机械制造技术课程设计-卡盘体加工工艺及钻锥齿孔夹具设计（全套图纸）

XX 大学大学 毕业设计论文 卡盘体零件机械加工工艺规程及钻孔夹具设计 所 在 学 院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指 导 老 师 年 月 日 II 摘 要 卡盘体零件加工工艺及钻床夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专 用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出 毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步 的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹 具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具 体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构 的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差 全套图纸，加全套图纸，加 153893706 III Abstract Shell parts processing technology and design of drilling jig design process design, including the parts processing process design and fixture three. In the process of design should first carries on the analysis to the components and parts of the process to understand the design of blank structure, and choose the good components the processing datum, designs the process routes of the parts; then the parts of each step of process dimension calculation, is the key to decide the craft equipment and the cutting dosage of each working procedure; design then the special jig, fixture for the various components of the design, such as the connecting part positioning device, clamping device, guide device, clamp and the machine tool and other components; the positioning error calculate fixture positioning, analysis of the rationality and deficiency of fixture structure, pay close attention to the improvement and design in later. Keywords: process, process, cutting, clamping, positioning error IV 目 录 摘 要 . II Abstract. III 目 录 IV 第 1 章 序 言 1 第 2 章 零件的分析 1 2.1 零件的形状零件的形状 1 2.2 零件的工艺分析零件的工艺分析 2 第 3 章 工艺规程设计 3 3.1 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 . 3 3.2 基面的选择基面的选择 . 3 3.3 制定工艺路线制定工艺路线 . 3 3.3.1 工艺路线方案一 4 3.3.2 工艺路线方案二 4 3.3.3 工艺方案的比较与分析 4 3.4 选择加工设备和工艺装备选择加工设备和工艺装备 . 5 3.4.1 机床选用 5 3.4.2 选择刀具 5 3.4.3 选择量具 5 3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 6 3.6 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时 7 第 4 章 钻锥齿孔夹具设计 20 4.1 研究原始质料研究原始质料 . 20 4.2 定位分析和定位元件选择定位分析和定位元件选择 20 4.3 切削力及夹紧装置设计切削力及夹紧装置设计 20 4.4 误差分析与计算误差分析与计算 . 24 4.5 导向装置设计（钻套、衬套、钻模板设计与选用）导向装置设计（钻套、衬套、钻模板设计与选用） . 25 4.6 确定夹具体结构和总体结构确定夹具体结构和总体结构 . 27 总 结 29 V 致 谢 30 参 考 文 献 31 1 第 1 章 序 言 机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装 备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装 备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此 制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从 某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平 的重要指标。 卡盘体零件加工工艺及夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设 计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中 的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸 证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和 实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产 实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。 本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。 1 第 2 章 零件的分析 2.1 零件的形状零件的形状 题目给的零件是卡盘体零件，卡盘是机床上用来夹紧工件的机械装置。利用均布在 卡盘体上的活动卡爪的径向移动，把工件夹紧和定位的机床附件。卡盘一般由卡盘体、 活动卡爪和卡爪驱动机构 3 部分组成。 卡盘体直径最小为 65 毫米， 最大可达 1500 毫米， 中央有通孔，以便通过工件或棒料；背部有圆柱形或短锥形结构，直接或通过法兰盘与 机床主轴端部相联接。卡盘通常安装在车床、外圆磨床和内圆磨床上使用，也可与各种 分度装置配合，用于铣床和钻床上。 零件的实际形状如上图所示， 从零件图上看， 该零件是典型的零件， 结构比较简单。 具体尺寸，公差如下图所示。 图图 2-1 卡盘体工件图卡盘体工件图 2 2.2 零件的工艺分析零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为 HT200，该材料为 HT200，具有较高强度，耐磨性，耐热 性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。 卡盘体零件主要加工表面为：1.车外圆及端面，表面粗糙度 a R 值为 3.2 m。2.车 外圆及端面，表面粗糙度 a R 值 3.2 m。3.车装配孔，表面粗糙度 a R 值 3.2 m。4.半 精车侧面，及表面粗糙度 a R 值 3.2 m。5.两侧面粗糙度 a R 值 6.3 m、12.5 m，法兰 面粗糙度 a R 值 6.3 m。 卡盘体共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下： (1)左端的加工表面： 这一组加工表面包括：左端面，内孔60H7 粗车后半精车就可以达到精度要求。 而钻工没有精度要求，因此一道工序就可以达到要求，并不需要扩孔、铰孔等工序。 (2).右端面的加工表面： 这一组加工表面包括：右端面；200 端面外圆，卡槽，锥齿轮孔。其要求 也不高，粗车后精车就可以达到精度要求。 3 第 3 章 工艺规程设计 本卡盘体假设年产量为 10 万台，每台车床需要该零件 1 个，备品率为 19%，废品率 为 0.25%，每日工作班次为 2 班。 该零件材料为 HT200 ，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铝铸造。 依据设计要求 Q=100000 件/年，n=1 件/台；结合生产实际，备品率和 废品率分别 取 19%和 0.25%代入公式得该工件的生产纲领 N=2XQn(1+)（1+)=238595 件/年 3.1 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 零件材料为 HT200 ，铸件的特点是液态成形，其主要优点是适应性强，即适用于不 同重量、不同壁厚的铸件，也适用于不同的金属，还特别适应制造形状复杂的铸件。考 虑到零件在使用过程中起连接作用，分析其在工作过程中所受载荷，最后选用铸件，以 便使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。年产量已达成批生产水平，而且零件 轮廓尺寸不大，可以采用砂型铸造，这从提高生产效率，保证加工精度，减少生产成本 上考虑，也是应该的。 3.2 基面的选择基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工 质量得到保证，生产效率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚 者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择，对像卡盘体这样的零件来说，选好粗基准是至关重要的。对本零件 来说，如果外圆的端面做基准，则可能造成这一组内外圆的面与零件的外形不对称，按 照有关粗基准的选择原则(即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准， 若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对应位置精度较高的不加工表 面做为粗基准)。 对于精基准而言， 主要应该考虑基准重合的问题， 当设计基准与工序基准不重合时， 应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不在重复。 3.3 制定工艺路线制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要 求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性 机床配以专用夹具， 并尽量使工序集中来提高生产率。 除此以外， 还应当考虑经济效果， 以便使生产成本尽量下降。 4 3.3.1 工艺路线方案一 10 铸造 铸造出毛坯 20 热处理 毛坯热处理，时效处理 30 粗车 粗车200 右端面，粗车外圆200 40 粗车 粗车200 左端面 50 粗镗 粗镗内孔60H7，注意各外圆留 1mm 的余量 60 精镗 精镗内孔60H7 70 精车 精车200 端面外圆，达到图纸尺寸公差要求 80 钻孔攻丝 钻左端面各孔并进行攻丝 90 钻孔 钻锥齿轮孔(3 处) 100 铣 铣卡槽（3 处） 110 钳 去毛刺，清洗 120 终检 终检入库 3.3.2 工艺路线方案二 10 铸造 铸造出毛坯 20 热处理 毛坯热处理，时效处理 30 粗车 粗车200 右端面，粗车外圆200 40 粗车 粗车200 左端面 50 粗车 粗车内孔60H7，注意各外圆留 1mm 的精车余量 60 精车 精车内孔60H7 70 精车 精车200 端面外圆，达到图纸尺寸公差要求 80 钻孔攻丝 钻左端面各孔并进行攻丝 90 钻孔 钻锥齿轮孔(3 处) 100 铣 铣卡槽（3 处） 110 钳 去毛刺，清洗 120 终检 终检入库 3.3.3 工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一的定位和装夹等都比较方便，但是要更换多台设 备， 加工过程比较繁琐， 而且在加工过程中位置精度不易保证。 方案二减少了装夹次数， 5 但是要及时更换刀具，因为有些工序在车床上也可以加工，镗、钻孔等等。因此综合两 个工艺方案，取优弃劣，具体工艺过程如下： 10 铸造 铸造出毛坯 20 热处理 毛坯热处理，时效处理 30 粗车 粗车200 右端面，粗车外圆200 40 粗车 粗车200 左端面 50 粗车 粗车内孔60H7，注意各外圆留 1mm 的精车余量 60 精车 精车内孔60H7 70 精车 精车200 端面外圆，达到图纸尺寸公差要求 80 钻孔攻丝 钻左端面各孔并进行攻丝 90 钻孔 钻锥齿轮孔(3 处) 100 铣 铣卡槽（3 处） 110 钳 去毛刺，清洗 120 终检 终检入库 3.4 选择加工设备和工艺装备选择加工设备和工艺装备 3.4.1 机床选用 .工序是粗车、粗镗和精车、精镗。各工序的工步数不多，成批量生产，故选用 卧式车床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求属于中等要求，选用最常用 的 CA6140 卧式车床。参考根据机械制造设计工工艺简明手册表 4.2-7。 .工序是钻孔，选用 Z525 摇臂钻床。 3.4.2 选择刀具 .在车床上加工的工序,一般选用硬质合金车刀和镗刀。加工刀具选用 YG6 类硬质 合金车刀，它的主要应用范围为普通铸铁、冷硬铸铁、高温合金的精加工和半精加工。 为提高生产率及经济性,可选用可转位车刀(GB5343.1-85,GB5343.2-85)。 .钻孔时选用高速钢麻花钻，参考机械加工工艺手册 （主编 孟少农） ，第二卷 表 10.21-47 及表 10.2-53 可得到所有参数。 3.4.3 选择量具 本零件属于成批量生产，一般均采用通常量具。选择量具的方法有两种：一是按计 量器具的不确定度选择；二是按计量器的测量方法极限误差选择。采用其中的一种方法 即可。 6 3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “卡盘体” 零件材料为 HT200 ，查机械加工工艺手册 （以后简称工艺手册 ） ， 表 2.2-17 各种铸铁的性能比较，HT200 的硬度 HB 为 143269，表 2.2-23 HT200 的物 理性能，HT200 密度=7.27.3（ 3 cmg） ，计算零件毛坯的重量约为 2kg 。 表 3-1 机械加工车间的生产性质 生产类别 同类零件的年产量件 重型 （零件 重2000kg） 中型 （零件重 1002000kg） 轻型 （零件重 11.8013.20 151 101 表 3-7 通用型麻花钻的主要几何参数的推存值（根据 GB6137-85） （） d (mm) 2 f 8.6 18.00 30 118 12 4060 表 3-8 钻头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及耐用度 16 （1）后刀面最大磨损限度 mm 刀具材料 加工材料 钻头 直径 d0（mm） 20 高速钢 铸铁 0.50.8 （2）单刃加工刀具耐用度 T min 刀具类型 加工材料 刀具材料 刀具直径 d0 （mm） 1120 钻头（钻孔及 扩孔） 铸铁、铜合金 及合金 高速钢 60 钻头后刀面最大磨损限度为 0.50.8mm 刀具耐用度 T = 60 min .确定进给量 查机械加工工艺手册 孟少农 主编，第二卷表 10.4 高速钢钻头钻孔的进给量 为 f=0.250.65zmm,根据表 4.13 *中可知，进给量取 f=0.60 rmm。 .确定切削速度 查机械加工工艺手册 孟少农 主编，表 10.4-17 高速钢钻头在 HT200 （190HBS）上钻孔的切削速度轴向力，扭矩及功率得，V=12minm，参考机械加工 工艺手册 孟少农 主编， 表 10.4-10 钻扩铰孔条件改变时切削速度修正系数 Kmv=1.0， Rtv=0.85。 V=1285. 0=10.32minm （3-17） 则 n= =131minr （3-18） 查表 4.2-12 *可知， 取 n = 150 minr 则实际切削速度 v 实= = =11.8 minm 工序 90 钻锥齿轮孔(3 处) 25 32.101000 1000 dn 1000 2514. 3150 17 钻孔选用机床为 Z525 摇臂机床，刀具选用 GB1436-85 直柄短麻花钻， 机械加工工 艺手册第 2 卷。 根据机械加工工艺手册第 2 卷表 10.4-2 查得钻头直径小于 10mm的钻孔进给 量为 0.200.35 rmm 。 则取 rmmf30 . 0 = 确定切削速度，根据机械加工工艺手册第 2 卷表 10.4-9 切削速度计算公式为 min 0 mk faT dc v v yx p m z v vv v = （3-20） 查得参数为125 . 0 ,55 . 0 , 0,25 . 0 , 1 . 8=myxzc vvvv ，刀具耐用度 T=35min 则 v= 55. 00125 . 0 25 . 0 3 . 0535 71 . 8 =1.6minm 所以 n= 714 . 3 6 . 11000 =72minr 选取 min120rn = 所以实际切削速度为 1000 714 . 3 120 =v =2.64 minm 确定切削时间（一个孔） t= s20 3 . 02 228 = + 工序 110 钻 K 向 4-13 孔 rmmf2 . 0=rmm1 . 050 . 0 = 取 rmmf1 . 0= smv25 . 0 = （min15m） 所以 srn18.11= （min713r） 按机床选取 w n =min800r （sr 3 . 13） 所以实际切削速度smv28 . 0 = （min 3 . 15m） 切削工时（一个孔） ： st 3 . 11 1 . 0 3 . 13 1212 = + = 18 工序 100 铣卡槽（3 处） 工件材料：HT200, 硬度 180200HB，铸造; 机床：铣床，X52K 铣床。 刀具： 高速钢 T 型铣刀， 采用标准镶齿 T 型铣刀。 取铣削宽度 ae=8.0mm,深度 ap=90mm。 根据参考文献 2切削手册 ）表 3.1，取刀具外径 d0=100mm, 根据表 3.9 取齿数 Z=8。 选择刀具前角 n10后角 o12，副后角 o=8，由于其表面粗糙度值为 12.5um，因为 75mm 无尺寸公差要求，总余量 h=23mm，故只需进行三次粗铣即可达到要 求。 2 切削用量 2.1 确定每齿进给量 fz 根据参考文献12 六-常用铣床的技术资料，XA6132 型卧式万能铣床的功率为 7.5kW，工艺系统刚性为中等，根据表 3.3，查得每齿的进给量 fz=0.20.3mm/z，现取 fz=0.2mm/z。 2.2 铣刀磨钝标准及寿命 根据参考文献12 表 3.7， 用高速钢盘铣刀粗加工铸铁， 铣刀刀齿后刀面最大磨损 量为 0.6mm，铣刀直径 d=100mm，耐用度 T=180min。 2.3 确定切削速度和工作台每分钟进给量 f ， 切削速度 0 可由参考文献12 计 算公式 3.27 得： v pu e y z x p m q v k zafaT dC v vvvv v = （式 5.1 ） 也可直接由表查出。 根据表 3.9， 当 0 d =100mm， Z=8， ap=90mm， ae=8.0mm， fz0.24mm/z 时， 14m min t v = ， n v46minr= ，v 77mm min ft = 。 各修正系数为： 0 . 1 0 . 1k = = BvfBnBv MvfMnMv kkk kk 故 19 mm 14 1.0 1.014 minmin n46 1.0 1.046 minmin 77 1.0 1.077 minmin ctv tn fftv vv k rr n k mmmm vv k = = = 根据铣床说明书，选择 0 47.5,75 minmin fc mmr nv= 因此实际切削速度和每齿进给量为 0 0 3.14 100 47.5 vmin14.9min 10001000 75 0.2 47.5 8 e c fc zc d n mm v fmm zmm z n z = = 2.4 校验机床功率 根据表 3.20，当0.14 0.22,90,8.0,85min zpef fmm z amm avmm= 时， 2.2 ct pkw=。 切削功率的修正值系数 , 0 . 1= MPc k 故实际切削功率为 P2.2 ccct PKW= 根据说明书，机床主轴允许的功率为 KWKW cm 63 . 5 75 . 0 5 . 7P= 故 cm Pp cc P ，因此所决定的切削用量可以采用，即 8.0,75min,47.5min,14.9min,0.20 efcz amm vmmnrvmfmm z=。 3 基本时间 根据参考文献 f 3 m L t v = （式 5.7） L,75lylmm= +=式中，。根据表 3.25，入切量及超切量30ymm+ =，则 (7530)105Lmmmm=+=，故 3 105 min4.2min 75 m t = 20 第 4 章 钻锥齿孔夹具设计 4.1 研究原始质料研究原始质料 利用本夹具主要用来锥齿孔，加工时除了要满足粗糙度要求外， 先钻一个孔，然后旋转钻第二个孔，最后旋转钻第三个孔。 采用分度夹具，通过 一个分度盘来实现的。 因为加工精度不高，故在加工中，主要目的是降低生产成本，减轻劳动强度从而来 提高效率。 4.2 定位分析和定位元件选择定位分析和定位元件选择 零件图显示：在前面的孔的加工，在粗，精铣，钻，表面扩孔，扩孔。因此，定位， 夹紧方案： 方案一：底面周围和轴端定位，定位的 V 型块. 方案二：表面，底表面的采用，销轴位于挡销和定位工艺孔的大孔端，夹紧方式与 芯轴上的紧固螺母。 方案三：选择一二销定位方法，采用短圆柱销孔的过程，和一个止动销位于大孔端 的夹持方法，操作简单，通用性强的移动压板夹紧。 与上述三个方案的比较分析：定位方案的定位和夹紧方式，扩大设计，安装，和工 件是不容易的。心轴夹紧，定位方案二是不正确的，也是不处理，以及定位和夹紧的应 该分开，因为夹持损伤位置。 要合理选择定位基准，不然会影响加工过程的质量，进而最终工件质量。选择不合 适的基准，故会增加加工过程或不合理工艺路线，导致夹具设计困难，最终达不到零件 加工精度（特别位置精度）。 所以应根据零件要求，保证加工要求，合理选择定位基准。这一部分不需很高的技 术要求，平行性和对称性不高，所以应如何降低强度，提高工作效率，提高加工，减少 定位误差，选择利于定位精度夹具设计，包括加工工艺，设计好定位夹具。 4.3 切削力及夹紧装置设计切削力及夹紧装置设计 选用：钻床 Z525，刀具高速钢刀具。 由文献可得： 切削力公式： 1.20.7 667 fP FDfK= 式中 0.22/fmm r= 21 查表821得： 0.75 () 736 b p K = 其中：0.6 b = 0.0048 p K = 即：955.08() f FN= 实际所需夹紧力 12 K FK W = + 有： 12 0.7,0.16= 安全系数 K 可按下式计算有： 6543210 KKKKKKKK = 式中： 60 KK因素安全系数 1.2 1.0 1.0 1.0 1.3 1.0 1.01.56K = 所以 955.08 1.561489.92() Kf WK FN= 通过计算实际夹紧力不大，夹具结构简单操作方便，采用螺旋夹紧机构。 取1.56K =， 1 0.7 =， 2 0.16 = 根据切削力，夹紧力的影响因素，在夹紧不利状态过程，该夹紧力的计算应该根据 机械平衡原理来设计。最后，为了确保可靠夹紧，数值乘以安全系数实际所需夹紧力。 初步确定气缸参数 表 5-1 按负载选择工作压力 1 负载/ KN 50 工作压 力/MPa 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选 用气缸夹紧机构。 4.4 误差分析与计算误差分析与计算 必须要满足误差的总和应该小于或等于该工序公差。 gwj + 与夹具有关的加工误差 j ，一般可用下式表示： MjjjWDADZWj += 由参考文献可得： 两定位销定位误差 ： 11 1minD WDd =+ 1122 1min2min . 2 DdDd J W arctg L + = 其中： 1 0.052 D mm=， 2 0 D mm= 1 0.011 d mm=， 2 0.023 d mm= 1min 0mm=， 2min 0.034mm= 0.063 D W mm = 25 . 0.0032 J W mm= 夹紧误差 ：cos)( minmax yy jj = 其中接触变形位移值： 1 ()() 19.62 n HBZ yRaZaZ kN kRc HBl =+ 查5表 1215 有 1 0.004,0.0016,0.412,0.7 RazHB KKCn= =。 cos0.0028 j jy mm = = 磨损造成的加工误差： Mj 通常不超过mm0045. 0 夹具相对刀具位置误差： AD 取mm01. 0 误差总和：0.0850.3 jw mmmm + = 从以上、所设计的夹具满足零件加工精度要求。 4.5 导向装置设计（钻套、衬套、钻模板设计与选用）导向装置设计（钻套、衬套、钻模板设计与选用） 为了减少辅助时间采用可换钻套，以来满足达到孔的加工的要求。 表 d D D1 H t 基本基本 极限极限 偏差偏差 F7 基基 本本 极限极限 偏差偏差 D6 26 01 +0.01 6 +0.00 6 3 +0.010 +0.004 6 6 9 - - 0.00 8 1 1.8 4 +0.016 +0.008 7 1.82.6 5 8 2.63 6 9 8 12 1 6 3 3.3 +0.02 2 +0.01 0 3.34 7 +0.019 +0.010 10 45 8 11 56 10 13 10 16 2 0 68 +0.02 8 +0.01 3 12 +0.023 +0.012 15 8 10 15 18 12 20 2 5 10 12 +0.03 4 +0.01 6 18 22 12 15 22 +0.028 +0.015 26 16 28 3 6 15 18 26 30 0.01 2 18 22 +0.04 1 +0.02 0 30 34 20 36 H T200 22 26 35 +0.033 +0.017 39 26 30 42 46 25 HT 200 5 6 27 30 35 +0.05 0 +0.025 48 52 35 42 55 +0.039 +0.020 59 30 56 6 7 42 48 62 66 48 50 70 74 0.04 0 钻模板选用翻转钻模板，用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。 4.6 确定夹具体结构和总体结构确定夹具体结构和总体结构 对夹具体的设计的基本要求 （1）应该保持精度和稳定性 在夹具体表面重要的面，如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的，足够 的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退火等处理方 式。 （2）应具有足够的强度和刚度 保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具应有足 够的厚度，刚度可以适当加固。 （3）结构的方法和使用应该不错 夹较大的工件的外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表面的要求高， 所以应特别注意结构的过程中， 应处理的工件， 夹具， 维修方便。 再满足功能性要求 （刚 度和强度）前提下，应能减小体积减轻重量，结构应该简单。 （4）应便于铁屑去除 在加工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累会破坏 夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因 此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑 空间：对切削过程中产生更多的，一般应在夹具体上面。 （5）安装应牢固、可靠 夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中 心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确保稳定和可靠的安装。 28 夹具底部通常是中空的，识别特定的文件夹结构，然后绘制夹具布局。图中所示的夹具 装配。 加工过程中，夹具必承受大的夹紧力切削力，产生冲击和振动，夹具的形状，取决 于夹具布局和夹具和连接，在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过程中的切屑 形成的有一部分会落在夹具，积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计， 必须考虑结构应便于铁屑。此外，夹点技术，经济的具体结构和操作、安装方便等特点， 在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有一部分会落在夹具，切割积累太多会 影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便排出铁屑。 29 总 结 毕业设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对我