APQP产品质量先期策划(最完整版).ppt

产品质量先期策划和控制计划,Advanced Product Quality Planning & Control Plan,轻型车技术中心,产品质量先期策划学习,轻型车技术中心,ISO9001:2008,什么是ISO9001？ ISO9001:2008质量管理体系标准要求 1 范围 1.1 总则 1.2 应用 2 规范性引用文件 3 术语和定义 4.1总要求 4.2文件要求 5 管理职责 5.1 管理承诺 5.2 以顾客为关注焦点 5.3 质量方针 5.4 策划 5.5 职责、权限与沟通 5.6 管理评审,6 资源管理 6.1 资源提供 6.2 人力资源 6.3 基础设施 6.4 工作环境 7 产品实现 7.1 产品实现的策划 7.2 与顾客有关的过程 7.3 设计和开发 7.4 采购 7.5 生产和服务提供 7. 6 监视和测量设备的控制 8 测量、分析和改进 8.1 总则 8.2 监视和测量 8.3 不合格品控制 8.4 数据分析 8.5 改进,轻型车技术中心,ISO/TS16949-2009,什么是ISO/TS16949-2009？ 汽车行业产品和相关服务产品的组织实施ISO/TS16949:2009的特殊要求 1. 范围 1.1总则 1.2应用 2. 引用标准 3. 术语和定义 4. 质量管理体系 4.1总要求 4.2文件要求 4.2.1总则 4.2.2质量手册 4.2.3文件控制 4.2.4记录控制 5管理职责 5.1管理承诺 5.2以顾客为关注焦点 5.3质量方针 5.4策划 5.4.1质量目标 5.4.2质量管理体系策划,5.5职责、权限和沟通 5.5.1职责和权限 5.5.3管理者代表 5.5.3内部沟通 5.6管理评审 5.6.1总则 5.6.2评审输入 5.6.3评审输出 6资源管理 6.1资源的提供 6.2人力资源 6.2.1总则 6.2.2能力、意识和培训 6.3基础设施 6.4工作环境 7.产品实现 7.1产品实现的策划 7.2与顾客有关的过程 7.2.1与产品有关的要求的确定 7.2.2与产品有关的要求的评审 7.2.3顾客沟通,轻型车技术中心,7.3设计和开发 7.3.1设计和开发策划 7.3.2设计和开发输入 7.3.3设计和开发输出 7.3.4设计和开发评审 7.3.5设计和开发验证 7.3.6设计和开发确认 7.3.7设计和开发更改的控制 7.4采购 7.4.1采购过程 7.4.2采购信息 7.4.3采购产品的验证 7.5生产和服务提供 7.5.1生产和服务提供的控制 7.5.2生产和服务提供过程的确认 7.5.3标识和可追溯性 7.5.4顾客财产 7.5.5产品防护,7.6监视和测量装置的控制 8测量、分析和持续改进 8.1总则 8.2监视和测量 8.2.1顾客满意 8.2.2内部审核 8.2.3过程的监视和测量 8.2.4产品的监视和测量 8.3不合格品控制 8.4数据分析 8.5改进 8.5.1持续改进 8.5.2纠正措施 8.5.3预防措施,ISO/TS16949-2009,轻型车技术中心,基于ISO9001:2008八大原则,1、以顾客为关注焦点 2、领导作用 3、全员参与 4、过程方法 5、管理的系统方法 6、持续改进 7、基于事实的决策方法 8、与供方互利的关系,核心工具和质量管理体系的关系,轻型车技术中心,产品质量先期策划 及控制计划(APQP) 潜在的失效模式及后果分析（FMEA） 生产件批准程序（PPAP） 统计过程控制（SPC） 测量系统分析（MSA）,APQP核心流程,产品质量先期策划的概述和基本原则,轻型车技术中心,产品质量先期策划的概述和基本原则,企业开发新产品时，一般都需要进行产品质量策划，以确保产品从设计到出厂的整个过程都得到有效的管理和控制。ISO/TS 16949为了使产品质量策划更加规范化和更具可操作性，特以配套参考手册产品质量先期策划和控制计划的形式对产品质量策划进行了规定。,轻型车技术中心,产品质量先期策划的概述和基本原则,1、“APQP”的概念： 指Advanced Product Quality Planning （产品质量先期策划）的英文简称。 A ( Advanced ) 先期的 P ( Product ) 产品 Q ( Quality ) 质量 P ( Planning ) 策划 2、“APQP”的定义： 用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需 步骤的一种结构化、系统化的方法。,轻型车技术中心,产品质量先期策划的概述和基本原则,3、APQP基本原则 多方论证的原则 同步工程的原则 过程方法的原则 强化培训的原则 坚持改进的原则 预防为主的原则 进度计划的原则,轻型车技术中心,产品质量先期策划的概述和基本原则,4、APQP理解要点： 结构化、系统化的一种方法，持续改进的一种工具； APQP是一个重要的顾客导向过程（COP(Continuous Optimi-zation Progam连续优化程序),系统子系统零部件）， 而不仅仅是一个事项，确保使产品满足顾客的需要和期望； 团队/小组的努力（多方论证小组是重要方法）； 从产品的概念提出/批准、产品设计和开发、制造过程设计和开 发、试生产到批量生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和 持续改进活动； 不断采取防错措施，以降低产品风险； 引导资源，预防缺陷，降低成本、持续改进； 制定必要的程序、标准和控制方法； 顾客要求（特别是顾客特殊要求，包括特殊特性）是重要的输入； 控制计划是重要的输出； 有效的产品质量策划依赖于企业高层管理者对努力达到使顾客满 意这一宗旨的承诺。 制定并实施开发计划时间进度表。,轻型车技术中心,5、APQP的来源： APQP的前身是美国福特汽车公司的 AQP ( Advanced Quality Planning )。 编辑 APQP & CP (Control Plan 控制计划) 的时候，为了调合美国三大汽车厂及卡车厂 本身的APQP需求，以福特汽车公司的 Mr. Mike Mazur 为主的团队/小组，在福特汽车 公司的 AQP基础上，参考各汽车厂的特色和 要求，撰写编制了APQP and Control Plan (产品质量先期策划和控制计划)。,产品质量先期策划的概述和基本原则,轻型车技术中心,产品质量先期策划的概述和基本原则,ISO 9001：2009质量管理体系-要求 7 产品实现 7.1 产品实现的策划 组织必须策划和开发产品实现所需的过程。产品实现的策划必须与质量管理体系其它过程的要求相一致（见4.1）。 在对产品实现进行策划时，组织必须确定以下方面的适当内容： a) 产品的质量目标和要求； b) 针对产品确定过程、文件和资源的需求； c) 产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接 收准则； d) 为实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录(见4.2.4)。 策划的输出形式必须适合于组织的运作方式。,6、ISO/TS 16949：2009质量管理体系对APQP的要求：,轻型车技术中心,产品质量先期策划的概述和基本原则,解释说明： 美国三大汽车厂（OEMs：福特、通用和戴姆勒-克莱斯勒）和意大利菲亚特汽车公司认可的产 品实现的方法为：APQP（产品质量先期策划）。 德国大众汽车公司认可的产品实现的方法为：（VDA4.3 项目策划管理）。 法国标致雪铁龙汽车公司认可的产品实现的方法为：AQMPP（产品和过程控制质量保证）。 日本丰田汽车公司认可的产品实现的方法为：（日程策划管理）。 东风日产汽车公司认可的产品实现的方法为：ANPQP（联合新增产品质量程序）。,注1：对应用于特定产品、项目或合同的质量管理体系的过程（包括产品实现 过程）和资源作出规定的文件可称之为质量计划。 注2：组织也可将7.3的要求应用于产品实现过程的开发。 注： 有些顾客引用了项目管理或产品质量先期策划作为一种产品实现的方法； 产品质量先期策 划包含了防错措施和持续改进的概念，与缺陷探测不同，并且是基于多方论证的方法。,轻型车技术中心,7、APQP的目的： 确定和制定确保产品使顾客满意所需的步骤，促进与所涉及的每一个人的 联系，以确保所要求的步骤能按时完成，并引导资源，预防缺陷，降低成 本，持续不断地改进，以最低的成本及时提供优质产品，使顾客满意。 8、APQP的目标： 促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成； 顾客对新产品的确认准时率和交付准时率为100；。 使产品质量问题最小或没有； 使产品投入的质量风险降低至最低。,产品质量先期策划的概述和基本原则,轻型车技术中心,产品质量先期策划的概述和基本原则,9、APQP的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本、及时提供优质产品。 APQP提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步骤,轻型车技术中心,产品质量先期策划的概述和基本原则,10、实施APQP的时机： 新产品开发 更改产品 供应商开发和管理 做APQP并不是做文件， 而是最大的管理。,轻型车技术中心,产品质量先期策划的概述和基本原则,11、APQP的组织结构 多方论证小组： 在产品项目的最早阶段，为促进产品质量先期策划和对其工作所涉及的每一个人的联系，以确保产品质量先期策划所要求的工作按时完成；企业必须针对每一个新产品质量先期策划工作建立多方论证小组，多方论证小组的组建由技术部门主管负责，经管理者代表批准后，由管理者代表指派和任命多方论证小组组长（在产品质量先期策划循环中，多方论证小组组长可由小组成员轮流担任），多方论证小组组长一般由技术部门主管担任。,轻型车技术中心,产品质量先期策划的概述和基本原则,12、APQP中需确定的范围： 在产品项目的最早阶段，对多方论证小组而言，重要的是识别顾客需 求、期望和要求，多方论证小组必须召开会议，至少 ： 选出项目小组负责人负责监督策划过程(有时，在策划循环中小组 负责人轮流担任可能更为有利)； 确定每一代表方的角色和职责； 确定顾客内部和外部； 确定顾客的要求； 确定小组职能及小组成员，哪些个人或供应商应被列入到小组，哪 些可以不需要； 理解顾客的期望，如：设计、试验次数等； 对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性； 确定成本、进度和必须考虑的限制条件； 确定所需的来自于顾客的帮助； 确定文件化过程或方法。,轻型车技术中心,13、APQP的工具和技能培训需求： 产品质量计划的成功依赖于有效的培训计划，它传授所有满足顾客需要和 期望的要求及开发技能（如：质量功能展开QFD、试验设计DOE等）。 在未正式实施和执行新产品质量先期策划工作之前，为确保产品质量先期 策划工作的顺利进行，凡被列为多方论证小组的成员均必须接受培训（培 训的内容包括：APQP/CP、FMEA、PPAP、MSA、SPC、了解顾客的需求、全 部满足顾客需求和期望的开发技能等），其培训的方式可由企业视其实 际的工作需要决定内部培训或外部培训；但均需保存其培训的记录，以 便日后追溯。 产品设计和开发人员必须熟悉和掌握以下适用的工具和技能要求： A）几何尺寸和公差（GD&T）； B）质量功能展开（QFD）； C）制造设计（DFM）/装配设计（DFA）； D）价值工程（VE）； E）试验设计（DOE）； F）失效模式及后果分析（DFMEA/PFMEA等）； G）有限元分析（FEA）； H）实体造型； I）仿真技术； J）计算机辅助设计（CAD）/计算机辅助工程（CAE）； K）可靠性工程计划。,产品质量先期策划的概述和基本原则,轻型车技术中心,产品质量先期策划的概述和基本原则,14、“同步工程”在APQP中的运用： 同步工程是多方论证小组为一共同目的而进行的努力的程序，同步进 行产品和制造过程设计和开发工作，它将替代逐级转换的工程技术实 施过程的各个阶段，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低 开发成本。同步工程的目的是尽早促进优质产品的引入，使高质量产 品早日实现生产。产品质量策划小组要确保其它领域小组的计划和 执行活动支持共同目标。 “同步工程（Simultaneous Engineering，亦称同步技术或并行工 程）”的概念和定义： 一种为确保可制造性并节省时间，通过使用多方论证小组，同步地 设计产品和该产品制造过程的方法。 同步工程的支持性技术举例： 网络技术和数据交换等相关技术； DFX技术； CAX技术； 质量功能展开（QFD）； 此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA分析和统计过程控 制（SPC）等技术。,轻型车技术中心,同步工程,不能这样,应该这样,轻型车技术中心,产品质量先期策划的概述和基本原则,15、“控制计划”在APQP中的运用： 控制计划是APQP工作中重要的输出，控制计划是控制零件和过程系统 的书面描述，单独的控制计划包括三个独立的阶段： 样件 在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述； 如顾客有要求时，公司必须编制样件控制计划。 试生产 在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材 料与性能试验的描述。 生产 在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试 验和测量系统的综合文件。 控制计划是质量策划过程的一个重要阶段，是对控制零件和过程的 体系的全面策划；一个单一的控制计划可以适用于以相同过程、相 同原料生产出来的一组和一个系列的产品。 控制计划是一份动态文件，它在整个产品寿命周期中得到保持和使 用，并随着测量系统和控制方法的评价和改进对其进行修订，以确 保按顾客的要求制造出优质的产品。 当发生下述情况时，多方认证小组必须重新评审和更新控制计划： 产品更改； 过程（工序）更改； 过程（工序）不稳定 过程（工序）能力不足； 检验方法、频次等修改。,轻型车技术中心,产品质量先期策划的概述和基本原则,16、APQP中的“关键路径法”： 关键路径法可以是Pert图或甘特（Gant）表，在甘特图上以粗 线表示需要最长时间完成的任务，同时以细线表示需并进行的 任务子项；它表明了要求在预期的最长时间内完成任务的时间 顺序。它可以提供以下有价值和重要的信息： 各项任务之间的相互关系； 对问题的及早预测； 责任的识别； 资源识别、分配和平衡。 7.3.4.1 监控 在设计和开发特殊阶段的衡量准则必须被规定、分析，并以 概要结果的形式报告，作为管理评审的输入。 注: 适当时，这些衡量准则包括质量风险、成本、提前期、 关键路径和其它事项。,轻型车技术中心,产品质量先期策划的概述和基本原则,17、APQP中问题的解决： 在策划过程中，APQP的过程师解决问题的过程，多方论证小 组将遇到些产品设计/或加工过程的问题，这些问题可用表 示规定职责和时间的矩阵表形成文件。 在困难的情况下，建议使用多方论证的解决方法。 在适当的情况下，解决问题的常用分析技术方法应使用APQP 手册附录B中所述的分析技术，如：因果图、关键路径法、 防错、试验设计（DOE）、可制造性和装配设计、设计验证 计划和报告、过程流程图、质量功能展开(QFD)、系统失效 模式及后果分析（SFMEA）。,轻型车技术中心,产品质量先期策划的概述和基本原则,18、APQP中的产品质量开发进度计划： 产品质量策划小组在完成组织活动后的第一项工作是制定产品开发进度计划。在选择需作计划并绘制成图的进度要素时，应考虑产品的类型、复杂性和顾客的期望。 所有的小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得意见一致。 一个组织良好的进度图应列出任务、安排和/或其它事项(适当时可用关键路径法)。同时，图中还对策划小组提供了跟踪进展和制定会议日程的统一格式。 为了便于报告状况，每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并记录进展的实际点。 有效的状况报告使监控焦点集中于要求特别注意的项目，以起到支持项目监测的作用。,轻型车技术中心,产品质量先期策划的概述和基本原则,概念 提出/批准 计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定 确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施,策 划,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程确认,生 产,反馈、评定和纠正措施,策 划,项目批准,样件,试生产,投产,轻型车技术中心,产品质量先期策划的概述和基本原则,APQP进度图,轻型车技术中心,产品质量先期策划的概述和基本原则,19、APQP与防错： 整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务交付到顾客时产生问题的风险 至最低，这是APQP的核心。 “防错”的概念和定义： 为防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。防错是一 种消除错误的技术，通常称之为“防止失效”。防错应作为控制重复性任务 或行为的预防性技术，该技术用来减少顾客的顾虑。 采用的防错方法一般有：如，改进工艺、制作固定或专用工装、采用报警装 置、目标管理、看板管理、颜色管理等。,轻型车技术中心,20、APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系：,产品质量先期策划的概述和基本原则,轻型车技术中心,21、“过程分析（乌龟图）”在APQP中的运用： 过程分析（乌龟图）工作表 注：“APQP过程分析（乌龟图）”表中的具体和详细内容的填写请见附件一。,产品质量先期策划的概述和基本原则,轻型车技术中心,产品质量先期策划的概述和基本原则,产品质量策划循环是一典型计划图，各个不同的阶段按次序排列以表示为实施所述功能的有序进度，产品质量策划的目的在于强调： 前期策划：循环的前三个阶段 为产品/过程确认中的前期产品 质量策划； 实施行动：循环的第四个阶段 为输出评价阶段，其重要性表 现在两个功能上，一是决定顾 客是否满意；二是支持追求持 续改进。 将产品质量策划描述为一个循环阐明了对持续改进的永无止境追求，这种改进只能通过在一个项目中获取经验，并将其应用到下一个项目的方式来实现。,22、产品质量策划循环图,轻型车技术中心,设计 仅限 服务组织 责任 制造 如热处理、 贮存、运输等 确定范围 计划和确定 （第1章） 产品设计和开发 （第2章） 可行性 （2.13） 过程设计和开发 （第3章） 产品和过程确认 （第4章） 反馈、评定和纠正措施（第5章） 控制计划方法论 （第6章） 注：产品设计责任如果组织有权制定新的或修改现有的发送给顾客的产品图纸/规范，则此组织具有产品 设计责任。顾客对具有产品设计责任的组织，其产品的批准并不改变组织具有产品设计责任的状态。,产品质量先期策划的概述和基本原则,23、产品质量策划责任矩阵图,轻型车技术中心,产品质量先期策划的概述和基本原则,24、APQP的实施步骤 （1）确定项目 （2）成立小组 （3）职责分工 （4）制定计划 （5）组织实施,轻型车技术中心,产品质量先期策划各阶段内容,轻型车技术中心,第一章 计划和确定项目,计划和确定项目过程的输入和输出 输入 输出 1.1 顾客的呼声 1.7 设计目标 1.2 业务计划/营销战略 1.8 可靠性和质量目标 1.3 产品/过程基准资料 1.9 初始材料清单 1.4 产品/过程设想 1.10 初始过程流程图 1.5 产品可靠性研究 1.11 产品/过程特殊 1.6 顾客输入 特性初始清单 1.12 产品保证计划 1.13 管理者支持,计 划 和 确 定 项 目,轻型车技术中心,第一章 计划和确定项目,轻型车技术中心,第一章 计划和确定项目,轻型车技术中心,第一章 计划和确定项目,1.2 业务计划/营销战略 顾客的业务计划/营销战略（自己的）将设定产品质量计划的框架； 业务计划将提出限制性要求（如进度、成本、产品定位、研究与开发资源等）； 营销战略将确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争对手。,轻型车技术中心,第一章 计划和确定项目,1.3 产品/过程基准数据 其核心就是“知己知彼” 基准确定是一种识别比较标准的系统方法，必须研究和确定研究对象（产品和过程）可度量的性能目标（如产品的性能水平、质量可靠性水平、服务水平和价格等），并通过调研来识别竞争对手的水平，识别世界级和最高级水平。 基准确定是赶超竞争对手能力的重要数据，是建立产品或过程设计概念的重要输入，也是改进业务和工作概念的重要来源。,轻型车技术中心,第一章 计划和确定项目 1.3 产品过程基准数据, 使用基准确定为制定产品/过程的性能目标提供输入； 研究和开发也可提供基准和概念； 成功的基准确定方法为： 识别合适的基准； 搞清本企业目前状况与基准之间的差距的原因； 制定消除差距、符合或超过基准的计划。 关 键 成 差 功 距 本企业水平 因 基准水平 素 现状 未来 基准法示意图,轻型车技术中心,第一章 计划和确定项目,1.4 产品/过程设想 设想产品具有哪些特性、设计或者过程； 设想包括采取哪些新技术、新材料、可靠性和技术革新等。,轻型车技术中心,第一章 计划和确定项目,1.5 产品可靠性研究 产品可靠性研究数据应考虑了： 在设定时间周期内零件修理和更换的频率； 长期可靠性和耐久性试验结果。 可靠性：产品在规定的时间内，在规定的条件下，完成规定的功能的能力。常用的可靠性指标包括：可靠度、失效率、平均寿命。 可靠度：是用完成功能的概率来表示的。 t时刻仍然完好的产品数量 可靠度（Rt）= 被观测产品的总数 失效率：系统在工作到t时刻后单位时间发生失效的概率。 平均寿命：对于不可修复系统，指系统失效前平均工作时间；对于可修复系统，指两次相邻之间的工作时间。,轻型车技术中心,第一章 计划和确定项目,1.6 顾客输入 后续顾客（后续工序直至最终产品形成工序，不是指最终顾客）能够提供与他们的需要和期望有关的有价值的信息； 后续顾客可能已经进行了部分或全部前面所叙述的评审和研究； 这些输入应被使用以供顾客和/或供方制订有关顾客满意度度量的一致的方法。,轻型车技术中心,第一章 计划和确定项目,1.7 设计目标 设计目标就是将顾客的呼声转换为意向性的和可度量的设计任务。 正确选择设计目标能确保顾客之声不会在以后的设计活动中消失。 设计目标应考虑产品单位成本、工程要求、安装设备、消费群体、 顾客安装设备的特殊要求和基于可靠性研究的可维修性和可更换性。,轻型车技术中心,第一章 计划和确定项目,1.8 可靠性和质量目标 可靠性目标的制订主要根据：顾客的需要和期望、项 目任务、可靠性基准。 顾客需要和期望的例子可能是：无安全性失效、维修 性好。 可靠性基准可以是竞争对手产品的可靠性、消费者报 告或在设定时间周期内的修理频率等。 总的可靠性目标应使用可靠度和置信区间来表达。（可度量） 质量目标是以持续改进为基础。 质量目标的例子：PPM(百分率)、缺陷等级、废品降低率。,轻型车技术中心,第一章 计划和确定项目,1.9 初始材料清单 根据产品/过程设想的初始材料清单，包括早期分供方清单； 为识别初始产品/过程特殊特性，必须事先选择适宜的设计和制造过程。,轻型车技术中心,第一章 计划和确定项目,1.10 初始过程流程图 预期的制造过程应用从初始材料清单和产品/过程设想发展而来的过程流程图来描述。 应使用过程流程图描述预期的制造过程。 流程图的制定根据：初始流程图和产品/过程设想。 过程流程图是为了描述和编制顺序进行的或有关工作活动的一种直观方法。它为策划、开发活动和制造过程提供交流和分析工具。,轻型车技术中心,第一章 计划和确定项目 1.10 初始过程流程图,在产品质量先期策划中，应在过程流程图中反映缺陷和提高效率的质量目标，对涉及的控制及资源予以说明。应将列入控制计划中的产品/过程特殊特性作适当的安排。（还应包含工序的传递方式） 过程流程图应用识别改进。 过程流程图举例 将零件装 加工 将零件装 加工 将零件装 送至装配 于夹具1 于夹具2 入运送架 点A1 根据控制 搬运 划抽样 失败 通过 检验 贮存 失效分析 送至分析 根据技术规范 过程 实验室 进行试验、检验,轻型车技术中心,第一章 计划和确定项目 1.11 产品/过程特殊特性的初始清单,1. 产品/过程特殊特性的确定： 顾客确定 供方根据对产品/过程的知识或经验选择 2.小组应确保根据顾客需要和期望分析而制订特殊特性清单。 3.制订特殊特性清单的依据可依据下列各方面（但不限于）： 产品设想 预期的制造过程 可靠性目标和要求的确定 类似零件的FMEAS 4.产品/过程特殊特性是指： 对安全和政府法规有显著影响； 对产品性能、装配、外观、可靠性等对顾客满意程度有显著影响。,轻型车技术中心,第一章 计划和确定项目 1.11 产品/过程特殊特性的初始清单,控制计划和特殊特性,轻型车技术中心,第一章 计划和确定项目 1.12 产品保证计划,1.产品保证计划是将设计目标 转换为设计要求。 2.小组在产品保证计划上所作工作的程度取决于顾客的需要、期望和要求。 3.产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。 4.产品保证计划可采用任何清晰易懂的格式。 采用的格式可包括但不限于以下建议： 项目要求概述； 确定可靠性、耐久性，分配目标和/或要求； 评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求、以及其他会给项目带来风险的因素； 进行失效模式分析； 制定初始工程标准要求。,轻型车技术中心,第一章 计划和确定项目 1.13 管理者支持,管理者对工作的关注、支持和承诺是产品质量先期策划小 组成功的关键之一，因此： 小组在每一产品质量策划阶段结束时应及时将新情况报告管理者，以使其保持关注，并进一步获得他们的支持和承诺。 在小组要求下，可以频繁地报告新情况或要求帮助。 新情况报告是正式的，并留有提问和解答的机会。 小组通过表明下列内容来保持管理者的支持： 所有策划要求已经满足； 文件化； 列入解决计划。 管理者参加质量策划会议，对确保项目成功至关重要。,轻型车技术中心,第二章 产品设计和开发,设计和开发过程的输入和输出 输入 输出 1.7 设计目标 2.1 DFMEA 1.8 可靠性和质量目标 2.2 可制造性和装配设计 1.9 初始材料清单 2.3 设计验证 1.10 初始过程流程图 2.4 设计评审 产品设计 1.11 初始产品和过程 2.5 样件制造控制计划 特殊特性清单 2.6 工程图样（包括数学数据） 部门输出 1.12 产品保证计划 2.7 工程规范 1.13 管理者支持 2.8 材料规范 2.9 图样和规范更改 2.10 新设备、工装和设施要求 2.11 特殊产品/过程特性 策划小 2.12 量具/试验设备要求 组输出 2.13 小组可行性承诺和管理者支持,产 品 设 计 和 开 发,轻型车技术中心,第二章 产品设计和开发,2.1 DFMEA DFMEA是一种评定失效可能性及其后果的分析技术； SFMEA是DFMEA的一种形式； DFMEA是动态文件，将随顾客的需要和期望的变化而不断更新； DFMEA可能不止做一次； 做DFMEA经常发生的一个问题是不深入（没有找到根本原因，而只是一个环节或表面现象）； DFMEA的制定为小组提供了机会，以评审以前选择产品和过程的特性并做必要的更改； 详见DFMEA参考手册； 用附录A-1的DFMEA检查表进行检查，评审适当的设计特性是否已充分被考虑。,轻型车技术中心,第 页，共 页,FMEA 的逻辑分析顺序：,轻型车技术中心,轻型车技术中心,A-1 设计FMEA检查表,顾客或厂内零件号,第二章 产品设计和开发,2.2 可制造性和装配性设计 在产品设计过程中要考虑可制造性和装配性。 可制造性和装配性设计是一种同步工程过程，目的是优化设计功能、可制造性和易于装配性之间的关系。 活动开展的程度取决于确定的顾客需要和期望的范围。 活动至少要考虑以下七个方面的项目： 设计、概念、功能和对制造变差的敏感性； 制造和/或装配过程； 尺寸公差； 性能要求； 部件数； 过程调整； 材料搬运。 根据小组的经验，政府的法规和服务要求，还可考虑其它的因素。 DFMEA的原则： 尽量减少零件的种类和个数，使用标准件； 产品中相似的特征尽量设计成统一尺寸； 避免内加工； 避免使用单独的紧固件； 在可能条件下尽量采用成组设计方法； 减少零件的搬运次数。,轻型车技术中心,第二章 产品设计和开发 2.3 设计验证,设计验证的目的是验证产品设计 是否满足第一章叙述的各项活动中的顾 客的要求。 TS16949中7.3.5的要求，设计验 证除实施设计评审外，还可包括： 变换方法进行计算； 将新设计与已证实的类似设计比较； 进行试验和证实； 对发放前的设计阶段文件进行评审。,轻型车技术中心,第二章 产品设计和开发 2.4 设计评审,设计评审是定期安排的会议： 是防止问题和误解的有效方法； 监测过程进展及向管理者报告； 是重要的防错措施。 设计评审不仅是技术检验，而且是一系列的验证活动，至少包括以下8个方面的评价： 1 设计/功能要求的考虑； 2 正式的可靠性和置信度目标； 3 零部件/子系统/系统工作循环； 4 计算机模拟和台架试验结果； 5 可制造性和可装配性设计结果的评审； 6 试验设计和装配产生变差的结果（装配产品的变差分析：一种模拟装配过程并检查公差积累，统计参数、敏感性和“假如怎么办”的调查分析技术）； 7 试验失效； 8 设计验证进展。,轻型车技术中心,第二章 产品设计和开发 2.4 设计评审,设计评审的重要功能是跟踪设计验证的进展。应使用设计验证计划和报告，它是一个正式的方法，用以保证： 设计验证； 通过采用综合的试验计划和报告对部件和总成进行产品/过程的确认； 设计验证报告 是一种制订贯穿于产品/过程开发，由开始到每一改进阶段的试验活动计划和文件化的方法。 有关主管负责制订一个为保证部件或系统符合所有工程要求所需的试验的全面完整的计划，以安排出合理的试验程序； 保证产品可靠性满足顾客要求的目标；,轻型车技术中心,第二章 产品设计和开发 2.4 设计评审, 为有关责任部门提供一种工具，为了： 汇总功能性、耐久性和可靠性试验要求，编制一份文件以便查询； 为设计评审提供易于准备试验状态和进展报告的能力。 每次参加设计评审的人员应包括与被评审的设计阶段有关的所有职能部门的代表，需要时也应有其他专家。 设计评审记录应保存。,轻型车技术中心,第二章 产品设计和开发 2.5 样件制造控制计划,样件控制计划是在样件制造过程中的尺寸测量和材料、功能、试验的描述，小组要确保制定样件控制计划。 样件的制造为小组和顾客提供了一个极好的机会来评价产品或服务满足顾客呼声目标的程度。 小组负责所有样件都应评审，其评审的内容和目的是： 保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据； 保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的关注； 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求； 将关注的问题、变差和/或成本影响传达给顾客。,轻型车技术中心,第二章 产品设计和开发 2.5 样件制造控制计划,控制计划应包括从进料到制造/装配全过程。 控制计划中使用的测量系统应符合要求，测量方法应于顾客相一致。 使用附录A-8检查表进行评价。 不论设计由谁（顾客或供方），小组应对图样 进行评审。,轻型车技术中心,轻型车技术中心,A-8控制计划检查表,顾客或厂内零件号,第二章 产品设计和开发 2.6 工程图样（包括数学数据）,评审的重点是与特殊特性有关的内容。应包括： 工程图样可包括必须出现在控制计划中的特殊特性（政府法规和安全性）。 若无顾客工程图样，应由策划小组评审控制图样以决定哪些特性影响配合、功能、耐久性和/或政府法规中的安全要求。即：由小组决定哪些是特殊特性。 评审图样是否有足够的数据可以对零件进行全尺寸检验。 应能清楚地标识控制或基准平面/定位面，以便能为现行的控制过程设计适当的功能量具和设备。 应评价尺寸以保证可行性和与工业制造和测量标准相一致。 适宜的情况下，小组应保证数学数据和顾客的系统兼容，以便于有效的双向交流。,轻型车技术中心,第二章 产品设计和开发 2.7 工程规范,小组应对控制规范进行详细的评审和理解，有助于识 别有关部件或总成的功能、耐久性和外观要求。 考虑工程规范时，应考虑1.7（设计目标）和1.8（可靠性和质量目标）的内容。 样本容量、频率和这些参数的接受标准一般在顾客的工程规范的“生产过程试验”这一部分中规定，否则就由供方确定并列入控制计划中。在这两种情况下，供方都应确定哪些特性会影响到或控制着满足功能、耐久性和外观要求的结果。,轻型车技术中心,第二章 产品设计和开发,2.8 材料规范 对于与特殊特性有关的的材料规范也应进行评审。 评审应涉及到物理特性、性能、环境、搬运和贮存等方面。 这些特性也应列入控制计划。,2.9 图样和规范的更改 当需要更改图样和规范时，小组应保证这 些更改能立即通知到所有受影响的领域，并 用适当的书面形式通知这些部门。 小组进行； 书面通知。 在TS16949中7.3.7要求： 所有设计更改和修改应在实施之前由授权人员加以确定，形成文件，并评审和批准； 所有设计更改，包括分承包方提出的更改，在生产实施之前军必须有顾客的书面批准，或者放弃批准； 对有专利权的设计，必须与顾客共同确定其对外形、装配、功能、性能和/或耐久性的影响； 供方必须考虑设计更改对产品应用系统的影响。,轻型车技术中心,第二章 产品设计和开发 2.10 新设备、工装和设施要求,DFMEA、产品保证计划和/或设计评审可能提出新设备和设施的要求。 若提出要求，小组应在时间安排上增加这些内容。 保证新设备和工装的及时供货并可使用。 监视设施建设进度情况，确保试生产前完成。 使用附录A 3检查清单，以评审新设备和设施要求的充分性。,轻型车技术中心,轻型车技术中心,A-3新设备、工装和试验设备检查表,顾客或厂内零件号,轻型车技术中心,A-3新设备、工装和试验设备检查表（续）,第二章 产品设计和开发,2.11 产品/过程特殊特性 在初始产品/过程特殊特性 清单的基础上，通过设计过程达 到共识，建立特殊特性明细。 使用规定的符号体现在控制 计划内。 注意顾客有关特殊特性的规 定。 文件化推荐方法：APQP参考 手册附录L和补充件K中的“控制计 划特殊特性表”和“数据点坐标值 表”。,2.12 量具/试验设备要求 可同时确定需要的新的量具和试验设备。 小组应将这些要求增加到进度表中。 监视进展过程，保证总体进度满足所规定的要求。,轻型车技术中心,第二章 产品设计和开发 2.13 小组可行性承诺和管理者支持,对设计（供方的、顾客的）的可行性进行评定并做出承诺。 承诺的内容：确信所提出的设计能按期以顾客可以接受的价格付诸制造、装配、包装和足够数量的交付。 参考使用附录A-2”设计信息检查表”评审设计和开发过程的工作，并对其有效性做出评价。 小组对设计的可行性形成一致意见和对需要解决的问题形成文件，并提交管理者以获得支持。 附录E的“小组可行性承诺”表格为推荐的文件格式。 注意与TS16949 中7.2.1与产品有关的要求的确定的关系。,轻型车技术中心,轻型车技术中心,A-2设计信息检查表,顾客或厂内零件号,轻型车技术中心,A-2设计信息检查表（续）,轻型车技术中心,A-2设计信息检查表（续）,轻型车技术中心,A-2设计信息检查表（续）,第三章 过程设计和开发,过程和开发过程的输入和输出 输入 输出 2.1 DFMEA 3.1 包装标准 2.2 可靠性和装配性 3.2 产品/过程质量体系评审 2.3 设计验证 3.3 过程流程图 2.4 设计评审 3.4 场地平面布置图 2.5 样件制造控制计划 3.5 特性矩阵图 2.6 工程图（包括数学数据） 3.6 PFMEA 2.7 工程规范 3.7 试生产控制计划 2.8 材料规范 3.8 过程指导书 2.9 图样和规范更改 3.9 MSA计划 2.10 新设备、工装和设施要求 3.10初始过程能力研究计划 2.11 产品/过程特殊特性 3.11包装规范 2.12 量具和有关试验设备要求 3.12管理支持 2.13 小组可行性承诺和管理者支持,过 程 设 计 和 开 发,轻型车技术中心,第三章 过程设计和开发,3.1 包装标准 顾客提供的包装标准，应将其体现到产品包装规范中去。 顾客没有提供包装标准，小组则应进行包装设计和制订包装标准，并保证包装设计使产品达到使用点时的完整性。,3.2 产品/过程质量体系评审 是小组基于顾客输入、小组经验和以往经验对现有质量体系的一个改进机会。 小组对现有质量手册进行评审。 当现有质量体系不能满足要求时，所有新增加的控制或程序的更改，应体现在质量手册和控制文件中。 小组可使用附录A-4”产品/过程质量检查表“进行评价。,轻型车技术中心,第三章 过程设计和开发 3.3 过程流程图,在初始过程流程图基础上，完成过程流程图。 过程流程图以来分析制造、装配的全过程中人、机、料、法、环的变差原因。它用来强调变差对过程的影响。 过程流程图有助于对整个过程进行分析，而不是只分析过程中的个别步骤。 过程流程图有助于在进行PFMEA和制订控制计划时把注意力集中在过程中。 使用附录A-6检查表。,轻型车技术中心,轻型车技术中心,A-6过程流程图检查表,顾客或厂内零件号,第三章 过程设计和开发,3.4 场地平面布置图 制订和评审场地平面布置图。其目的： 确定检测点的可接受性； 控制图的位置； 目视辅助的应用； 中间维修站和缺陷材料的贮存区。 所有物流均要和过程流程图和控制计划协调。 可利用附录A-5检查清单进行评价。,中间整备区1,夹具1,工人停 留位置,2,1,3,4,夹具3,不合格 品区,夹具2,中间 整备 区2,过程设想 .2班 .运转能力85% .3个电焊工 .3个装配工 .1个检验. .3个工序：焊接 装配检验 .胎具快速更换,工人停 留位置,中间整备 区3,工序2,装 配,密封 试验,外壳 安装,1.验证外观 2.定位销 3.气动夹紧,传送带,平面布置图示意,轻型车技术中心,轻型车技术中心,A-5车间平面布置图检查表,顾客或厂内零件号,第三章 过程设计和开发,3.5 特性矩阵图 特殊特性矩阵图是推荐用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。 推荐的方法是：对零件或特性进行编号，同时对每一个制造工序也进行编号。 制造关系越多，特性控制越重要。,轻型车技术中心,第三章 过程设计和开发 3.5 特性矩阵图,典型的矩阵图如下：,C用于夹紧的操作特性； L用于定位的操作特性； X由此操作导致或改变的特性应符合过程流程图表。,轻型车技术中心,第三章 过程设计和开发,3.6 过程失效模式及后果分析（PFMEA） PFMEA一般来说，在过程设计概念形成，设计方案初步确定和开始生产之前、产品质量策划过程中进行。 它是对新的/修改的过程的一种规范化的评审与分析。 是预防、解决和监控潜在问题的方法。 考虑PFMEA时，应重点考虑特殊特性的本过程，但有可能在考虑本过程时反馈到其他过程应追加控制措施，或者反馈到DFMEA。 PFMEA是动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审、更新。 使用附录A-7PFMEA检查表进行评价。,轻型车技术中心,轻型车技术中心,A-7过程FMEA检查表,顾客或厂内零件号,第三章 过程设计和开发,3.7 试生产控制计划 试生产控制计划是在样件研制之后，批量生产之前，进行的试生产的零件的尺寸测量和材料、功能试验的描述。 试生产控制计划应包括在正式生产中额外的产品/过程控制，其目的是控制初期生产运行中或之前的潜在不合格， 例如： 更多的检验次数； 更多的过程中检验和最终检查点； 统计评价； 增加审核。 使用附录A-8检查表进行评价。,轻型车技术中心,轻型车技术中心,A-8控制计划检查表,顾客或厂内零件号,第三章 过程设计和开发 3.8 过程指导书,小组应确保为所有过程操作人员提供过程指导书。 作业指导书应： 足够详细； 可理解； 易于得到； 正式发布。 制定的依据和资料： FMEA； 控制计划； 工程图样、性能规范、目视标准和工业标准 ； 过程流