毕业设计（论文）-轴类配合件的数控加工工艺及编程仿真（全套图纸）

职业技术学院毕业课题（设计、论文）轴类配合件的数控加工工艺及编程仿真系 别 专 业 班 级 学生姓名 指导教师 2014年11月日22摘要数控车床是现代加工车间里面重要的加工设备，现代的CAD/CAM都是建立在数控技术之上的。现代数控加工技术知识是现代机械专业学生必需掌握的。在数控加工过程中，要考虑到零件加工工艺路线的安排、加工机床型号的选择、切削刀具的选择、零件加工的定位装夹及数控程序的编制等一系列因素的影响。所涉及到的知识面非常广阔。本文根据数控车床的加工特点，针对配合件装配件，进行了零件图分析、加工方法工艺方案的确定，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，数控加工程序的编制及仿真检验。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控加工设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。关键词：数控车床 数控编程 配合件全套图纸，加153893706AbstractCNC lathe is modern processing plant inside an important processing equipment, modern CAD/CAM is based on technology of numerical control. The modern NC machining technology of knowledge is the modern machinery professional students must master. In NC machining process, a series of factors to take into account the processing positioning parts route arrangement, machine type selection, cutting tool selection, machining clamping and CNC programming etc. The knowledge involved in a very wide.According to the processing characteristics of NC lathe, according to the matching parts assembly, were carried out to determine the parts diagram analysis and processing method of process scheme, the scheme determination of tooling, cutting tools and cutting parameters selection, compilation and simulation test of CNC machining program. Through the process of making the whole process, fully embodies the CNC machining equipment in the guarantee of the processing precision and the processing efficiency, the advantages of the simplified procedures.Keywords: CNC lathe NC programming fitting 目录摘要2Abstract31 .绪论11.1 本课题的目的及意义11.2 数控机床及数控技术的应用与发展11.3 本课题的主要任务22 .零件图的分析32.1零件图技术要求分析32.2零件的三维效果图43.零件的工艺规程设计63.1表面加工方法的确定63.1.1零件一加工方法63.1.1零件二加工方法63.2加工顺序的安排63.3 定位基准及装夹方式的选择63.4 制订工艺路线73.5 切削用量的选择83.5.1、主轴转速的确定83.5.2 进给速度的确定103.5.3、背吃刀量的确定103.6 加工刀具的选择113.7 工艺卡片的填写124.零件的数控编程及仿真144.1 G代码的功能指令144.2 G代码的功能指令144.2 编写数控程序164.3 程序的仿真加工194.3.1 程序的导入194.3.2 设置工件194.3.3 设置刀具204.3.4 对刀和输入刀补204.3.5 仿真加工20结 论22致 谢23参考文献241 .绪论1.1 本课题的目的及意义目的：通过这次设计可以使我们学会对相关学科中的基本理论、基本知识进行综合运用，同时对本专业有较完整的、系统的认识，从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高综合分析问题和解决问题的能力，以及培养科学的研究和创造能力。意义：随着社会经济的快速发展，人们对生活用品的要求也越来越高，企业生产效率也有相应的提高。数控机床的出现实现了广大人们的这一愿望。数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品的质量、保证零件的精度，节约能源、降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织的重要依据。也是企业对高品质、高品种、高水平、加速产品更新，提高经济效益的技术保证。这不但满足广大消费者的目的，即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快的要求，同时推动了企业的快速发展，提高了企业的生产效率。机械工艺是国民经济各部门的装备军，而数控加工在机械行业占有领头羊的地位，因此国民经济各部门的生产技术水平和所取得的经济效益，在很大程度上取决于机械行业和数控行业中所能提供的机械装备的技术性能、指令和可靠性。因此数控加工技术水平和生产规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。数控工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件，它将直接影响企业产品质量、效益、竞争能力。本文通过对典型轴类零件数控加工工艺的分析，对零件进行编程加工，给出了对于凸台板零件的数控加工工艺分析的方法，对于提高制造质量、实际生产具有一定的意义。1.2 数控机床及数控技术的应用与发展（1）数控机床的应用与发展随着电子信息技术的发展世界机床已经进入以数字化制造技术为核心的机电一体化时代，其中数控机床就是其带表机床之一。数控机床是制造业的加工母机和国民经济的重要基础。随着科学技术不断发展，数控机床的发展也越来越快，数控机床也正朝着高性能、高精度、高速度、高柔性化和模块化方向发展。我国近几年数控机床虽然发展较快，但与国际先进水平还存在一定的差距，主要表现在：可靠性差、外观质量差、产品开发周期长、应变能力差。为了缩小与世界先进水平的差距，有关专家建议机床企业应在以下6个方面着力研究：1）加大力度实施质量工程，提高数控机床的无故障率；2）跟踪国际水平，使数控机床向高效高精度方面发展；3）加大成套设计开发能力上求突破；4）发挥服务优势，扩大市场占有率；5）多品种制造，满足不同层次的用户的需求；6）模块化设计，缩短开发周期，快速响应市场。数控机床使用范围越来越大，国内国际市场容量也越来越大，但竞争也会加剧，我们只有紧跟先进技术进步的大方向，并不断创新，才能赶超世界先进水平。（2）数控技术的应用与发展数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作的技术。它广泛用于机械制造和自动化领域，较好地解决多品种、小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题。随着计算机、自动控制技术的飞速发展，数控技术已广泛地应用于数控机床、机器人以及各类机电一体化设备上。同时，社会经济的飞速发展，对数控装置和数控机械要求在理论和应用方面有迅速的发展和提高。1.3 本课题的主要任务（1）绘制零件二维图及三维图；（2）分析零件结构、技术要求等；（3）对零件进行工艺分析；（4）制定合理的加工方案；（5）对零件进行编程仿真。2 .零件图的分析2.1零件图技术要求分析1、零件一的毛坯为50x106,材料为铝合金,技术要求(1).为注长度尺寸偏差0.5mm。(2).为注倒角C0.5。(3).去除毛刺飞边.与图2件配合。(4).零件表面不应有划痕、擦伤等损坏零件表面的缺陷。(5).为注形状公差应符合GB1184-1980的要求如图2.1所示。图2.1件一2、零件二的毛坯为50x38,材料为铝合金,技术要求(1).为注长度尺寸偏差0.5mm。(2).为注倒角C0.5。(3).去除毛刺飞边.与图1件配合。(4).零件表面不应有划痕、擦伤等损坏零件表面的缺陷。如图2.2所示。图2.2件二3、装配图纸,技术要求(1).为注长度尺寸偏差0.5mm。(2).为注倒角C0.5。(3).去除毛刺飞边.件1和件2的配合需要注意配合件精度，保证好松紧。件1主要由螺纹、切槽、斜角、圆弧等组成。件2主要由倒角、斜边等组成。如图1.3所示。图2.3装配图2.2零件的三维效果图图2.4件一 三维图图2.4件二 三维图图2.5零件装配 三维图3.零件的工艺规程设计3.1表面加工方法的确定3.1.1零件一加工方法(1)外轮廓：粗车（精度等级IT12，粗糙度Ra12.5um）半精车（精度等级IT89，粗糙度Ra3.2um）精车（精度等级IT67，粗糙度Ra1.6um）。3.1.1零件二加工方法(1) 外轮廓：粗车（精度等级IT12，粗糙度Ra12.5um）半精车（精度等级IT89，粗糙度Ra3.2um）精车（精度等级IT67，粗糙度Ra1.6um）。(2) 内轮廓：钻孔（精度等级IT12，粗糙度Ra12.5um）粗镗（精度等级IT910，粗糙度Ra3.2um）精镗（精度等级IT67，粗糙度Ra1.6um）。3.2加工顺序的安排工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，当拟定工艺路线时要合理、全面安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序。切削加工工序的安排原则1）基准先行 选为精基准的表面，应先进行价格，以便为后续工序提供可靠的精基准。如轴类零件的中心孔、箱体的地面或剖分面、齿轮的内孔和一端面等，都应安排在初始工序加工完成。2）先粗后精 各表面均应按照粗加工半精加工精加工的顺序依次进行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。3）先主后次 先加工主要表面（如定位基面、装配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、键槽、螺纹等），次要表面常穿插进行加工，一般安排在主要表面达到一定精度之后、最终精加工之前。该零件的加工顺序应严格按照以上原则进行加工。3.3 定位基准及装夹方式的选择（1）定位基准的选择1）粗基准的选择：粗车时以外圆和两端面为粗基准，并加工出精基准2）精基准的选择：精加工时以粗加工时加工出的端面和外圆为基准。（2）装夹方式的选择该零件为回转型零件，其装夹方式可直接采用三爪卡盘进行装夹，由于零件至少需要进行两次装夹方能完成，在第二次装夹时为保证加工面不被夹伤，需要垫上铜皮或者采用软爪进行装夹。3.4 制订工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的尺寸精度，技术要求等达到合理的要求。在大批量加工的情况下，可以采用专用夹具，并且尽量减少加工时间，提高生产效率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。下面对零件一 进行具体的工艺分析。方案一:采用普通车床进行加工(对零件一进行分析)工序1:下料50X106mm工序2：粗车右端面，粗车将工件外圆车至48.5mm工序3：粗车M24螺纹外圆到24.5mm，粗车斜边，粗车43外圆尺寸到43.5，粗车外圆47外圆尺寸到47.5。工序4：精车右端面，精车M24螺纹外圆到23.8mm，精车斜边，精车43外圆尺寸到达图纸要求，精车外圆47外圆尺寸到47。工序5：切槽宽度5mm工序6：车外螺纹M24X1.5工序7：掉头装夹，打表校正同轴度。工序8：粗车左端面，粗车34外圆尺寸到34.5，粗车外R6外圆尺寸到30。粗车斜边，已经圆弧R9。工序9：精车左端面，精车34外圆尺寸到34.5，精车外R6外圆尺寸到30。精车斜边，已经圆弧R9。到达图纸要求。工序10：去毛刺工序11：终检方案二:采用数控车床进行加工(对零件一进行分析)工序1:下料50X106mm工序2：粗车右端面工序3：粗车M24螺纹外圆到24.5mm，粗车斜边，粗车43外圆尺寸到43.5，粗车外圆47外圆尺寸到47.5。工序4：精车右端面，精车M24螺纹外圆到23.8mm，精车斜边，精车43外圆尺寸到达图纸要求，精车外圆47外圆尺寸到47。工序5：切槽宽度5mm工序6：车外螺纹M24X1.5工序7：掉头装夹，打表校正同轴度。工序8：粗车左端面，粗车34外圆尺寸到34.5，粗车外R6外圆尺寸到30。粗车斜边，已经圆弧R9。工序9：精车左端面，精车34外圆尺寸到34.5，精车外R6外圆尺寸到30。精车斜边，已经圆弧R9。到达图纸要求。工序10：去毛刺工序11：终检以上两种方案加工工序基本一样，不同的地方在于机床的选用，方案一选择了普通车床进行加工，方案二选择了数控车床进行加工。通过图纸发现，零件图有圆弧面，斜边，螺纹等特征组成，普通车床难以加工，达到图纸要求，需要使用数控车床，方便于加工。所以本次加工方案，选择方案二，作为零件一的加工方案。3.5 切削用量的选择数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量、进给速度。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。3.5.1、主轴转速的确定主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度除了计算和查表选取之外，还可以根据经验确定，需要注意的是交流变频调速数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。光车时，主轴的速度应根据允许切削的速度Vc来选取，计算公式如下：n = (3.1)式中：Vc切削速度，单位m/min；D工件切削部分的直径（通常选用最大直径），单位mm；n车床主轴转速，单位r/min；而车螺纹时的主轴转速如下：n-k (3.2)式中：p工件螺纹的螺距或导程，单位mm；k保险系数，一般取80；n车床主轴转速，单位r/min。根据切削原理可知，切削速度的高低取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材料、和刀具的耐用度等因素。从理论上讲，Vc的值越大越好，因为不仅可以提高生产效率，而且可以避免积屑瘤的临界速度，获得较低的表面粗糙度。但实际上由于机床、刀具、工件材料等因素的影响和限制，车削切削用量可参考表3-3选取。表3-3 车削切削用量表刀具材料工件材料粗加工精加工切削速度（m/min）进给量（mm/r）背吃刀量（mm）切削速度（m/min）进给量(mm/r)背吃刀量（mm）硬质合金或涂层硬质合金碳钢2200.232600.10.4低合碳钢1800.232200.10.4铸铁1200.231600.10.4不锈钢800.231200.10.4在实际车削加工中时，考虑到加工内孔时排屑难、冷却难、刀杆刚性差和观察困难的特点，在选择切削用量时，可参照对应外部加工切削用量的30%50%进行选取。综合考虑：外部轮廓加工时选取：粗车Vc=150m/min 精车Vc=220m/min内部轮廓加工时选取：粗车Vc=50m/min 精车Vc=70m/min由公式（3.1）、（3.2）、（3.3），按照毛坯直径为60mm，螺纹导程为2mm，计算可得：外部轮廓加工时： 粗车n=800r/min； 精车n=1100r/min；内部轮廓加工时： 粗车n=280 r/min； 精车n=400 r/min；车螺纹时：n520 r/min；据经验，取n=400 r/min。3.5.2 进给速度的确定进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工进度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。一般粗车选用较高的进给速度，以便快速去除毛坯余量，精车以考虑表面粗糙度和零件的精度为原则，应选择较低的进给速度。进给速度Vf可以按公司Vf =fn计算，式中f表示每转进给量，在加工本设计中的组合零件时进给速度，依据表3-3进行选取，粗加工时取f =0.2mm/r，精加工时取f =0.1mm/r，则所得加工时的进给速度如下：外部轮廓加工时： 粗车Vf = 160mm/min； 精车Vf = 110mm/min；内部轮廓加工时： 粗车Vf = 56mm/min； 精车Vf = 40mm/min；车螺纹时的进给速度为螺纹的导程。3.5.3、背吃刀量的确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚性来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件加工余量（除去精车量），这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般为0.20.8mm，具体背吃刀量参照表3-3进行选择，如下表所列：表3-4 背吃刀量粗精外轮廓加工1.52mm0.10.4内轮廓加工0.81.2mm0.10.3螺纹随进刀次数依次减少。槽根据刀宽来选择切削次数总之切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。3.6 加工刀具的选择本次对配合件的加工，主要采用了90外圆车刀，35外圆车刀，外螺纹车刀等刀具，具体见表3.6。零件名称零件零件图号1序号刀具号刀具名称数量加工表面刀具半径R(mm)刀尖方位T备注1T0190外圆车刀1粗、精车外轮廓0.432T025mm切槽刀1切断、切槽3T03外螺纹车刀1车螺纹4T0435外圆车刀1粗、精车外轮廓0.45手动中心钻头1 钻中心孔6手动钻头1钻孔7T02内孔镗刀1粗、精车内轮廓0.4表3.6。3.7 工艺卡片的填写零件一 数控加工工序卡片工步号工步内容刀具号切削用量备注主轴转速n（r/min）进给量f（r/mm）背吃刀量1三爪卡盘装卡零件并找正手动5粗车右外轮廓，留余量0.5mmT016000.21.56精车右边外轮廓T0110000.10.57切槽宽5mmT028车螺纹T034009掉头装夹并找正手动10对刀11粗车左外轮廓，留余量0.5mmT016000.21.512精车左外轮廓T0110000.040.513去毛刺14终检15入库零件二 数控加工工序卡片工步号工步内容刀具号切削用量备注主轴转速n（r/min）进给量f（r/mm）背吃刀量1三爪卡盘装卡零件并找正手动5粗车右外轮廓，留余量0.5mmT016000.21.56精车右边外轮廓T0110000.10.59掉头装夹并找正手动10对刀11打中心孔800手动12钻孔600手动13粗车右内轮廓，留余量0.6mmT025000.15114精车右外轮廓T028000.080.315去毛刺16终检17入库4.零件的数控编程及仿真4.1 G代码的功能指令数控编程方法可分为手工编程和自动编程两种。1)手工编程的定义 手工编程是指主要由人工来完成数控机床程序编 制各个阶段的工作。当被加工零件形状不十分复杂和程序较短时，都可以采用手工编程的方法。对于几何形状不太复杂的零件，所需要的加工程序不长，计算也比较简单，出错机会较少，这时用手工编程既经济又及时，因而手工编程被广泛地应用于形状简单的点位加工及平面轮廓加工中。 2)手工编程的意义 手工编程的意义在于加工形状简单的零件(如直线与直线或直线与圆弧组成的轮廓)时，快捷、简便；不需要具备特别的条件(价格较高的硬件和软件等)；对机床操作或程序员不受特殊条件的制约；还具有较大的灵活性和编程费用少等优点。3)手工编程的不足 手工编程既繁琐、费时，又复杂，普通车床而且容易产生错误。本文所加工的配合件，零件表面形状不复杂，使用手动编程既可，减少时间的浪费。4.2 G代码的功能指令通过对零件图的分析，本配合件主要涉直线、圆弧及螺纹。在加工过程中，还有粗加工和精加工两个步骤。因此，在程序编写时，我考虑主要使用华中数控系统的这些指令：G21、G40、G71、G70、G00、G01、G02、G03、M00、M03、M05、M30。（1）G21 指定公制编程。即 X （U）、 Z （W）、 R 等坐标尺寸字所描述的单位为 mm。（2）G40 指刀尖半径补偿取消，按照程序指令路径进给。其中，S 控制主轴转速，单位为 r/min。（3）G71 指成形粗车循环。该切削方式是每次粗切的轨迹形状都和成品形状相似，只是在位置上由外向内环地向最终形状靠近。格式：G71 U（i）W（k）R（m） P（ns）Q（nf）X（u）Z（w）F（f）S（s）T（t）；其中，k粗切的次数；i、k分别为起始时 X 轴（半径值）和 Z 轴方向上的缓冲距离；u、w分别为 X 轴（直径值）和 Z 轴方向上的精加工余量；ns精加工程序段中开始程序段的段号；nf精加工程序段中结束程序段的段号；F、S、T粗切时的进给速度、主轴转速和刀补设定。此时，这些值将不再按照精加工的设定（4）G70 精加工循环指令。格式：G70 P（ns）Q（nf）；其中，ns精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf精加工轮廓程序段中结束程序段的段号。（5）G00 快速定位。该指令控制刀具快速从当前位置移动到指定的位置，一般用在空程运行中，如退刀和快速进刀。格式：G00 X（U）_Z（W）_；其中，X（U）_Z（W）_指定移动轨迹终点位置坐标。 （6） G01 直线插补。 该指令控制刀具以某个速度从当前位置移动到指定的位置（只能沿直线方向走）。格式：G01 X（U）_Z（W）_F_；其中，X（U）_Z（W）_指定移动轨迹终点位置坐标；F控制刀具移动的速度，在使用 G98 时，F 的单位是 mm/min。当使用 G99 时，F 的单位是 mm/r。（7）G02/G03 顺时针/逆时针圆弧插补。该指令可以控制刀具沿圆弧移动。格式：G02/G03 X（U）_Z（W）_；其中，X（U）_Z（W）_表示终点坐标，X、Z 表示绝对值，U、W 表示增量值。（8）M00 程序停止指令。（9）M03 主轴正转（CW）指令。（10）M05 主轴停止指令（11）M30 程序结束并返回指令。根据上述各个功能指令的作用和用法，同时结合本文工艺路线拟定内容，我一共编制了程序单来完成零件的加工，详细程序内容见附录程序清单。4.2 编写数控程序零件一右端数控加工程序表1程序说明O0001;程序号G40 G97 G99 M03 S600 F0.2;主轴正转，转速600r/min,进给量0.2 mm/rGOO X100.0 Z100.0;刀具快速移动至目测安全位置T0101;换01号90外圆偏刀M08;切削液开G00 Z5.0;刀具快速定位至粗加工复合循环起点X52.0;G71 U1.5 R0.5;定义粗车循环切削深度1.5mm,退刀量为0.5mmG71 P10 Q20 U0.5 W0.05;精车路线由N10-N20 指定，X向精车余量0.5mm，Z向精车余量0.05mmN10 G01 X23 F0.2;精车轮廓G01 Z0 ;X24 W-0.5;Z-26;X30;X38.57 W-20;X43 W-18;X47;车削台阶W-3;X50车削台阶Z-70车削台阶N20 X52返回循环起点G00X100快速退刀至换刀点Z100M05;主轴停止M00;程序暂停M03 S1000;主轴正传，转速1000 r/min，进给量0.1mm/rG42 G00 Z5.0;刀具快速点定位至粗加工复合循环起点，建立刀具半径右补偿。X52.0;G70 P10 Q20;精加工复合循环G40 G00 X100.0;快速退刀至换刀点，取消刀具半径补偿Z100.0;T0202; 换03号切槽刀M03 S400;主轴正转400r/minG00 X25.0;刀具快速点定位至切槽处Z-26.0;G01 Z-20.0 F0.05;切槽，进给量0.05mm/rZ25;退刀G00 X100.0;快速退刀至换刀点Z00.0;T0303; 换03号螺纹车刀M03 S400;主轴正转，转速400r/minG00 Z5.0;刀具快速点定位至螺纹切削复合循环起点X25.0;G76 P020060 Q50 R0.1;螺纹切削复合循环G76 X22.05 Z-21.0 P975 Q450 F1.5;G00X41.0;刀具快速点定位至浅槽循环起点G00 X100.0;快速退刀至换刀点Z100.0;M30；程序结束并返回起点零件一左端数控加工程序表2程序说明O0001;程序号G40 G97 G99 M03 S600 F0.2;主轴正转，转速600r/min,进给量0.2 mm/rGOO X100.0 Z100.0;刀具快速移动至目测安全位置T0101;换01号90外圆偏刀M08;切削液开G00 Z5.0;刀具快速定位至粗加工复合循环起点X52.0;G71 U1.5 R0.5;定义粗车循环切削深度1.5mm,退刀量为0.5mmG71 P10 Q20 U0.5 W0.05;精车路线由N10-N20 指定，X向精车余量0.5mm，Z向精车余量0.05mmN10 G01 X33 F0.2;精车轮廓G01 Z0 ;X34 W-0.5;Z-8;G02X30.03 Z-8.07 R6G01X45.49Z-29.54;G03X47 Z-37 R9N20 G01 X52返回循环起点G00X100快速退刀至换刀点Z100M05;主轴停止M00;程序暂停M03 S1000;主轴正传，转速1000 r/min，进给量0.1mm/rG42 G00 Z5.0;刀具快速点定位至粗加工复合循环起点，建立刀具半径右补偿。X52.0;G70 P10 Q20;精加工复合循环G40 G00 X100.0;快速退刀至换刀点，取消刀具半径补偿Z100.0;M30; 程序结束详细数控程序单 见附录-程序单4.3 程序的仿真加工打开斯沃数控仿真软件，选择FANUC OiT系统，进入后将看到如图4.3所示操作界面，打开机床，进行急停解除、程序解锁、机床回零等操作。图4.3 FANUC OiT操作界面4.3.1 程序的导入首先将所编制的程序复制到记事本中，分别取名为O0001，O0002，然后在机床中新建程序O0001，点击“文件”菜单下的“打开”，找到刚才所新建的记事本O0001.TXT，确定，即可完成程序的导入；同理新建O0002，将程序O0002也导入到机床中记录。4.3.2 设置工件根据该零件的毛坯，在仿真机床中设置其毛坯尺寸为50104mm，如图4.4所示。图4.5 设置毛坯4.3.3 设置刀具根据表3.1刀具卡片中的刀具，在仿真机床中设置好卡片中的刀具，首先打开菜单栏中“机床操作”下的“刀具管理”，在里面加入所需要的刀具。4.3.4 对刀和输入刀补设置好刀具和毛坯后，接下来的工作就是对刀了，对刀是在数控加工中必不可少的环节，它的准确性直接影响到零件的加工质量，下面来介绍下对刀操作。首先在刀具管理中，将1号刀转到加工位置（一般机床默认1号刀在加工位），然后单击菜单栏中“工件操作”下的“快速定位”，得到如图4.6所示对话框，选择默认对刀点。 图4.6 刀具定位 图4.7 刀补设置界面将刀具移到轴中心后，然后在操作面板中单击“刀补”按钮，将出现如图4.7所示界面，选择MDI（录入）方式，根据现在位置（相对位置）下的坐标值，将其输入至1号刀补中，如：先输入“X90”，再按“测量”键；