陶瓷过滤机岗位操作规程.doc

行业资料：_陶瓷过滤机岗位操作规程单位：_部门：_日期：_年_月_日第 1 页 共 6 页陶瓷过滤机岗位操作规程其中“水”包括：1.检查真空泵冷却水手阀打开，真空泵是否有循环水，真空泵、真空管路、真空表、电磁阀、气控阀、压缩空气管路无泄漏。2.高位水箱中有反冲水，开机前检查检查反冲水压力（0.1-0.15Mpa）外部补充给水箱的水必须清澈无杂物，定期检查和清理水箱，确保水箱清洁，工作时要定时清洗滤芯，清洗时间看反冲水压力而定。“气”包括:1.启动空压机，打开手阀2.打开操作柜下部电磁阀柜中进气手阀，并调整两只调压阀的输出压力，第一只为3.5-4kg/cm2，第二只为3-3.5kg/cm2“电”包括:1.合上电气柜里的全部空气开关2.合上操作柜里的单极空开，观察触摸屏显示正常、通讯正常3.检查操作柜上急停按钮是否复位，如急停按钮已压紧，应顺时针旋转使其复位。“润滑”包括开机前检查主轴、搅拌各部干油润滑点以及减速机润滑油是否充足达到油位线标准各轴承润滑点能正常供油润滑。二、陶瓷过滤机正常运行时的巡视1.进料开搅拌，料位显示800时开主轴、01阀。开04、05阀，开真空泵压力正常值在0.065-0.08Mpa之间，液位高于600时开03阀，液位显示100时关03阀，如要进入自动状态拨开关转自动再按触摸屏的转自动，完成后就进入自动状态了。2.陶瓷过滤机开车后，操作工应经常检查反冲压力和真空压力应在正常范围，每小时检查一次空压机压力，真空泵冷却水及水箱补水情况。3.正常运行时主轴转速的调整，可以根据陶瓷板吸浆厚度做适当调整，保持陶板吸浆厚度在6-8mm，主轴转速在64s/r-120s/r范围内调整。4.搅拌速度应根据矿浆浓度及矿浆沉降速度情况做调整，矿浆浓度高、沉降快时可提高搅拌速度，反之亦然，搅拌转速在8-15摆/分范围内调整。5.经常检查陶板的完整性和经常检查刮刀的铲刮情况，如有杂物夹在陶板和刮刀之间，应及时清除。保持刮刀间隙与陶板最小接触面。三、陶瓷过滤机在联合清洗时的巡视1.联合清洗包括物理清洗和化学清洗：陶板的物理清洗就是采用超声波清洗方式，清洗时应注意料槽中的水位应超过超声波换能盒；化学清洗就是采用硝酸清洗方式，清洗时应注意反冲水的压力情况，正常应为0.8kg/cm2，严禁在无反冲水压时开启酸泵。2.清洗时先把槽体的矿浆放完，用水冲洗槽体、清洗干净加水，料位显示1000时，开主轴开反冲01阀、开超声波开酸泵，测试清洗水PH值达到3以下。加酸时应正确穿戴防护用具，注意安全操作。3.陶瓷过滤板工作8小时必须清洗，清洗时间不小于1.5小时。清洗时应检查陶板和刮刀的情况，检查刮刀如有破损必须更换。清洗时主轴转速调至120秒/转。四、陶瓷过滤机一般故障排除产能下降时从以下几方面考虑1.检查陶瓷过滤机真空压力是否正常，真空压力正常为正常值在0.065-0.08Mpa如真空压力降低，可检查真空泵、真空泵冷却水、以及真空管路是否有泄漏。2.检查滤桶排水是否正常，如果不正常则要检查水泵密封是否良好，滤桶至水泵进口管道是否有泄漏，AV03动作是否正确灵活。3.来料矿浆浓度是否降低。4.反冲压力是否正常，如过低要检查AV01是否开启到位，水箱水位情况及管道泵的运行情况。5.陶板清洗是否正常，可适当延长清洗时间或及时更换新滤板。五、自动排液系统初始化状态（1）空气压缩机打开（2）关闭主机（3）连接真空泵的气动球阀关闭（两个阀），接大气的阀打开。（4）液位计上升时状态，下降时全反A：1号过滤机：旁通阀关闭。付阀关闭。大气阀打开。B：2号过滤机：旁通阀关闭。三通阀关闭真空，接通大气。第 4 页 共 6 页陶瓷过滤机工安全操作规程1、熟练掌握本岗位安全操作规程和相关专业知识，按规定正确佩戴和使用劳动保护用品。2、搅拌器一次不能启动时，必须用水冲洗空槽体，方可再次启动。3、生产运行中，突然停电时，应及时将出料阀打开放空槽体内的料浆，防止下次开车时搅拌器不能启动。4、检查系统供气、供水、供料是否正常，协调好前后工序有关事项，做好开车前的准备。5、启动过滤机对应的皮带传输机及对应的供水管路的手动阀。防止出料积压，损坏皮带和传输轮。6、按动电器柜上控制面板的送电按钮。7、按动一次自动开停车按钮，设备根据设计程序指令自动启动搅拌器，此时操作工应打开过滤机的手动供料阀。当料位达到电极时，设备自动进行过滤工作。8、指示灯亮时，设备处于过滤工作状态。闪烁时表示过滤机已连续工作8小时，需清洗45分钟-60分钟后，方可再次开车。9、部分机型运行时间一般设定为8小时内必须清洗，如果运行灯闪烁表明必须停车进行联合清洗45分钟-60分钟以上。否则不能进入开车状态，防止陶瓷过滤机长时间运行可能导致陶瓷板效率下降。10、设备与环境卫生：设备运转中，除运转部分应停车清扫外，其他部分均应随时清理，不得有任何油污、灰尘、泥浆，更不能有杂物堆放于设备周围，环