、调节温度范围，及时补充油量，并清洗过滤器；主轴中刀具夹紧装置长时间使用后，会产生间隙，影响刀具的夹紧，需及时调整液压缸活塞的位移量;5.2.2.滚珠丝杠螺纹副的维护定期检查、调整丝杠螺纹副的轴向间隙，保证反向传动精度和轴向刚度；定期检查丝杠与床身的连接是否有松动；丝杠防护装置有损坏要及时更换，以防灰尘或切屑进入;5.2.3.刀库及换刀机械手的维护严禁把超重、超长的刀具装入刀库，以避免机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具发生碰撞；经常检查刀库的回零位置是否正确，检查机床主轴回换刀点位置是否到位，并及时调整；开机时，应使刀库和机械手空运行，检查各部分工作是否正常，特别是各行程开关和电磁阀能否正常动作；检查刀具在机械手上锁紧是否可靠，发现不正常应及时处理;5.2.4.液压、气压系统维护定期对各润滑、液压、气压系统的过滤器或分滤网进行清洗或更换；定期对液压系统进行油质化验检查和更换液压油；定期对气压系统分x滤