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培训班授课讲义第一、二课时：1、 烧氧操作检查氧气软管和氧枪，把氧气管接到氧枪上，把氧气管伸到必要的场所，带来火种，把氧气管接近火种，徐徐打开阀门，把火种引到氧气管上，对目标物点火，加大阀门开度，把目标物烧断、烧断后关阀门，拆下软管并把现场收拾干净，把氧管和氧枪放到指定位置。注意：软管是否有破裂，有无漏气，氧气管安插到位， 戴好面罩、防护镜，软管不得扭曲。不要握住软管的接头及氧气管与把手的接头处，不准在MD内点火，调节阀门不准戴手套，手不能有油脂类。确认氧气管点燃后，移动点燃氧气管时，要防止损坏周围的设备或伤人。氧气管过短、更换。2、 砂轮机的使用确认砂轮更换情况是否用的指定的砂轮，砂轮上是否装了罩子。电气地线是否确实接地。手动开关的功能是否正常。软线插座、插头等有损坏否。砂轮与轮架间隙是否3mm以下。砂轮上有无缺陷裂纹等。保护罩的状态是否良好。不要站在砂轮的正面操作。确认完后把砂轮机开关合上。使用前进2-3分钟的空运转。带防护眼镜或面罩。要光着手。更换砂轮后要进行3分钟以上空运转。禁止使用砂轮的侧面（容易断裂）。新换砂轮一定要检验。第三、四课时：1、 更换QC（吊出作业）向9M平台的作业者发出QC台准备吊出的信号。向行车驾驶员发出QC台卷上的信号。（注意试行车抱闸）当QC台中部在接近平台面临时停止吊上。装上安全栏杆。把QC台缓缓吊上。当QC台下端的滚轮，从导向轨吊出前，暂时停止。指挥行车吊钩与QC台进行对中。再次把QC台卷上。指挥行车把QC台沿QC台走行路线存放指定位置。对管离合垫圈及QC台支撑面进行点检。2、 更换QC（装上作业）确认管离合、轴离合、移动缸确实后退。二冷室空间没有异物，QC台支撑面和QC台底面上无异物。指挥天车把QC台对准安装位置缓缓下降。QC台的下端离浇注平台约300mm时，暂时停止。再次低速地把QC台下降。当导向轮进入导向轨道后，进行正常速度下降。离支撑面约400mm时，暂时停止下降。确认QC台能否继续下降，低速下降QC台到达支撑面后停止。取下安全栏杆。9.再次下降，至吊具销子能取下的高度停止。取下吊具上的销子，卷上QC台吊具。上升吊具，到能装上吊具销子高度停止，装上销子并固定。卷上吊具，指挥天车将吊具放到指定场所。确认P96操作盘情况，确认QC台周围情况，当其它工作完成后，在P96操作盘上按“管接通”钮。检查QC就位状况。按“轴接通”钮，并 观察轴离合到位状况。上述工作完毕与浇注平台联系。第五、六课时：1、 引锭头调整确认下次浇注尺寸。确定MD下端宽度。根据板坯规格需要计算引锭头的宽度。检查选择在线的引锭头。按作标规定，把调整块安装到引锭头一两侧（调节块宽度有100mm,一种基准块25mm）。把总长度、两端调节块的厚度用白粉笔写到引锭头上，以便他人再一次确认。调整完毕。2、 引锭头更换指挥行车到位，检查引锭头专用吊具等情况。卷起吊具移动到引锭头上。下降吊具把连接器插入引锭头连接孔内，旋转90度，压紧螺栓。拆下引锭杆连接销固定块的螺丝。拆下销固定块。用固定搬手沿销槽插入，旋转90度。进行吊具的对中。卷起吊具把钢丝绳张紧。吊起引锭头。把引锭头吊运到放置场，放好且拿下连接销。12.指挥行车到下次浇注所需的引锭头上方。下降吊具把连接器插入到连接孔内，旋转90，杆销夹紧，装上连接销。进行吊具的对中调整。卷上吊具使钢丝绳张紧。吊起引锭头。把引锭头吊到引锭杆上方，下降到距引锭头100mm时进行对中。把引锭头放到引锭杆本体上，确认连接销已完全插入。用固定搬手沿销的槽插入，并把销子旋转90度。把吊具从引锭头连接孔转动取下。装上销固定 块，并将螺栓拧紧固定块。指挥行车把吊具放好。向行车示意工作结束。把现场工器具收拾干净。挂上DB车上梯口链条。第七、八课时：1、 MD准备作业前次Cast的TD终浇后，将MD盖上及周围的工具收拾好。将MD盖上的残余保护渣集中装到手推车上拉走。用气_水喷枪清扫MD盖板。用气_水喷枪清扫MD内。接通液压泵，进行打压，使长边达到放开状态。用气-水枪清扫MD角部和缝隙。打开液压泵的放压阀，使长边夹紧。清扫完毕后，用压缩空气把MD盖板及周围的水份吹干。将各类工具收拾到规定场所。准备好专用安全灯，与中控联络，准备进行二冷水的点检。联系打开三区水阀，放下专用安全灯照明。检查喷嘴有无啫塞，及流量、压力是否正常。检查正常后，与中控联络，关闭三区水阀，打开二区水阀。检查是否堵塞及流量压力是否正常。检查正常后，关闭二区水阀，打开侧边水阀，进行点检，正常后关闭。与中控联络，打开 一区水阀，检查是否有堵塞及流量，压力是否正常。检查正常后，通知关闭一区水阀。检查MD铜板角隙间是否有异物。用塞尺插入MD 铜板角隙、测量角隙尺寸。检查MD铜板是否有裂纹及凹坑。将检查情况告知有关人员。确认MD调宽调锥进行完毕。将保护板上端固定在MD盖上依次将保护 板全部安装完毕。2、 MD密封作业确认引锭头顶部距离MD铜板上口500mm。检查确认MD内是否受潮，有垃圾、是否渗水，是否有凹坑。将MD密封用的工具资材准备齐全。用撬棒把引锭L面撬开，放入准备好的卫生纸绳，用另一支撬棒打实，纸绳打入铜板与引锭头缝隙之间打平。用撬棒把F面撬开，同1把纸绳打实打平。最后用撬棒把两侧的纸绳打好。倒入铁钉头并铺开。放置冷却材。进行结晶器涂油通知主控室，MD密封完毕。清理残留的卫生纸绳及冷却材。准备保护渣。第九、十课时：1、吊下TDTD车已在“事故位置”。确认所有连接管线、塞棒压把已取下。确认1#或2#液压泵启动工，TD车升降处于“上升极限”。确认长水口机械手与中间包无干涉。指挥行车行至要下TD上方位置。将吊具下降到TD扣的位置。将吊具挂 到吊扣上。.按“TD下降钮”，使TD下降慢慢地和吊具挂实。见吊具已挂 实吊扣时，停止下降TD，按“TD停止”钮。继续按“TD下降”钮下降到“下降极限”自动停止后停泵。指挥行车吊起TD。指挥行车，将TD运向TD维修跨。当行车将TD运至14.62m平台以外，将行车 指挥权过渡给TD检修跨人员。2、吊上TD接TD维修跨通知，行车指挥人员去14.62m。TD车已处在“事故位置”。TD车升降处在“下降极限”。长水口机械手与吊上面无干涉。指挥行车运行TD车的上方慢慢放下TD。目视TD下端与TD车的栏杆成水平时停止，进行东、西、南、北的位置调整。指挥下降TD在离称量压头300mm暂时停止。启动1#或2#液压泵，按“TD上升”钮，托住中间包，上升到吊具能取下的位置，再按“TD上升停”钮。脱下吊具，指挥行车将具吊上升，离开14.62m平台后将指挥权过渡给维修跨人员。按“TD下降”钮下降到“下限位”，自动停止后停泵。第十一、十二课时：1、 TD预热前的点检TD车在预热位置。检查TD盖的间隙检查TD的溢流槽。检查TD外壳是否变形龟裂，是否有粘结物。检查泄气孔是否正常。检查IN有无裂纹，是否松动吐出孔方向及底部情况是否良好。TD耳轴是否座在两侧压头上、耳轴上有否龟裂等缺陷。.塞棒上有无龟裂，接缝处是否松动。TD内涂层有否异常。TD内清扫了没有。把塞棒吹Ar管接好。塞棒头与座砖是否吻合。上水口、滑板到IN是否畅通。装上塞棒操作把手。进行塞棒的“开”“闭”操作，确认到位情况。确保塞棒在全开全闭状态下的行程。塞棒处在全开位置进行固定.关闭氩调节阀、截止阀。接上塞棒吹氩管、滑板氩封管。接上TD滑板液压接头。在TD操作盘上按“1号泵开”或“2号泵开。确认油泵工作显示无异常。确认TD/SN全开，全闭正常，将TD/SN打到全开位等待。2、 TD、IN预热准备好点火用具。按预热臂“下降”钮，当下降到中间位置时，按“停止”钮。启动风机吹扫管道内混合气体。停止风机运转。把准备好的专用点火棒点燃，靠近烧嘴。打开煤气两个“阀门，流量要小。在预热P89操作盘上按“风机起动”钮，用阀门控制空气流量。按预热“下降”钮，当预热臂烧嘴到达TD预热孔时停止。把“煤气”阀门加大一定流量。当烘烤30分钟左右时，再按作标规定，根据不同烘烤方式，加大煤气量。在开浇前30分钟左右根据情况打开富氧阀。确认TD预热中，IN预热条件成立。确认烘烤器密封结束。打开吸风管调节阀。第十三、十四课时：1、 TD预热终了前点检TD预热结束前60分钟左右时，进行点检。液压泵起动。按SN关、SN开钮、SN全开、SN全闭动作一次，最后成全开状态。站到TD车上。全开TD塞棒，检查棒体及塞棒头有无龟裂等异常情况。检查水口座砖周围有无异物。进行2-3次塞棒开闭操作。用专用工具检查塞棒螺母是否紧固。再次进行塞棒开闭动作，然后在塞棒开状态下刹紧。检查TD内壁涂层有无剥落。TD内烘烤温度是否达到要求。点检IN烘烤状况及是否有裂纹、缺损、松动等。紧固浸入式水口。检查结束后，和中控室确认联络。2、 TD预热结束.确认TD及IN水口烘烤温度达到预热目标。关闭空气阀门、“煤气”阀门。按预热臂“上升”钮。按P98“风机停止”钮。当预热臂到达上限时停止。第十五、十六课时：1、 大包吹Ar测温待吹Ar的钢包已至中间位置时。将测温枪准备好。将吹Ar管准备好。确认无其它障碍。检查测温枪的软线是否良好。装好热电偶。进行测温。拔出测量枪测量结束。如测温失败重复手顺5-8。中控用话筒告知测温数值。拆下热电偶。把测温枪放回原处。当钢包到达可吹Ar位置时，确认吹Ar管无破损，压力指示正常，接通吹Ar管。打开Ar控制阀，边看压力和钢液情况，边调节Ar气压力。15.吹Ar时间按作业标准进行。钢包吹Ar后关闭Ar阀。用对讲机告知中控进行吹Ar后钢包测温。如果包上回转台后等待时间较长需再一次吹Ar。连浇时，LD吹Ar测温需在上回转台之前进行，如钢包等待时间超过20分钟，需再次进行吹Ar测温。2、大包注入开始、中间包保温材料的加入大包回转台在浇注位，长水口吹氩管接通，TD车浇注位信号到位。确认机电仪正常。按水口开按钮。确认大包钢水流出。目视大包自开，如不自开，烧氧引流。根据中包容量确定中包钢水量。视TD内温度，根据作业标准要求，需要加盖的一定加盖处理，预先将保温材料准备到中间包车操作台上。第一包，大包开浇后，中间包钢水5T左右，在浇注孔加入，10T时加入覆盖剂，浇注孔和预热孔分别加入。TD钢水重量稳定后，再在长水口周围及预热孔加入适量的保温材料。在浇注中根据需要把保温材料，再加到长水口及塞棒周围。根据需要及时加入炭化稻壳和中包覆盖剂。更换大包后，则需在浇注位及塞棒孔加入适量炭化稻壳和中包覆盖剂。第十七、十八课时：1、 中间包测温测温枪测温软线是否良好。LD测温软线已拔下。安装好热电偶。根据作业标准测温。进行测温（插入液面深度300mm左右）。拔出测温枪，测温结束。由显示屏读取测温值。如再次测温，则重复本规程3-5。拆下已用过的热电偶。把测温枪放到规定场所。2、 中间包内试样采取在开浇前，在中包车平台上，准备必要的样模。对样模点检。将烘烤好的样模均匀抹上玻璃水。在大包烧氧位把样模平稳地插入中包钢液面里。把样模从中包内平稳取出。如试样不良重复2-5的操作。试样完全凝固后，取下样模，将试样从样模磕出。用夹钳把试样放入冷却网斗，完全冷却后，夹出用压缩空气吹去水份。第十九、二十课时：1、 MD内取样把H样管和冷却缸拿到MD旁。向浇注者发出取样指令，浇注者发出可以取样的指令。用夹钳夹住H样管，将吸入端插入MD钢液面。待钢水吸入后，将H样管取出。将H样管放入冷却缸内冷却。待冷却后取出试样进行整理，判定试样良好否，若不良好重复5-6操作。用压缩空气把试样吹干。2、 中包注入开始进行浇注前的预设定。起步拉速为，将“MD振动操作方式”选择至“自动”。确认浇注前的起动条件。按“运转方式”“铸造”钮。操作工具、器具、材料准备完毕。在浇注位置TD处于下极限，测量并调整IN前后左右对中。确认油管、Ar管接通。确认平台显示屏上中间包称量装置显示为“零”。将P30操作盘转至MD侧。在LD注入开始前顶住塞棒，以防钢水泄漏到MD内。当TD称量显示屏钢水量显示到开浇目标值时，小开塞棒。控制塞棒至适当开度使液面保持缓慢平稳上升。.MD液面基本稳定时进行塞棒的控制试验。把中包滑动水口开关打到全开。当液面淹没IN侧孔时，一次性加入开浇用保护 渣。用点检棒轻划钢液面及浸入式水口周围，防止 结冷钢。MD液面升至距上口规定值时，将“浇注操作”控制开关拔到“起动”，夹送辊开始运转。调节塞棒，稳定液面并检查MD内情况。在DB出MD下端后逐渐升速到正常浇注速度。调节塞棒开度，使液面稳定在设定值范围内。第二十一、二十二课时：1、 浇注中的Ar气调整认真检查滑板、塞棒、长水口的各Ar气管道的末端切断阀处于“闭”。中包车在浇注位置处于下限，浸入式水口对中结束后，打开各Ar气管道的切断阀。中间包开浇前，稍微打开各Ar封点的末端调节阀。当D开浇，PR起动，铸坯通过MD下端，MD液面稳定后，将浸入式水口的Ar气流量调节到不使MD液面波动过大而有微小的气泡冒出即可。当Ar流量调节好后应检查液面。在作业标准要求内，进行Ar量调节。进行中包滑动水口的用Ar量调节。最后再次调节塞棒Ar气流量。在浇注过程中根据MD液面情况随时调节。2、 浇注中的监视点检项目各吹Ar气流量是否正常。MD内钢液面距上口的距离（100-120mm）是否正常。保护 渣的消耗量，溶融层厚度是否正常，保护渣有无结块。MD内液面是否平稳，控制正常否，控制精度如何，波动应在10mm内。中包内钢水温度是否在正常范围。IN的熔损正常否。IN是否在MD中心位置，有无偏差流及冲刷坯壳现象。IN周围有无冷 钢。滑动机构是否正常。MD铜板上是否粘有冷钢及渣圈。观察板坯状况。TD/SN接触处正常否。第二十三、二十四课时：1、 大包浇注终了大包在正常情况下浇注将要结束。用大包滑动水口悬挂式开关监视中包内及长水口周围进行判渣。发现落渣，快速关闭大包滑板，防止渣子流入中包内过多。卸下长水口，放到指定 位置。拆除一切与大包回转台有干涉的管经和物件。将回转台旋转到中间位置。拆下大包液压缸。在LD回转台操作盘上，拔到正转由慢速到快速（在接受位置停）。空包吊走后“将回转臂旋转到”中间位置。2、钢包更换B臂在浇注位置。确认下包钢水在接受位置的一切准备工作均已结束（根据钢包接受手顺）。B臂钢包浇注即将结束。浇注结束前进行判渣。监视LN周围液面判断是否下渣，由P80盘控制LD终浇。保持一定的液面高度，见渣的立即关闭LD/SN。做好换包前的准备。将LN卸下。确认回转台工作方式“选择”控制开关置于“手动”。按B臂LD保温盖“上升”钮。按B臂LD保温盖“打开”钮。将大包回转台操作方式拔向正转（逆时针）。确认小齿轮接的手合灯亮绿。确认回转台旋转。进行LN清洗作业。A臂进行液压缸的安装，B臂进行液压缸的拆卸。再次将“大包回转台操作方式”拔向正转。确认B臂旋转到“钢包装载位”。按“A臂钢包盖下降”钮。确认“A臂钢包盖下降”灯灭。联系B臂钢包吊走。第二十五、二十六课时：1、 中间包更换要更换的下一个中间包要保证预热好。下一个中包开浇的大包钢水温度、时间匹配要掌握好。上一个中包终浇时一定不能下渣，另外，终浇前加保护 渣适量。新中包下降对中时，液面要控制好，浸入式水口孔露出5mm左右，开浇时注流要小一些，防止结晶器两侧钻入钢水，造成挂钢。人员要配置好。1.将中包更换的情况，告知全体人员，同时准备好中包更换，所必需的一切工器具。根据中控指令，关闭大包滑动水口。在LD回转台操作方式上拔正转、由慢到快。将钢包盖升起到上升位置，卸下长水口。将浇注臂上的大包准备好。将长水口放到中包车或指定位置，并转动长水口托架，使之处于中间包车行车升降无干涉的位置，并固定好。在中包钢水重量到达规定的吨位时，把结晶器钢水液位控制方式由“自动”转到“手动”。用塞棒控制钢流。逐渐降低拉速到规定的拉速。预热中的中包熄火并开到浇注中的包旁等待（时间一定要把握好）。浇注的中间包钢水量达到规定的重量时，先后将塞棒和滑动水口关死，并将车开走。在钢液面离结晶器上口300mm左右时，将拉速逐渐降到“零”。在旧的中间包车开走后，立即将新的开过来，进行对中下降，在进行此项工作的同时一一定要作好结晶器内钢液面的点检工作。进行大包开浇的工作，待钢水流出，并且园流后，长水口安装等工作（钢水园流后要关闭大包滑动水口，待安装好长水口后再打开水口）。重新打开大包滑动水口待钢重量到达规定吨位时，进行中包开浇作业。中包开浇注意MD液面点检，同时根据实际情况进行换渣作业。中包更换不能大于4分钟。2、 中间包更换大包同时更换下次要换的中包，大包在规定位置，各项准备工作全部做好，（下一次包钢水温度无论多高一定要盖上包盖）。当A臂在浇注位置，大包内余钢重量到达规定吨数。将大包滑动水口选择从连续切换到点动。密切监视钢流状况，发现下渣，快速关闭大包滑动水口，以防过多渣子注入包内。卸下长水口，拆下一切与大包回转有关的联的管线。将大包旋转90到中间位置。按长水口操作手顺，将长水口旋转到与中包车无干涉的位置并固定好。中包钢水量到达规定吨位时，将MD钢水液面由自动 切换到手动控制。观察中包钢水量用废氧管测量中包钢水深度，并与TD重量显示仪进行校对。在中包内钢水剩余6T左右时，把新的中包上升，并开到浇注位置一侧的中包旁等待。在中包内钢水剩余5T左右时，密切注意结晶器内液面状况。在中包钢水减少的过程中，塞棒操作工逐步将拉速降到0.4m/min。当中包内钢水量剩余规定量时，先关塞棒再关中包滑动水口。结晶器内液面离结晶器上口，200-300mm左右时，将拉速置于“0”。把TD上升，开向预热位置。根据需要在结晶器内放入防倒塌铁板或异钢种连接板。把新中包开到结晶器位置，进行横向和纵向的对中。进行结晶器液面的点检。把中包下降到浸入式水口下端离结晶器液面mm时，暂时停止，并进行微调对中。20.下降浸入式水口装置至“下降极限”（浸入式水口下降同时最好进行0.2m/min的拉速，让其下降到出口上侧，正好露出一部分）。把装载新大包的B臂从中间位置转到浇注位置。把B臂下降到下限。在大包下降的同时将长水口装置装 到大包滑动水口上。各项工作做好后进行大包开浇作业。当中包钢水量达到规定吨位时，及时进行中包开浇作业。TD开浇后，根据实际情况可进行MD换渣作业。第二十七、二十八课时：1、 TD浇注结束大包浇注终了后，先将大包旋转到中间位置。再将大包旋转到装载位置，吊走空包后，转加中间位置。TD钢水重量达到规定吨数时，将结晶器液面控制方式由“自动”切换到“手动”。及时观察测量中包钢水量与TD重量显示集镇进行校对。要随着TD钢水量的减少逐渐降低拉速（降速基准0.15m/min）。当拉速降到0.m/min时，保持1分钟，降速过程对保护渣的加入量要进行适应控制。7.到标准的中包钢水剩余量时，先关塞棒，再关中包滑动水口。关塞棒后及时按“引拔”钮，TD上升到“上限”后，将TD车走行到事故位置。对铸坯头部的处理，视浇注情况而定，如正常可不用封顶，如非正常情况一定要封顶。在结晶器液面放入铁钉头搅拌封顶，此时拉速降到0.2m/min。封顶完成好后，将初始拉坯速度升至0.m/min。在铸坯头部通过结晶器下口后，将拉速升到引拔速度。在按完引拔钮后，将初始拉坯速度长到0.m/min。铸坯头部通过结晶器下端后，将拉坯速度升到规定的引拔速度。在拉坯长度大于6m后，方可进行结晶器的清扫工作。2、溢流缸的更换准备好各种需要的吊具、工具。检查周围设备物体使之与溢流缸吊起无干涉。将大包回转臂旋转到与溢流缸吊起无干涉的位置。指挥天车吊好吊具到溢流缸上方。将吊具确实装 好，在溢流缸的耳轴或吊钩上。在吊具紧张前，暂时停止上升，进行对中。指挥天车缓慢的将溢流缸吊离地面。将溢流缸吊到安全高度后，吊到指定的位置。在整个过程中，A、B、C三人要配合好。第二十九、三十课时：1、漏钢的预防与处理漏钢事故分以下几种形式：密封漏（起步漏钢）2. 过程漏（粘结性漏钢，夹渣漏钢，悬挂漏钢）（一）密封漏（起步漏钢）： 1.产生的主要原因： 1）密封纸未打好，铸机起步后，铁钉屑漏出使引锭头局部冷却效果变差，导致坯壳薄弱而破裂； 2）结晶器铜板角隙超标，或密封膏起步前脱落，造成开浇时钢水进入结晶器角部而形成悬挂，起步后初生坯壳被撕裂；3）冷却材摆放悬空或摆放靠结晶器铜板太近，开浇后冷却材位置变移，起步后由于冷却材受热膨胀与结晶器铜板磨擦形成阻力，冷却材撬起将初生坯壳撕裂；4）开浇时放流过猛，将结晶器内铁钉屑及冷却材冲散；5）结晶器铜板划伤或镀层剥落，起步后局部阻力大于初生铸坯壳的支撑力，造成坯壳撕裂；6）结晶器铜板菜仔油涂抹不均匀，存在局部未涂，开浇后局部无碳化润滑而产生初生坯壳与铜板粘结，起步后坯壳撕裂；7）开浇偏流严重造成结晶器一侧冷却材及铁钉屑冲散而产生漏钢；8）浸入式水口吐出孔对中不良，钢流直接冲在结晶器内初生坯壳上，使之凝固速度变慢，局部坯壳薄弱，在凝固收缩应力和静压力的作用下，造成此处坯壳开裂；9）铁钉屑及冷却材，含锈量大或油脂含量高，开浇后氧化物与钢水反应及油脂燃烧在结晶器内产生沸腾，不能生成均匀的初生坯壳或推迟了凝固壳的生成。2.预防措施：1）加强生产准备人员的工作责任心；2）TD烘烤前，认真点检IN的对中情况及塞棒对中情况，发现对中不良时要及时进行处理；3）MD密封进，密封纸要均匀地打入DB头与MD铜板之间，并有专人进行复检，对不合格部位要重新打入；4）铁钉屑要保证一定厚度（要求在30mm），且在燕尾槽两侧自然堆起，冷却材摆放要实，防止悬空，冷却材与铜板之间间隙不小于3mm（35mm之间），对锈蚀及有油脂的铁钉屑及冷却材，严禁使用；5）MD密封完毕后，在MD两侧角部均匀地涂抹密封膏，在铜板上均匀地刷上菜仔油，过程防止油滴入MD内，如有滴入及时清理；6）开浇前检查角部密封，确认是否有剥落，如有及时补上；7）开浇时钢流由小到大，平稳过渡，防止开浇过猛，保证出苗时间达到40秒，对中碳钢（如：S55C、S50C等），可适当延长出苗时间；8）如开浇发现偏流，控制钢流不易过大，迅速点动TD/SN，改变钢水流入状态，确保正常浇注；3.发生密封漏钢时的处理：1）发生密封漏，立即关闭塞棒和TD/SN,同时关闭LD/SN；2）在PR启动前发生密封漏，立即以1.2m/min的速度起动铸机，同时选择“引拔方式“防止DB杆滞留在铸机内；3）PR启动后发生密封漏，立即将拉速升至1.2m/min，同时选择“引拔方式“；4）在铸机侧观察DB杆运行情况，待DB杆出铸机后使DB停止运行，将冷钢清理后，再将DB停止运行，将冷钢清理后，再将DB杆回收到DB车上；5）一旦DB杆不运行且PR打滑，说明DB头被冷钢包死，打水冷却后，从Seg侧边将DB杆与头分离后将DB杆拉出，或根据情况切割冷钢将DB拉出； 6）从目前我厂密封漏钢的情况来看，还未发生过DB杆滞留情况，对于铸坯壳均滞留在QC台内的情况，等DB出铸机后更换QC台离线进行解体。（二）拉坯过程漏钢（粘结性漏钢、夹渣漏）拉坯过程漏钢产生的原因：MD液面波动大，造成局部断渣，初生坯壳与铜板粘连，拉坯阻力大，坯壳支撑力小于粘结阻力，形成V形撕裂，到达MD下口时发生漏钢；水口偏流、MD液面一侧波动大，渣系或渣块咬入坯壳，使此外传热系数由大变小；IN吐出孔一侧堵塞，造成偏流，液面波动大造成断渣或渣系块咬入坯壳；低温钢、MD内结冷钢严重时，点检不到位，导致局部冷钢长满造成悬挂后将初生坯壳撕裂；浇注过程中IN底蚀穿或半边脱落，MD内热中心下移，钢液热转换下降而产生冷钢；MD液面不活跃、Ar气不良，点检不到位，使局部产生冷钢。渣条较厚、MD钢液面向上一次性幅度过大，造成断渣或渣条咬入坯壳；保护渣粘度大，流动性差，不易流入或流入坯壳与铜板之间后厚薄不均，造成渣膜厚薄不均或局部断渣，产生应力裂纹或坯壳粘结撕裂；MD镀层剥落、划痕过深、MD铜板变形平直度差，产生拉坯过程中磨擦阻力增大，当坯壳支撑力小于磨擦阻力时产生坯壳撕裂；浇注过程中TD产生滑移，使IN与MD不对中，钢流冲刷凝固壳，局部凝固壳较薄弱，承受不住收缩应力而裂开；预防措施：生产准备认真检查MD铜板磨损情况铜板平直是否良好；镀层是否有起泡、剥落；铜板是否有划痕；铜板角隙是否超标（角隙应0.7mm）；锥度变化是否过大。定期检查MD与二冷区是否对中，每浇次结束后应对QC台内的一、二、三区冷却水点检，发现问题及时处理；TD烘烤前检查塞棒及TD/IN是否对中，防止浇注过程偏流；TD开浇前点检TD/IN烘烤温度是否达到要求（1100以上）、塞棒周围是否有异物、IN是否畅通；TD车到浇注位时，检查IN与MD是否对中，并及时调整、吐出孔是否偏斜、IN是否垂直；保证每炉次的开浇温度，TD开浇要平稳，不易过猛，开浇后检查是否偏流，如偏流严重，应减少钢水流量，延长出苗时间，待铸机起步后，点动TD/SN改变钢水流入状态；铸机起步后，注意液面的稳定性，波动量控制在5mm内，升速应0.15m/min，最好控制在0.100.15m/min之间为宜，液面距上口120mm，同时点检液面冷钢情况，如有及时打碎或捞出；注意各节点的Ar气调节，保持MD液面的活性，但不易过大，防止液面沸腾；拉速正常后，及时检测保护渣熔融厚度、渣子总厚度（熔融层7mm、渣子总厚度35mm50mm之间），并确认渣面的活性是否良好；拉坯过程中应对以下几点进行确认点检：MD一冷水温度变化；IN侵蚀情况； TD是否滑移；MD液面是否有不活跃区域（有冷钢或渣子结块）；渣条及渣块及时捞出；液面波动5mm；发生BO时的处理液面急速下降、MD周围有火焰，确认BO发生；a.迅速关闭塞棒和LD/SN；b.将浇注方式切换到“引拔”方式（防凝固滞坯）；c.迅速将PR速度调整到0.7m/min，（防止漏钢进一步扩大），如拉速低于0.7m/min时，快速将拉速升至0.7m/min（防止凝固滞坯）；d.紧急与主控室，切割室，调度室联系说明情况；e.引拔拉坯长度达到6m后，将PR速度升至1.2m/min；f.在铸机侧观察铸坯运行情况，使之拉出铸机。2）铸坯拉出后吊下QC台，检查清理Seg内的冷钢，对seg辊子进行检查，看是否能转动，确认无问题后方可座入新QC台。3）如产生滞坯可按滞坯处理，根据手顺书325页“铸坯停滞时的处理”。2、塞棒失控的预防与处理：1.塞棒失控的原因：a. TD烘烤温度不够；b. 开浇温度偏低；c. TD开浇前有渣子或耐材剥落掉到塞棒周围；d. 上水口盆砖碗内烘烤温度不够；e. 大包开浇前期钢流太小，产生冷钢；f. 塞棒机构不对中，塞棒头与座砖碗不吻合；g. TD熄火到开浇时间过长。2.预防措施：1）认真执行TD与IN的烘烤工艺规定，TD烘烤时间2.5小时，IN烘烤时间1.5小时，坚持烘烤三期点检制度；2）烘烤前确认塞棒对中是否良好，TD内是否有渣子或残留耐材等，发现问题及时处理；3）TD烘烤过程及开浇前（TD熄火时），点检TD内是否有钢渣或耐材剥落、水口碗内是否有异物、IN是否畅通，发现问题及时处理；4）确认TD及IN烘烤温度是否达到开浇要求；5）控制合适的开浇温度，如果开浇炉次温度低于下限，可与调度联系返回；6）从TD熄火到开浇时间5分钟，防止TD及IN温度下降过大。3.塞棒失控的应急处理：1）LD开浇后TD在810吨时TD开浇，当MD内钢水上升至吐出孔时，迅速进行试棒操作，如试棒正常，按正常操作进行； 2）如试棒关闭不严，有钢水流出，铸机起步后直接将拉速升至0.4m/min，观察液面是否能控制住，如在控制中，待燕尾槽出MD下口，保持30秒，以0.15m/min的速度将拉速升至目标拉速；如拉速升至0.4m/min时，液面还在上涨，点动TD/SN控制钢流，同时可按标准进行升速至0.6m/min（在Vc到达0.4m/min时，MD液面还在上涨，迅速通知LD/SN关闭，防止终浇产生过多现场废）；4）在Vc从0.4m/min向0.6m/min过渡过程中，MD平稳，不在上涨，停止升速，在燕尾槽出MD下口保持60秒后，再正常升速至目标拉速；确认MD液面不再上涨，通知P80人员LD开浇，点动打开TD/SN，进入正常操作；如Vc上升过程有溢钢的危险，应及时关闭TD/SN终浇，或Vc达到0.6m/min液面还上涨，关闭TD/SN终浇，如短坯未出下口，可将Vc回零，通知调度室终浇情况将LD返回；短坯未出MD下口，可根据后边MD短坯从上方拔出进行操 作；如短坯已出MD下口，Vc回零后进行封顶操作后，以引拔方式将短坯拉出；第三十一、三十二课时：1、冒顶的预防及处理产生的原因：异常终浇（如：铸机故障、LD烧氧不开或其它 异常状态下终浇）在高拉速下，因头部密封不良，造成铸坯内部未凝固的钢水从头部溢出；防止方法与处理发生异常终浇时：迅速将TD车开走；同时将Vc降至0.2m/min；迅速用铁棒在MD内进行搅拌，并加入铁钉屑或部分冷却材进 行强行冷却，观察头部冷却情况，如基本凝固可打水冷却；头部出MD下口后，Vc慢慢升至0.4m/min，对坯头进行观察，如正常可将拉速升至0.6m/min；待头部过弯曲段无问题后，可升速至正常引拔拉速；如Vc升至0.4m/min时，头部有喷火等现象，可手动打开QC 台内一、二区水，强制冷却，待正常后，Vc升至正常拉速；铸坯拉出铸机后，进行全线检查，是否有冷钢，并进行处理。2、LD漏钢时处理LD的检查：LD从0米上S/T时，指挥座包人员对LD外壁进行仔细观察，检查包壁是否有发红现象，座入S/T后，对包底进行检查，确认正常后方可进行正常操作。2.在吹Ar位置大包漏钢时的处理： 1）LD到S/T后，旋转至吹Ar位，P80操作平台不允许离人，并密切注意LD情况； 2）测温完毕后，安装吹Ar管（确认吹Ar砖四周无异常），进行吹Ar作业，如吹Ar过程中发现LD侧壁或底部破裂，钢水流出时，按以下方案处理：a. 吹Ar人员迅速撤离；b. 测温平台上人员迅速退避到防火墻内；c. 呼叫地面人员撤离；d. P80操作人员迅速逆转S/T至LD装载位，观察漏出钢流是否漏入事故包，确认无误；e. 钢水未漏入事故包或漏口在S/T内侧，指挥61#天车将LD吊离S/T,将钢流对准事故包，防止钢水外漏烧损设备。3.大包渣线漏时的处理（在浇注位）：1）开浇前LD到浇注位准备开浇时大包渣线漏，此时应根据漏点情况进行相应处理，如在S/T内侧，迅速开浇，以全流浇注，使LD内钢液面快速下降，避过漏点后正常浇注；2）漏点有伤害人员或烧损设备的可能，P80人员迅速将LD旋转至LD装载位。（注：1#TD车逆时针旋转，2#TD车顺时针旋转防止烧损电缆及设备）。3）开浇后渣线漏，P80人员迅速将LD/SN全开使钢包液位快速下降，注意TD溢流，如漏点有伤害人员的可能，可撤离该区域，并密切观察设备，作好灭火准备。* 以上情况发生后，应迅速组织人员对地面或设备起火进行扑 救。渣线漏，大部分为渣子，漏出量小，LD/SN全开时30秒以内就会自动止漏，故一般情况下都可继续浇注。4.在浇注位，包壁下部、包底漏钢时的处理 在浇注位发现LD侧壁或底部有钢水漏出，P80人员迅速通知P30人员知道，并由中控人员通知调度室。P80人员迅速将LD/SN关闭；P30人员将拉速回零，关闭塞棒，拉走P30操作盘。全体人员迅速回避，并做好扑火准备；P80人员确认所有人员全部退避后，根据TD车而定LD旋转方向，迅速将LD旋转至LD装载位，必要时将LD吊起，使漏钢处钢流对准事故包；LD旋走后，P30人员迅速将Vc升至0.35m/min，液面下降时， 打开塞棒，将TD内钢水浇完；其它人员在LD旋出后，迅速用灭火器扑灭火源，如火势较大，可呼叫救火车扑救；第三十三、三十四课时：1、LD/SN漏钢时的处理发现LD/SN有钢水漏出，应及时通知相关人员，并观察漏点位置，同时将TD/SN全开；下水口与下滑板之间漏钢的处理；如确认为下水口、下滑板之间漏钢，应关闭LD/SN到流量最小状态，确认是否能止漏，能止漏时，再缓慢打开LD/SN，不再外漏时，则正常浇注；如漏点不能止漏，将LD/SN关闭并卸下LD/IN（如卸不下来，用氧气将粘连处烧断），打开LD/SN引流后敞开浇注（此时应注意钢花飞溅烧伤）；滑板以上漏钢的处理确认是滑板之间漏钢时，全开后如漏点止漏，点动LD/SN关闭一定量，确认是否能止漏，如不漏可将LD/SN尽可能控制在与拉速相匹配的流量继续浇注，尽可能不要动作LD/SN直到终浇，终浇前组织人员把LD运行路线上的设备进行防护处理，防止终浇后渣子漏出烧损设备；滑板之间漏钢，全开后漏点止不住时，但漏出钢流变小，钢水漏入TD内，在全流状态下进行浇注，同时准备好氧气管，随时对溢流槽有可能堵塞的位置进行疏通，保证溢流状态下的正常浇注（适应控制注流，观察漏点是否扩大）同时做好事故旋转的准备，密切注意TD内钢水液位状态，如有从TD上沿溢钢的可能时，应考虑事故旋转；滑动机构漏钢，无论是什么地方漏，只要有可能将SN机构烧损或漏出的钢水对设备及人员有伤害的可能，都应停止浇注并及时进行事故旋转。2、TD漏钢的处理1. TD渣线部位漏钢的处理；迅速通知P80人员关闭LD/SN（同时做好防火准备）；将TD液面下降至漏钢部位以下100mm左右时，对TD内外进行观察是否还漏；无问题后，及时通知P80人员LD重新开浇，P80人员密切注意TD液面高度，控制LD流量，进行正常浇注；2. TD下部或底部漏钢时：迅速通知P80人员关闭LD/SN，并通知消防部门；同时关闭TD/SN及塞棒；P30人员将拉速降至0.2m/min，并将P30盘拉至退避位；P80人员按“TD车事故行走”按钮，监视TD行走至TD事故坑上方；迅速进行铸坯头部封顶处理（防止冒顶）然后将铸坯正常拉出铸机；对现场火源进行处理，并协助消防部门开展扑火作业，防止事故扩大化。第三十五、三十六课时：1、短坯从MD上方拔出的处理从MD上方拔出的短坯是指：开浇后因设备故障不能启步或IN堵塞等异常终浇情况下而未出MD下口的短坯。1. 备好钢丝绳、电焊机，焊接用的两个吊钩；2. 将手动液压泵接上，将MD宽边铜板打开，确认压力表在180kg/cm2，确认MD宽边铜板放开正常；3. 与中控联系，选择“准备”方式；4. 在机侧P40操作盘上选择“PR驱动操作”机旁，PR运转范围选择“2545#”辊；5. 将PR速度设定为0.3m/min，PR手动开关置于“反转”；6. 观察MD四周，将MD铜板与铸坯之间的渣子清理干净，在宽面放入保护板；7. 窄边宽度调至最大（防止铜板擦伤）；8. 14m平台用对讲指挥，P40人员手动运转PR，将铸坯逆向旋出1/3时停止；9. 用电焊将铸坯短边两侧焊好吊钩，挂好钢丝绳，指挥天车点动卷上，同时用对讲指挥P40人员进行逆转PR操作，当燕尾槽底上升至MD上口200mm处时停止动作；10. 将短坯吊出后，进行DB循环作业；2、MD溢钢的处理发生MD溢钢，迅速关闭塞棒，当MD液面降至一定高度时，将拉速回零，看是否有继续浇注的可能，同时通知P80人员将LD/SN关闭。情况1. 如MD液面与溢出冷钢分离，可以继续浇注时：压下塞棒，Vc可直接以0.4m/min的拉速进行浇注；在交接部铸坯出MD下口后保持30秒，再以0.15m/min的速度逐步提升（注意MD液面保持一定高度，不能与冷钢接触）；同时组织人员处理MD内的挂钢，注意切下的冷钢不能掉入MD内，防止MD铜板划损；MD内挂钢处理完后，将MD液位升至正常高度。情况2. MD液面与溢出冷钢没有分离，但连接处很小时。迅速将连接处切断（不大于3min）；MD内坯壳无倒塌，可继续浇注时，重复情况一的作业程序；情况3. MD液面与溢出冷钢大量粘连，不能继续浇注时；关闭塞棒同时将TD/SN关闭；以引拔方式尽可能地将MD内坯头与冷钢拉开（距MD上口500mm距离还未拉开时，Vc及时回零）；如坯头与冷钢能及时分离时，进行头部封顶后，确认无误，将铸坯拉出；如坯头与冷钢不能及时分离，迅速将冷钢切断，进行头部封顶后，将铸坯拉出。第三十七、三十八课时：1、浇注中MD停止振动时的处理。情况1. 浇注初期PR起动后，MD不振动。a.铸机起步后发现MD不振动，关闭塞棒，迅速将“浇注控制开关”置于“停止”位，并关闭LD/SN；b.把“MD振动工作方式”切换到“手动”，并按MD振动“起动”钮（动作一定要快）；c.振动恢复后将“浇铸控制开关”置于“起动”，并缓慢打开塞棒进行浇注，中控室根据拉速情况手动调整振动频率；d.铸机重新起步后，Vc以0.4m/min的速度进行浇注，确认铸坯交接部通过MD下口后，保持30秒。通知P80人员将LD重新开浇。Vc以0.15m/min的速度升至目标拉速