八大浪费--精品教材课件

1 1 1 八大浪费 CMMSG IE培訓課程 - 2 1 2 課程大綱 前言 八大浪費介紹 避免八大浪費的對策 3 1 3 勉強浪費不均勻合適能力限度浪費的 3種形態 : 1.勉 強 : 超過能力界限的超負荷狀態 ;(會導致設備 故障 ,品質低下 ,人員不安全 ) 2.浪 費 : 有能力 ,但未給予充足的工作量的未飽和 狀態 ; (人員工作量不飽滿 ,設備稼動率低 ) 3.不均衡 : 有時超負荷有時又不飽和的狀態 (差 異狀態 ). 定義 : 浪費指不增加附加價值 ,使成本增加的一系列活動 . 前 言 浪費的定義 4 1 4 八大浪費 8種浪費 動作浪費 不良修正浪費 制造過多浪費 加工過剩浪費 搬運浪費 在庫量過多浪費 等待浪費 管理浪費 5 1 5 (一 )定義 ： 生產過程中 ,因來料或制程不良 ,造成的各種損失 ,需進行處置的時間人力和物力的浪費 . (二 )導致的影響 產品報廢 降價處理 材料 損失 出貨延誤取消定單 信譽下降。 一 . 不良改正的浪費 供應 制造 處理 6 1 6 (三 )產生的原因 1 設計不良 -參數不匹配 可制造性差 不相容 2 工藝設計不合理 -工藝設計缺陷 ,檢驗手段局限 3 制造階段的管理影響產品品質 -換線頻繁 ,操作不標准 ,作業員熟練度不高。 4 使用不合格的零部件產生的品質問題 -供應商品質控制不力 ,來料檢驗遺漏 ,對不良缺乏認識。 5 對已發生的不良處理不當 -處理方法不當 ,原因追查不徹底 ,制程能力未提高。 7 1 7 供應商輔導 (三 )如何減少不良發生 一 作業管理 標准作業指導書 ,標准作業 ,標准持有 ,教育訓練 二 全面品質管理 (TQM) 三 品管七大手法 四 品管圈 (QCC)活動 五 異常管理 (看板管理 ) 六 斬首示眾 七 首件檢查 八 不制造不良的檢查 -源流檢查 ;自主檢查 ;全數檢查 九 防錯法。 8 1 8 1.檢核表法 : 照表操課 2. 層別法 : 抽絲剝繭 3. 柏拉圖法 : 擒賊擒王 4. 特性要因圖法 : 一網打盡 5. 直方圖法 : 明察秋毫 6. 管制圖法 : 瞭若指掌 7. 散佈圖法 : 關係分明 品管七大手法 9 1 9 (一 ) 浪費的定義 ： 前工程之投入量 超過后工程單位時間內之需求量 而造成的浪費 . 導致的浪費有 : 1.設備及用電氣油等能源等增加 2.放置地 ,倉庫空間增加 3.利率負擔增加 4.多余的作業時間 ,管理工時 二 . 制造過多的浪費 10 1 10 效率的認識 在同樣的時間內 ,生產愈多的產品 . -假效率 建立在市場每日的需要基數上 ,朝以最少的人力來生產出需要的量 ,也就是非定員制的生產方式 . -真正的效率 例子 市場上每日需求 100個產品 原來 10人 1日 100個 現在 10人 1日 125個（假效率） 現在 8 人 1日 100個（真效率） *稼動率和可動率的追求 . 11 1 11 (二 ) 浪費的產生 ： 過量計划 (Schedule) 信息不准 計划錯誤 計划失當 信息傳遞不暢 制程反應速度慢 前工序過量投入 (WIP):工時不平衡 看板信息錯誤 不是一個流作業 工作紀律 例 如下圖所示 后工程在單位時間內需求 1台 /次 提供 8台 /次 (三 ) 浪費的消除 ： 過量計划 (Schedule) 計算機信息集成控制 准確掌控不良 (報廢 )率 制訂寬放標准和計划校正機制 縮短交付周期 (CT 批量 ) 前工序過量投入 (WIP) 生產線平衡 ; 制訂單次傳送量標准 一個流作業 作業要求 12 1 12 13 1 13 (一 ) 浪費的定義 ： 過分精確加工的浪費 指實際加工精度比加工要求要高 造成資源的浪費。 需要多余的作業時間和輔助設備 生產用電 氣壓 油等能源浪費 管理工時的增加 不能促進改善。 三 . 加工過剩的浪費 14 1 14 (二 )過剩的種類 品質過剩 檢查過剩 加工過剩 設計過剩 (三 )消除過剩的思考 能否去除次零件的全部或部分 能否把公差放寬 能否改用通用件或標准件 能否改善材料的回收率 能否改變生產方法 能否把檢驗省略掉 供應商是否適當 是否確實了解客戶的需求 15 1 15 (一 ) 浪費的定義 ： 流程中因兩點間距離遠 而造成的搬運 走動 等浪費 包括人和機器 . 搬運本身是一種無附加價值的動作 ,若分解開來又分為 :放置 ,堆積 ,移動 ,整列等動作浪費 . 四 . 搬運的 浪費 16 1 16 輸送帶帶來的浪費 1.取放的浪費 2.等待的浪費 3.在制品的浪費 4.空間的浪費。 如何善待輸送帶 1.邊送邊做 2.划分節距線 3.依產距時間設定速度 ; 4.設立停線按紐。 17 1 17 (二 ) 浪費的產生 ： 工廠布局 (Layout) 物流動線設計 設備局限 工作地布局 前后工程分離 設計兼容性 (Compatibility) 業務擴充 新增工序或設備 設備或物料變換 不適合 前景不明 未作整體規划 (三 )改善方向 1 合理化布局 2 搬運手段的合理化。 18 1 18 合理化布局設計的要點 1 輔助生產線的終點 應盡量接近供給對象的主生產線工序 2 充分探討供應各工序零部件的方法 3 研究空卡板 包裝箱 夾具的返回方法 4 沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所 5 不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序 6 確保設備的保養與修理所需空間 7 生產線的形狀受到產品和場地的制約 可從安裝 零部件供應 管理方面考慮 采用最為合適的形狀。 19 1 19 搬運手段合理化 搬運作業遵循原則 機械化原則 自動化原則 標准化原則 均衡原則 及時原則 直線原則 安全第一原則。 搬運方法 傳送帶 定量搬運和定時搬運。 搬運工具的合理化。 現場布置 20 1 20 五 在庫量過多的浪費 (一 )產生原因 制造業的工廠 存在著原材料 零部件 半成品 成品等在庫 在庫發生的原因有 空閑時多制造的部分 設備狀態良好時連續生產 認為提前生產是高效率的表現 認為有大量庫存才保險 存貨管理名言 : 庫存是必要的惡物 占用大量资金 缓解供需矛盾 21 1 21 库存 三不 不大批量生 产 不大批量 搬运 不大批量 采购 22 1 22 (二 )“在庫 ” 作為資產本來是有價值的 但過多的話則會面臨以下風險 1 降低資金的周轉速度 2 占用大量流動資金 3 增加保管費用 4 利息損失 5 面臨過時的市場風險 6 容易變質劣化。 23 1 23 (三 )改善在庫過多的方法 1 分類管理法 -根據生產計划及交貨期分批購入原材料 保証最低庫存量 通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式 降低庫存。 2 JIT庫存管理 -看板管理 3 控制在庫金額。 4 定期盤點。 5 庫存警示方法。 24 1 24 六 等待的浪費 即非滿負荷的浪費 表現形式 1 生產線機種切換 2 時常缺料而使人員 機器閑置 3 生產線未能取得平衡 工序間經常發生等待 4 制造通知單或設計圖未送來 延誤生產 5 機器設備時常發生故障 6 開會等非生產時間占用過多 7 共同作業時 勞逸不均衡。 25 1 25 工時不平衡 26 1 26 消除等待浪費 1 單元制生產方式 2 生產線平衡法 3 人機工作分離 4 全員生產性維護 (TPM) 5 切換的改善 6 嫁動率 ,可動率的持續提升 27 1 27 生產線平衡 1 . 0 0 0 . 9 5 1 . 0 0 1 . 4 74 . 3 70 . 9 5 0 . 9 5 0 . 9 1 0 . 9 55 . 5 94 . 4 00 . 9 16 . 4 1 5 . 9 95 . 5 54 . 9 21 . 8 05 . 3 41 . 8 35 . 1 1 4 . 9 8 5 . 1 11 . 0 01 . 2 21 . 0 00 . 9 51 . 8 9 1 . 8 00 . 9 5 0 . 9 1 0 . 9 52 . 5 21 . 0 0 0 . 9 5 0 . 9 1012345678S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S 1 0 S 1 1 S 1 2 S 1 3 S 1 4M6M5M4M3M2M10 . 5 0 0 . 4 8 1 . 0 01 . 1 64 . 3 70 . 4 85 . 5 94 . 4 0 4 . 4 00 . 9 16 . 4 1 5 . 9 93 . 1 22 . 4 6 1 . 8 05 . 2 61 . 7 22 . 5 51 . 0 0 1 . 0 01 . 2 20 . 9 6 2 . 6 11 . 8 90 . 3 9 2 . 5 20 . 5 00 . 4 81 . 0 02 . 5 50 . 9 101234567S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S 1 0 S 1 1 S 1 2M6M5M4M3M2M1合并 合并 合并 合并 平衡率 :75.3% 平衡率 :91.2% 改善前 改善后 28 1 28 人機分析 人 時間 機 裝鉚件 4 4 空閑 空閑 1 1 沖壓 取工件 2 2 空閑 統計 周期 工作 時間 空閑 時間 利用率 人 7 6 1 86% 機 7 1 6 14% 改善前 29 1 29 人機分析 改善后 生產周期由 7”壓縮為3”,機器利用率由14%提升至 66%. 30 1 30 (一 ) 浪費的定義 ： 生產操作動作上的不合理導致的時間浪費 ,如 :生產作業時調整位置 翻轉產品 取放工具物料等不必要的動作浪費 .具體分為 12種動作浪費 : 1.兩手空閑的浪費 2.單手空閑的浪費 3.作業動作停頓的浪費 4.作業動作太大的浪費 七 . 動 作 浪費 31 1 31 5.拿的動作交替的浪費 6.步行的浪費 7.轉身角度太大的浪費 8.動作之間配合不好的浪費 9.不了解作業技巧的浪費 10.伸背動作的浪費 11.彎腰動作的浪費 12.重復動作的浪費 32 1 32 (二 ) 浪費的產生 ： 操 作 不 經 濟 (Handling):動作不精簡 ;動作多余 設 計 不 合 理 (Design):可同時完成但未同時 不必要但被增加 可同 規 格 但 不 同 未考慮調整 /轉換 /取放 物料需要翻找 (三 ) 浪費的消除 ： 操 作 不 經 濟 (Handling) 按經濟原則設計并標准化 制訂 Check list發現并消除 設 計 不 合 理 (Design) 合理設計 變成設計要素 設計驗証與稽核 符合人體工效設計 33 1 33 動作經濟的 22原則 一 有關人體動作方面 1 雙手并用原則 2 對稱反向原則 3 排除合并原則 4 降低等級原則 5 免限制性原則 6 避免突變原則 7 節奏輕松原則 8 利用慣性原則 9 手腳并用原則 10 適當姿勢原則 34 1 34 二 有關工具設備方面 1 利用工具原則 2 萬能工具原則 3 易于操作原則 4 適當位置原則 三 有關場所布置方面 1 定點放置原則 2 雙手可及原則 3 按工序排列原則 4 使用容器原則 5 用墜送法原則 6 近使用點原則 7 避免擔心原則 8 環境舒適原則 35 1 35 (一 ) 浪費的定義 ： 由管理造成生產力 周期 資源利用等浪費 八 . 管 理 浪費 36 1 36 (二 ) 浪費的表現 (1)： 生產力 QDCS 效率 產能 供應鏈 庫存 交付周期 資源利用率 資源利用 存貨周期 設備利用率 周轉率 資金周轉 庫存周轉 八 . 管 理 浪費 37 1 37 (二 ) 浪費的表現 (2)： 資本利潤率 未能所有資本最大化地獲取利潤 其他 能力 (技朮 )提升 研發周期 市場份額 增長性 美譽度 知名度 八 . 管 理 浪費 38 1 38 供應商 工廠 銷售 /客戶 消費者 示 意 圖 考量 素質 供應鏈示意 : 39 1 39 (三 ) 浪費的產生 ： 管理能力 素質 ; 執行力 (速度 /准度 /精度 ); (相互 ) 技朮層次 認知高度 把握度 ( 相對 ) 標 准 化 可行度 推廣度 企業素質 整體素質 八 . 管 理 浪費 40 1 40 (四 ) 浪費的消除 ： 培 訓 理論與 案例 培訓 考核 認 知 標准化 獲利壓力 可改善性 檢 知 執行績效 量化分析 獎 懲 獎則 罰則 執行制度 八 . 管 理 浪費 41 1 41 作業效率 工時浪費 平衡性浪費 工場內的八大浪費 a.機種之間不平衡浪費 b.工程之間不平衡浪費 Remark:a)指機種之間生產高低起伏帶來的資源損失 ; b)指工程設計造成的加工 ,不良檢查 ,搬運 ,制造過多等損失 . 避免八大浪費的對策 1.作業效率提昇過程 42 1 42 創造看得見浪費的現場 (徹底的 5S) 制定作業標准 ,嚴守標准化作業 ; 以看板管理的生產方式來規定生產進程或指 導生產 ; 生產現場明確標識作業區域 ,規范作業 ; 推行 “ 一目了然的管理 ” 等視覺管理手法 . 2.避免八大浪費的基本對策 43 1 43 以改善作業者的動作為中心 ,徹底排除浪費 提高效率的方向 效率 品質 安全舒適 使作業者在最短時間內完成作業 ,排除無價值的作業 在品質穩定化的基礎上改善松散的作業 改善作業者的姿勢 ,使動作作業易于進行 節約費用 ,確保利潤 維持品質 ,尊重客戶 減輕疲勞 ,尊重人性 目標 方法 內容 3.提高效率的方向 44 1 44 問題 理由 措施 1.What目的是什么 ? Why 排除不必要的工作 2.Wher